超高压管道探伤施工技术方案

1．概述

上海赛科90万吨/年乙烯工程超高压管线固定口探伤是难点。为了高质量的完成这项工程，都必须按照设计文件规定和赛科的《无损探伤和检测管理办法》制定一整套检测方面实施策略，从质保体系上、人员资格上、检测工艺上、检测设备上保证无损探伤和检测过程中的质量标准要求。详细工程量见下表。

超声波探伤一览表表1 序号管线号规格焊口数焊口号

1 940-SS-1173451 Ф609.6×73.0

2 1 F119

Ф457.2×55.58 10 F123、F129、F132、F135、F137、F140、

F142、F146、F149、F151

Ф406.4×49.22 1 F154

2 940-SS-117345

3 Ф508.0×60.32 6 F159、F162、F164、F167、F169、F173

3 950-SS-1173450 Ф609.6×73.02 26

F2、F4、F7、F9、F12、F14、F17、F19、

F21、F22、F25、F27、F30、F32、F35、

F36、F38、F41、F44、F46、F49、F51、

F54、F56、F57、F59

Ф508.0×60.32 11 F64、F67、F70、F73、F77、F80、F83、

F85、F87、F90、F94

4 960-SS-1173014 Ф508.0×60.32 4 F16、F19、F20、F24

2．无损探伤工艺要求及执行标准

2.1无损探伤必须在外观质量检查合格后才能进行。

2.2探伤执行标准为JB4730-94。

2.3编制依据参照《会议纪要》（高压蒸汽管线焊缝探伤问题2004-5-29）。

2.4对超高压管道焊缝的探伤,在管道预制过程中,可采用将硒-75γ射线源伸入管中心透照；但在安装过程中,对固定口则只能进行双壁透照，双壁透照时间见下表。

γ射线源透照时间一览表

管径/厚度源活度曝光时间

609×73.025 100Ci 49小时30分

508×60.325 100Ci 9小时40分

457×55.575 100Ci 4小时50分

406×49.225 100Ci 2小时03分

356×42.875 100Ci 50分30 秒

325×39.675 100Ci 30分20 秒

273×34.925 100Ci 13分20 秒

219×28.575 100Ci 4分35 秒

从上表可以看出壁厚大于49mm的焊口透照时间过长，无法满足施工需要，须采用超声波探伤。

3．超声波检测一般方法

3.1检测覆盖率

检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。

3.2探头的移动速度

探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。

3.3扫查灵敏度

扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6KB。

3.4耦合剂

应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检查表面的耦合剂。

3.5检测面

3.5.1对接焊缝应检查到整条焊缝。

3.5.2检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。

3.5.3耦合补偿

3.5.3.1表面粗糙度补偿

在检查和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。

3.5.3.2衰减补偿

在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。

3.5.3.3曲面补偿

对于探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的参考试块，对比进行曲率补偿。

4. 校准

校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。

4.1仪器校准

在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBY230的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。

4.2探头校准

在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。测定方法按ZBY231的有关规定进行。

4.3仪器和探头系统的复核

4.3.1复核时机

每次检测前应对扫描仪、灵敏度进行复核。

4.3.2扫描量程的复核

4.3.3距离—波幅曲线的复核

4.4注意事项

校准、复核和线性试验时，任何影响仪器线性的控制器都应放在“关”的位置或处于最低水平上。

5试块

5.1试块应采用与被检工件相同或近似声学系统性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得大于Ф2mm平底孔当量直径的缺陷。

5.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、横通孔、平底孔、线性割槽和V型槽等。校准时，探头主声束应与反射面相垂直。

5.3试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其平均厚度来确定。5．4试块的制造要求应符合ZBY232和JB4126的规定；现场检测时，也可以采用其他型式的等效试块。

6. 报告

检测报告至少应包括以下内容：

6.1委托单位、报告编号；

6.2工件名称、编号、材质、热处理状态、监测表面的粗糙度；

6.3探伤仪、探头、试块和检测灵敏度；

6.4超声检测区域应在草图上予以说明；

6.5缺陷的类型、尺寸、位置和分布；

6.6检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；

6.7检测人员和责任人员及技术资格；

6.8检测日期。

7 管道对接焊缝的检测

7.1检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法监测的部位应予以记录。

7.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。