模具调试控制要点
模具质量控制要点
模具质量控制要点一、引言模具作为制造行业中不可或缺的工具，对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。
为了确保模具的质量，提高产品的一致性和稳定性，需要进行模具质量控制。
本文将介绍模具质量控制的要点，包括设计、制造、检验等方面的内容。
二、模具设计质量控制要点1. 了解产品需求：在模具设计之前，需要充分了解产品的需求和要求，包括尺寸、材料、表面要求等。
只有清楚产品需求，才能设计出合适的模具。
2. 合理设计模具结构：模具结构的合理性直接影响模具的使用寿命和产品质量。
在设计过程中，要考虑模具的易制造性、易维护性和使用寿命等因素。
3. 选择合适的材料：模具材料的选择对模具的质量和寿命有着重要影响。
要根据产品特性和使用环境选择合适的材料，并进行必要的热处理和表面处理。
4. 使用先进的设计软件和工具：借助先进的设计软件和工具，可以提高设计效率和准确性，减少设计错误和重复工作。
三、模具制造质量控制要点1. 选择合适的加工设备和工艺：根据模具的尺寸、复杂度和材料特性，选择合适的加工设备和工艺，确保模具的加工精度和表面质量。
2. 严格控制加工工艺：制造过程中要严格控制每个环节的加工工艺，包括切削参数、加工顺序、装夹方式等，确保模具的尺寸和形状的准确性。
3. 进行必要的热处理和表面处理：根据模具的材料和使用要求，进行必要的热处理和表面处理，提高模具的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。
4. 进行严格的质量检验：在模具制造过程中，要进行严格的质量检验，包括尺寸检测、材料分析、硬度测试等，确保模具的质量符合要求。
四、模具使用质量控制要点1. 定期维护和保养：模具在使用过程中要进行定期的维护和保养，包括清洁、润滑、紧固等，以延长模具的使用寿命和保证模具的精度。
2. 规范操作和使用：操作人员要按照规范的操作程序和要求使用模具，避免不当使用和操作导致模具损坏或质量问题。
3. 及时修复和更换损坏部件：如果发现模具有损坏或故障，要及时进行修复或更换损坏部件，避免影响产品质量和生产进度。
模具调试控制要点
２ 件 是否吸 上 模
图 １
取 出 性
３ 件取 出时 是否有 干涉 ４ 各种 斜契机构复 位是否正 常 ５ 活动 定位动作是 否良好
６ 翻 边 顶 料 的 动 作 是否 良 好
四、 本 控 制 成 为了量产时冲压件成本最小 化， 车型模具调试时 ， 新 在确保件 的品 质基础上尽 量减少工艺补充部分 ， 力求 板材尺寸最小化 ， 成本节减最大 化。
７ 可矗型冲头的动作是否良好
ｌ 废料 是否被吸上 模
废 料 排 ２ 侧 冲 孔 废 料 是 否 掉 在 斜 契 面 上
３ 废料 是否飞溅到废料 滑槽 外 ４ 废料 是否正常排 出到模具 外面 ５ 废料 是否落在工作台 上面
出
２ ０ ２５ ２ ０ ２５
组
装
２ 气管 路连 接部 位 是否漏气 ３ 镶块 、 固定座及 定位 块是 否拧 紧
ｌ 斜契 位置 是否在 滑动 行程 范 围内
导 向
２ 导板 ，导 套， 导柱是 否有 局部 刮伤 ３ 斜契 滑动 面接触 是否 均匀
４ 斜契滑 动面 是否 有局 部刮 伤
表 ２动态检查项 目
三、 生产 性 提 高
翻边 刀刃 接合 部位是 否有缝 隙
５ 切 边 、翻 边 刃部 切入量 是否合 适
部
６ 翻边 刃 部‘ Ｒ 状态 ７ 刃 部是否 有裂 纹 ８ 切边 、翻 边刃 部 的间 隙 １ 镶块 、固定座 、 定位块 的定位 销是 否安装
为保证量产 时生产性 达到 最高 ，要求将压力机速度调到最高状态 下调试模具。 压力机 的速度对冲压件的成形性及质量影 响较大 ， 尢其是 拉延工序 ， 低速度时成形性 可能很好 ， 高速时可能 出现开裂 、 在 但 起皱 或件吸上模 等问题 。 例： 某五 门车型 的背门 内板 （ 如图 １ 所示 ） 一道拉延工序 ， 第 压力机 速度 Ｓ Ｍ＝ ４ 行程次数 ／ Ｐ １（ 分钟 ） ， 形性能 及质量都很 好 ， 时 成 但是 压力 机速度提高 到 Ｓ Ｍ＝ ８时 ， Ｐ １ 在件的图示 阴影部位 出现开裂 。后通过修理 模 具拉延筋及调整压边力 ，解决 了开裂这一 缺陷 ，保 证在压力机速度 Ｓ Ｍ＝ ８时能 正常生 产出合格产 品 ， Ｐ １ 提高 了生 产效 率 ， 同时也 降低 了综 合成本。
模具制造中的模具组装和调试
模具制造中的模具组装和调试模具制造是现代工业的重要组成部分，其在制造业中的地位非常重要。
在模具制造过程中，模具组装和调试是一个重要的环节。
模具组装技术的全面应用可以提高生产效率，降低制造成本，同时也可以保证产品的质量和稳定性，实现企业的快速发展。
在本文中，我们将讨论模具组装和调试的一些关键问题，并指导读者如何有效地实现。
一、模具组装的注意事项1.对模具零部件的检查在进行模具组装之前，必须仔细检查每个模具零部件的外观和尺寸，保证每个零部件的表面没有划痕、裂纹等缺陷，尺寸精确。
这样可以确保模具在使用时没有问题，并且不会因错误的组装而破坏产品。
2.对模具的清洁和涂油除了确保模具零部件的无缺陷和精度之外，还应该保持每个零部件的清洁。
在组装之前，需要对每个零部件进行清洁，并在需要的地方涂上适当的润滑油。
通过此项工作可使模具使用寿命和模具零件之间的配合度得到较大的提高，有效减少因零部件摩擦而产生的损坏，并且使组装工作更容易实现。
3.对模具的安装和调节在进行模具组装时，必须确保每个组件的安装和调整在正确的位置。
在组装的过程中，应该按照说明书或相关资料的要求，进行零部件的组装和调整。
根据零部件之间的相互关系，必须仔细调整组件的位置，确保组装后模具的精度和寿命达到最佳状态。
二、模具调试的主要措施1.尺寸测量和调整在进行模具调试时，需要进行尺寸测量和调整。
在使用模具之前，需要通过适当的测量设备来测量模具的精度和尺寸。
针对差异性调整，需要通过一定的技术手段消除误差，如加工修磨。
通过这些工作，可以保证模具的尺寸精度和模具零件之间的配合度，确保产品的质量。
2.质量检测与调整在进行模具调试时，还需要进行质量检测和调整。
这是确保模具高质量生产的重要环节，需要重视。
通过对模具生产过程的跟踪、检测、分析和调整，可以消除模具防衡或变形等问题，改善控制生产过程的各项参数，使生产满足制造标准。
在此基础上，可以维护企业的形象，提高产品质量和增加企业收益。
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述：模具在工业生产中起着至关重要的作用，对于产品的质量和生产效率有着直接的影响。
为了确保模具的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将从五个大点出发，详细阐述模具质量控制的要点。
正文内容：1. 模具设计阶段的质量控制要点1.1 模具结构设计：模具结构的合理性直接关系到模具的使用寿命和生产效率。
要点包括：合理的结构布局、适当的材料选择、充分考虑模具的易制造性等。
1.2 模具尺寸设计：模具尺寸的准确性对于产品的精度和一致性至关重要。
要点包括：合理的尺寸公差设定、考虑材料的收缩率和变形等因素、使用先进的设计软件进行模拟分析等。
1.3 模具表面处理：模具表面的处理对于产品的外观和质量有着直接的影响。
要点包括：选择合适的表面处理方法、考虑模具表面的耐磨性和耐腐蚀性、保证表面的光洁度和平整度等。
2. 模具加工制造阶段的质量控制要点2.1 材料采购和检验：模具的质量直接关系到材料的质量。
要点包括：选择合适的材料供应商、进行材料的化学成分和力学性能检验、保证材料的一致性和可靠性等。
2.2 加工设备和工艺控制：模具的加工质量与加工设备和工艺密切相关。
要点包括：选择先进的加工设备、制定合理的加工工艺流程、加强工艺控制和监测等。
2.3 模具装配和调试：模具的装配和调试对于模具的使用效果和寿命有着重要影响。
要点包括：严格按照装配图纸进行装配、进行合理的调试和测试、保证模具的运行稳定性和可靠性等。
3. 模具使用阶段的质量控制要点3.1 模具保养和维护：模具的保养和维护对于延长模具的使用寿命和保证产品质量至关重要。
要点包括：定期进行模具的清洁和润滑、进行模具的磨损检查和更换、及时处理模具的故障和问题等。
3.2 模具使用环境控制：模具的使用环境对于模具的稳定性和寿命有着直接影响。
要点包括：控制模具的使用温度和湿度、避免模具受到腐蚀和污染、保证模具的使用环境清洁和干燥等。
3.3 模具使用记录和反馈：模具的使用记录和反馈对于改进模具设计和加工工艺有着重要意义。
冲压模具装配及调试步骤【大全】
下面小编为大家介绍一下冲压模具装配和调试规则，一起来看看吧。
制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定：一、安装调试人员熟悉总组图纸。
二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关零件标准的技术要求的规定。
三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。
四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按 GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。
五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，全角尺寸为 0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。
六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。
七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物和油污。
八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行度必须符合下表的要求:九、矩形零件的垂直度符合下表的要求十、上下模座的导柱，导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，并垂直度公差规定如下。
1、安装滑动导柱、导套的模座为 100丄0.01mm2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm十一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在 100%以上。
十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。
十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。
十五、具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。
十七、模具装配完成后需添上标识牌。
十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。
第八章 典型模具的装配与调试
第八章典型模具的装配与调试第一节概述一、模具装配的特点和内容特点：是工艺灵活性大，工序集中，工艺文件不详细，设备、工具尽量选通用的。
组织形式以固定式为多，手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。
模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试冲（试模）等环节，通过装配达到模具的各项指标和技术要求。
模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。
二、装配精度要求模具装配精度包括以下几个方的内容：(1)相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。
(2)相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。
例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，进料装置的送料精度。
(3)相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。
(3)(3)相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。
三、模具装配的工艺方法1、完全互换法——实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。
其原则是各有关零件公差之和小于或等于允许的装配误差，用公式表示如下：互换法的优点是：1)1)装配过程简单，生产率高。
2)2)对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。
3）容易实现专业化生产，降低成本1、1、修配法——是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面来达到装配要求的方法。
优点：是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以放宽。
缺点：是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。
采用修配法时应注意：1) 应正确选择修配对象。
调模作业基准书
ι.o目的
为了成形机调模操作的安全及规范管理。
2.1适用范围
适用本公司成形机调模。
2.2操作程序
3.1调模前准备
3.1.1先检查模具表面是否有缺损。
3.1.2模具真空孔是否有堵塞。
3.1.3预备调模前所需工具，如六角匙、介刀、直尺、夹子等。
3.1.4确定产品所需的原材料。
3.1.5检查成型机底盘真空□处有无堵塞物。
3.2调模顺序
3.2.1控制开关处于“停止”或“手动”状态。
3.2.2将所需模具放入底盘上。
3.2.3 3 为了确保真空效果，防止真空漏气，模具须加以密封。
3.2.4固定模具，如密封下闸处时，应将下闸打下，关闭下闸气压。
3.2.5 5 调校上闸位置时要准确。
3.2.6须对上模架调校时，把上模架平放在模具上。
3.2.7测量出上模架放在模具上的高度，然后调低底盘。
3.2.8确定上模位置，对上模架进行相应调校，达到所需要求。
3.2.9用夹子固定好上模架。
3.2.10用风枪把模具上的灰尘及杂质吹干净。
3.2.11参照成形条件把参数输入控制盘上。
3.2.12检查确定是否无误方可进行成形。
3.2.13先试成型3~5张产品检查成型效果良好后方可正常生产，如有异常需重新调
整。
3.3 在调模过程中需注意安全，在调试过程中不可将身体部位伸于上下模间或底盘与机器
链条部分间。
压铸机操作模具安装与调试技巧
压铸机操作模具安装与调试技巧一、压铸机操作模具安装与调试技巧在压铸行业中，模具的安装和调试是非常重要的环节。
正确的安装和调试模具可以确保压铸机的正常运行和产品的质量稳定。
本文将就压铸机操作模具安装与调试的技巧进行论述。
1. 模具安装前的准备工作模具安装前的准备工作非常重要，包括检查模具的完整性、清洁度和尺寸精度等。
具体步骤如下：（1）检查模具的完整性：查看模具是否有损坏、裂纹或变形等问题，以确保模具在安装和使用过程中能够正常工作。
（2）清洁模具表面：使用干净而柔软的布擦拭模具的表面，去除灰尘和其它杂质，以免对产品质量造成不良影响。
（3）检查模具尺寸精度：通过测量模具的尺寸来确认模具是否符合标准要求，尺寸精度不符合要求时需要进行修正或更换。
2. 模具安装步骤模具安装是一个复杂的过程，需要按照特定的步骤进行操作。
下面是常用的模具安装步骤：（1）清洁模具安装台面：确保模具安装台面的清洁度，以便保证模具安装的平整度和稳定性。
（2）安装固定模具板：将固定模具板放在模具安装台面上，并使用螺丝固定，注意螺丝的选择和紧固力度，以保证模具的牢固性。
（3）安装动模具板：将动模具板放在固定模具板上，并与其对应的定位销相结合，确保动模具的准确位置。
（4）装配模具零部件：按照正确的顺序和方法，将模具上的各个零部件进行装配，如各类浇口、流道、冷却系统等。
（5）调整模具间隙：根据产品的要求和模具的特点，调整模具之间的间隙和配合度，确保产品的尺寸和外观的合理性。
3. 模具调试的注意事项模具安装完成后，进行调试是必不可少的步骤。
在模具调试过程中，需要注意以下几个方面：（1）检查模具的闭合力：通过调整压铸机的压力和模具之间的间隙，确保模具在工作过程中能够稳定闭合，避免产生漏料或过度压合等问题。
（2）调整注射速度和压力：根据产品的要求和模具的特点，适当调整注射速度和压力，确保产品的充填度和质量的稳定性。
（3）控制模具的温度：根据产品的材料和工艺要求，合理控制模具的温度，以确保产品的熔体在注射过程中能够均匀流动，避免出现熔胶不良等问题。
塑料异型材模具调试工作程序与型材内在质量控制
理 论 模 式 可 做借 鉴 ， 部 分 模 具 企 业 还处 于模 拟 、 大
经验 阶段 。一 套模 具 制 成后 ， 需 要 经 过 大量 、 还 反
复 的挤 出调 试 工 作 ，才 能 生产 出质 量 优 异 的塑 料
厚 ， 意采 用 提 高 或 降 低牵 引速 度 进 行操 作 ， 致 任 导
型材 加热 后尺 寸 变化 率超 标 ； 了型 材各 个 可视 面 为
壁 厚一致 ，不对应 调整模 具 ，而采 取 任意提 高 或降 低 口模 各个 面 设定 温度 ， 使 型材 相邻 两 个 面尺 寸 致 变 化率 差值超 标 。由于加热 后尺寸 变化 率及其 差值
修 ” 错误 采用 牵引 和 口模 温度 等工艺 方法处 理 。比 ，
如 不按 设计 型 材壁 厚调 试 ， 达到 所 需要 的 型材 壁 为
具 四方 面 因素所 决定 。在 型材 生产 过 程 中 ， 四方 这
面 因素不 仅各 自有不 同的职 能 ， 而且 相 互 作用 和 影
响 。其 中挤 出机 和 工艺 主要 决 定 了物 料 塑化 程 度 ； 配方对 塑 化有 一 定 的辅 助作 用 ， 方在 物 料 良好 塑 配 化 和 型材 截 面存 在最 小应 力 前 提下 ， 要 决定 型 材 主 内在质 量 性能 ；模具 不仅 和 型 材外 观 质量 相 关 ， 除
２ １ ．６ ０ ００
圃
超标 ， 同样 配方 条件下 ， 温落锤 冲击 性 能和焊 接 在 低 性能 与其他 型材相 比有很 大差距 ； 片面提高挤 出生 为 模 程序 论述 如下 。
４１ 新 建 企业试模 程 序 ．
模具质量控制要点
模具质量控制要点1.设计控制：模具设计是确保模具质量的第一步。
在设计过程中，需要考虑到模具的使用寿命、耐磨性、尺寸精度等要求，合理设计模具的结构和材料选择。
同时，在设计方案确定之前，还需要进行设计评审和模具性能仿真分析，以确保设计满足实际生产需要。
2.材料控制：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和性能。
因此，需要对材料进行严格的控制。
在采购过程中，要确保供应商的材料质量达到要求，并进行质检。
同时，还需要对材料进行标识和追溯，以保证材料的质量可追溯。
3.加工控制：模具的加工过程中，需要严格控制加工工艺和加工精度。
在加工之前，需要制定详细的加工工艺流程和加工说明书，并进行加工前的设备调试和工艺验证。
在加工过程中，要定期检查和维护加工设备，确保设备的准确性和稳定性。
同时，还需要进行加工过程的监控和检验，及时发现和处理加工中的质量问题。
4.热处理控制：热处理是模具制造过程中重要的一步，对模具的性能起到重要的影响。
在进行热处理之前，需要制定详细的热处理工艺和热处理说明书，并进行热处理设备的校准和验证。
在热处理过程中，要控制热处理参数，包括温度、保温时间和冷却速度等，确保模具的硬度和组织结构满足要求。
同时，还要进行热处理后的质量检验，确保模具的热处理效果符合要求。
5.装配控制：模具装配是模具制造的最后一道关卡，也是确保模具质量的重要环节。
在装配之前，需要进行模具配件的清洁和检验，及时发现和处理配件中的质量问题。
同时，还需要制定详细的装配工艺和装配说明书，并进行装配前的设备校准和试验。
在装配过程中，要控制装配精度和装配质量，并进行装配后的质量检验，确保装配效果符合要求。
6.质量检验控制：质量检验是模具质量控制的最终目标。
在整个制造过程中，需要进行多道质量检验，包括材料质量检验、加工质量检验、热处理质量检验和装配质量检验等。
在检验过程中，应使用合适的检验方法和检验设备，确保检验结果准确可靠。
同时，还需要建立和完善质量检验记录和档案，以备后续溯源和质量追踪。
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述:模具是创造工业中的关键设备，对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
因此，模具质量控制是创造企业必须重视的问题。
本文将从五个方面介绍模具质量控制的要点。
一、设计阶段的质量控制要点：1.1 确定模具的使用环境和工作条件，包括温度、压力、材料等因素，以便确定模具的材料选择和结构设计。
1.2 采用CAD/CAM技术进行模具设计和分析，确保模具的结构合理、功能完善，并能满足产品的要求。
1.3 进行模具的可靠性分析和寿命预测，以提前发现潜在的问题并采取相应的措施。
二、加工创造阶段的质量控制要点：2.1 选择优质的模具材料，并进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
2.2 采用先进的加工设备和工艺，保证模具的加工精度和表面质量。
2.3 进行模具的装配和调试，确保模具的各个部件能够正常工作，同时进行必要的试模和调整。
三、使用阶段的质量控制要点：3.1 定期对模具进行维护和保养，包括清洁、润滑、紧固等，以延长模具的使用寿命。
3.2 定期对模具进行检测和测试，包括尺寸测量、性能测试等，以及时发现和修复模具的问题。
3.3 建立模具使用档案，记录模具的使用情况、维修情况等，以便进行后续的分析和改进。
四、质量控制的关键要点：4.1 引入先进的质量管理体系，如ISO9001等，建立完善的质量控制流程和标准。
4.2 建立模具质量控制的指标体系，包括尺寸精度、表面质量、使用寿命等指标，并进行定期的评估和改进。
4.3 加强对模具质量的监控和追溯，及时发现和处理质量问题，避免扩大化。
五、持续改进的质量控制要点：5.1 建立模具质量改进的机制和团队，定期进行质量分析和评估，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
5.2 加强与供应商的合作，确保模具材料和零部件的质量可控。
5.3 建立模具质量培训计划，提高员工的技术水平和质量意识，为模具质量控制提供坚实的基础。
总结：模具质量控制是创造企业必须重视的问题，本文从设计阶段、加工创造阶段、使用阶段、质量控制的关键要点以及持续改进的要点五个方面介绍了模具质量控制的要点。
冷冲压加工模具调试作业规范
冷冲压加工模具调试作业规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0装模前清洁：清理设备工作台上废料、擦拭油污，清洁模具上下安装面。
防止模具底面与工作台之间垫废料，造成局部受力，损害模具及工作台，影响产品质量；设定调整压力机的装模高度（滑块在下死点时滑块底面与工作台面的距离），装模高度要大于模具的闭合高度10mm以上，如模具有限位块顶住上模，则设备的装模高度应大于此时模具的实际总高度10mm以上，要求操作者用卷尺确认压机、模具实际闭合高度，防止压力机出现闷车安全事故；对油压机，调整好滑块下限位开关，要求模具的闭合高度要大于油压机的最小装模高度，防止出现滑块下行超越行程，导致严重的设备事故；装模时油压机必须处于停机状态，才允许作业人员安装模具，但严禁人员在滑块无支持保护的情况下进入滑块下面作业，防止出现意外人身事故；2.0安装顶杆：需要安装顶杆的拉深、成型及整型模具，要按照要求选用合适规格的顶杆，顶杆的尺寸要求带班人用卷尺测量确认，在工作台进行等高比对，同一模具的顶杆规格必须一致，严禁不同长度的顶杆混用；带顶杆的模具要求仔细定位，在模具未用螺栓固定时，点动气垫或液压垫，进行短距离试顶出，至压边圈顺畅上升20-30mm，确认顶杆与模具顶杆孔位置正确一致，才能紧固模具螺栓；试顶模具是比较危险的操作，操作不当会顶翻模具，所以操作时，模具危险周围不能站人，操作要准确灵敏；3.0模具定位：在移动工作台上安装模具，由班长（副班长）或机台长指挥天车，将模具摆放到准确位置，需要调整时允许扳手进行调整；用装模机装模的，模具吊入装模机尽量对准在设备的安装位置，推入设备工作台时保持直线移动；采用托臂、举模器结构的设备，装模时应仔细确认托臂受力是否稳定，防止失稳模具掉落事故；推、拉模具应控制力度，防止用力过猛造成滑过位掉落、撞伤人体等事故；如有定位销的采用定位销定位模具；当液压举模器处于上升位置时，严禁开动滑块压制，以免压坏举模器；4.0滑块下移：对具有装模调速功能的设备，选用设备寸动微速（低速），将滑块寸动至下死点，然后开动滑块下行开关至下平面贴近模具上模面，模具定位适合即可安装螺丝，不合适重新调整模具位置；对于无装模调速的设备，需要控制好点动的速度，防止冲击模具及闷车；5.0模具固定：如模具码模槽与工作台T形槽位置一致的，直接用T形螺栓；如模具码模槽与工作台T形槽需错位安装的，选好模具的码模槽合适的平面位置，选用与码模槽安装位等高的垫块，如两者高度有误差，允许加垫片调整；最好用配套的T 型螺栓和压板固定，压板的受力点应对称，接触面牢固，M30 T型螺栓紧固力大于40Kg.m，其它小于M30 T型螺栓紧固力大于30Kg.m,每支螺栓有足够的压紧力，防止模具在工作过程中紧固松动而造成危险事故；先拧紧下模螺栓，再拧紧上模，并由机台长确认；对有举模器的工作台，必须在举模器下降到位后才能装夹螺栓或液压钳，并采用对角方式把螺栓拧紧，保证夹紧过程中模具受力均衡,防止模具在紧固过程中出现微小位置移动。
冷冲模具的装配与调试工艺编制(6)-间隙控制法
工艺定位器法控制冲裁间 隙实例如图所示。装配之前， 做一个工艺定位器，图示的 d1与冲孔凸模滑配，d2与冲 孔凹模滑配，d3与落料凹模 滑配，d1、d2、d3的尺寸在 一次装夹中加工成形，以保 证三个直径的同轴度。装配 时利用工艺定位器来保证各 部位的间隙。
测量法、试冲法
一般适用小间隙模具的装配。
模具制造技术
5．工艺尺寸法
工艺尺寸法如图所示。在制造冲裁凸模时，将凸模长度适 当加长，其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时，凸 模前端进人凹模型孔，自然形成冲裁间隙，然后将其固定、定 位。再将凸模前端加长段磨去（线切割）即可控制间隙。
1-凸模 2-凹模
模具制造技术
1-凸模 2-光源 3-垫 铁 4-固定板 5-凹模
模具制造技术3．镀铜法源自对于形状复杂、凸模数量较多的冲裁模，可 以将凸模表面镀上一层金属，如镀铜。镀层厚度 等于单边冲裁间隙值。然后按上述方式调整、固 定、定位。镀层在装配后不必去除，冲裁时可自 行脱落。
模具制造技术
4．涂层法
与电镀法相似，涂层法是在凸模表面涂上一层 如磁漆或氢基醇酸漆之类的薄膜，涂漆时应根据间 隙大小选择不同粘度的漆，或通过多次涂漆来控制 其厚度，涂漆后将凸模组件放入温度100～120℃的 烘箱内烘烤0.5～1h.直到漆层厚度等于冲裁间隙值， 并使其均匀一致。然后调整、固定、定位工作件。
模具制造技术
2．透光法
透光法是将上、下模合模后，用灯光从底面照射，观察 凸、凹模刃口四周的光隙大小，来判断冲裁间隙是否均匀， 如图5-49所示。如果间隙不均匀，再进行调整、固定、定位。 这种方法适合于薄料冲裁模。如用模具间隙测量仪表检测和 调整，效果会更好。常用于间隙小于0.1mm的冲裁模的装配。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量的重要因素之一，因此，对于模具质量的控制非常重要。
本文将详细介绍模具质量控制的标准格式，包括质量控制的流程、方法和指标等方面的内容。
一、质量控制流程模具质量控制的流程包括以下几个关键步骤：1. 设定质量目标：根据产品要求和客户需求，制定模具质量目标，明确质量控制的要求和标准。
2. 设计评审：在模具设计阶段，进行设计评审，确保设计方案的合理性和可行性。
评审内容包括模具结构、材料选择、加工工艺等方面。
3. 材料采购与检验：选择合适的模具材料，确保材料的质量符合要求。
对采购的材料进行严格的检验，包括化学成份、机械性能等指标的检测。
4. 加工过程控制：对模具的加工过程进行严格的控制，包括加工工艺、加工设备的选择和操作等方面。
确保加工过程中的精度、表面质量等指标符合要求。
5. 零部件检验：对模具的零部件进行检验，包括尺寸、形状、配合度等方面的检测。
采用合适的检测设备和方法，确保零部件的质量符合要求。
6. 组装和调试：对模具进行组装和调试，确保模具的各个部份能够正常运行和配合。
检查模具的装配质量和运动性能，确保模具的精度和稳定性。
7. 首件检验：在模具完成后，进行首件检验，验证模具的质量和性能是否符合要求。
首件检验包括尺寸、外观、功能等方面的检测。
8. 过程控制与改进：在模具的使用过程中，进行质量控制的过程控制和改进。
根据实际情况，对模具的使用和维护进行调整和改进，提高模具的质量和寿命。
二、质量控制方法模具质量控制可以采用以下几种方法：1. 抽样检验：根据质量控制计划，对模具进行抽样检验。
根据检验结果，评估模具的质量状况，并采取相应的措施进行调整和改进。
2. 统计过程控制：通过对模具加工过程中的关键参数进行统计和分析，控制加工过程的稳定性和一致性。
通过统计过程控制，提高模具的加工精度和稳定性。
3. 全面质量管理：采用全面质量管理的方法，对模具质量进行全面的控制和管理。
模具调试作业规范(上)
目录一：作业流程 (3)1. 拉延模 (3)2. 切边冲孔模（侧冲吊冲） (3)3. 翻边整形模（侧翻） (3)二．作业步骤： (4)1．拉延模 (4)1．1 检查装配作业及修整基准侧。
(4)1．2组装、研配。
(4)研配导向零件。
(5)研配压边圈 (5)研配凹模 (6)1．3型面精抛光 (7)1．4 T1拉延模的调整及判定 (8)功能零件的调整。
(8)开裂及拉薄的情况 (9)起皱及压伤的情况 (10)2切边冲孔模（侧切侧冲模） (11)2.1 检查装配作业并研配基准侧。
(11)2.2 研配导向零件。
(12)2.3研配刃口（正切、侧切刃口）。
(13)2.4 对正冲、侧冲冲头。
(14)2.5 对废料切刀。
(15)2.6研配压料器。
(15)2.7模具型面抛光。
(16)2.8 T1试模检测各功能零件并打工序件。
(17)3.翻边整形模（翻边冲孔模）........................................................................ 错误!未定义书签。
3.1检查装配作业并研配基准侧。
................................................................. 错误!未定义书签。
3.2研配导向零件。
......................................................................................... 错误!未定义书签。
3.3研配翻边镶件。
......................................................................................... 错误!未定义书签。
3.4 研配压料器/浮顶器。
............................................................................... 错误!未定义书签。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是指模具产品在设计、创造和使用过程中是否符合质量要求的程度。
模具质量的高低直接影响到产品的质量、成本和生产效率。
为了确保模具质量的高标准，需要进行严格的质量控制。
一、设计阶段的质量控制：1. 模具设计要符合产品的要求和技术规范，确保产品的功能和外观要求能够得到满足。
2. 设计人员要进行模具设计的可行性分析和评估，确保设计方案的合理性和可创造性。
3. 使用CAD/CAM软件进行模具设计，确保设计的准确性和一致性。
4. 进行模具设计的审查和评审，确保设计的合理性和可靠性。
二、创造阶段的质量控制：1. 选择高质量的模具材料，确保材料的强度、硬度和耐磨性等性能符合要求。
2. 严格控制模具的加工工艺和工艺参数，确保模具的尺寸精度和表面质量达到要求。
3. 进行模具的热处理和表面处理，提高模具的硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
4. 对模具的组装和调试进行严格的检查和测试，确保模具的运行稳定性和可靠性。
三、使用阶段的质量控制：1. 对模具的使用环境进行评估和分析，确保模具的使用条件符合要求。
2. 定期对模具进行检查和维护，包括清洁、润滑和更换磨损部件等，确保模具的正常运行。
3. 对模具的使用过程进行监控和记录，及时发现和解决模具使用中的问题。
4. 对模具的故障和损坏进行分析和处理，总结经验并采取措施，以提高模具的使用寿命和稳定性。
四、质量控制的数据分析：1. 采集和记录模具的质量数据，包括模具的设计参数、加工工艺参数和使用情况等。
2. 对模具的质量数据进行统计和分析，评估模具的质量状况和存在的问题。
3. 进行质量数据的对照和趋势分析，找出模具质量的变化规律和影响因素。
4. 根据质量数据分析的结果，采取相应的措施和改进措施，提高模具的质量和性能。
总结：模具质量的高低对产品质量和生产效率有着重要的影响，因此需要进行全面的质量控制。
在设计阶段要确保设计方案的合理性和可靠性；在创造阶段要严格控制材料的选择和加工工艺；在使用阶段要定期检查和维护模具，并进行故障分析和处理；同时进行质量数据的采集和分析，以便及时采取改进措施。
9 模具装配与调试
第九章 模具装配与调试
4、冲件产量 冲件批量的大小是确定模具结构形式和模具精度等级的另一 个重要因素。批量大就要求模具使用寿命长，模具的精度就 相对要高。
第九章 模具装配与调试
二、冲模模架的装配
（一）模架的装配 导柱和导套之间应滑动平稳，无卡滞现象。 1、技术要求 （1）配合间隙
配合形式 导柱直径 /mm
第九章 模具装配与调试
模具装配的工艺过程——根据模具总图和技术要求，将模的 零部件按照一定的工艺顺序进行配合、定位、连接和紧固， 使其成为模具的装配过程。 包括：装配、调整、检验和试模。 模具装配的工艺规程主要包括： 零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和 技术要求，装配工序的划分以及关键工序的详细说明，必备 的二级工具和辅助设备，检验方法和验收条件等。 模具装配的精度和质量直接影响和决定了模具的使用性能和 寿命、制件的质量和精度。
2.无机粘结剂固定法
采用氢氧化铝的磷酵溶液与氧化铀粉混合为粘结剂 ,粘结强度高，不变 形，抗高温。
缺点：不耐高温，有脆性，硬度不高，不能承受过高的轴向往复压力和侧向压力。 适用范围：间隙小，冲裁板厚≤0.8mm的模具装配。
第九章 模具装配与调试
七、焊接法 主要用于硬质合金模具，一般采用铜焊，预先要有 定位，焊接后进行去应力退火再进行机械精加工。
第九章 模具装配与调试
2、修配法 模具制造中常用的装配方法，既可以适当降低相关零件 的制造精度又可以保证模具的总装精度要求。如凸、凹 模的配合加工，导柱导套的配合加工等。
其方法是在模具的某个零件上预留一定的修研量，总装
时根据实际需要进行钳工修配，从而达到装配要求。
优点：
可以获得很高的装配精度，降低零件制造精度。
模具开发流程及注意事项及注意事项包括
模具开发流程及注意事项及注意事项包括下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!模具开发流程及注意事项1. 简介在制造业中，模具是一项关键的技术，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。
为了保证模具质量的稳定和提高产品的一致性，需要进行严格的质量控制。
本文将从材料选择、设计和制造过程等方面介绍模具质量控制的标准要求。
一、材料选择1. 原材料的选择应符合国家标准和相关行业标准，如GB/T 1299-2014《工具钢》等。
2. 材料应具有良好的热处理性能、机械性能和耐磨性能，以满足模具在使用过程中的要求。
3. 材料的化学成分应符合设计要求，并进行必要的理化性能测试。
二、设计要求1. 模具设计应符合产品的工艺要求和使用要求，确保产品的尺寸精度、表面质量和使用寿命。
2. 模具设计应遵循工程力学原理，合理分配应力，避免应力集中和变形。
3. 模具设计应考虑易于加工和维修，方便模具的制造和维护。
三、制造过程控制1. 制造过程中应采用先进的加工设备和工艺，确保模具的精度和表面质量。
2. 制造过程中应进行必要的工序检验，包括材料的理化性能测试、尺寸精度检测、表面质量检查等。
3. 制造过程中应进行严格的质量控制，如材料的热处理过程控制、加工工艺参数的控制等。
4. 制造过程中应进行必要的试模和调试工作，确保模具的性能和使用效果。
四、模具使用与维护1. 模具在使用过程中应按照设计要求和使用说明进行操作，避免过载和不当使用。
2. 模具使用过程中应定期进行维护和保养，包括模具表面的清洁、润滑剂的添加、零部件的更换等。
3. 模具使用过程中应及时处理模具的故障和损坏，确保模具的正常运行和寿命。
五、质量管理体系1. 建立完善的质量管理体系，包括质量目标的设定、质量控制计划的制定和执行、质量记录的管理等。
2. 进行质量管理体系的持续改进，包括对模具质量问题的分析和解决、对制造过程的优化和改进等。
3. 建立质量管理的责任制和考核机制，确保质量管理的有效实施和持续改进。
总结：模具质量的高低对产品质量和生产效率具有重要影响，为了保证模具质量的稳定和提高产品的一致性，需要从材料选择、设计和制造过程等方面进行严格的质量控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
图ｌ
四、成本控制 为了量产时冲压件成本最小化，新车型模具调试时，在确保件的品 质基础上尽量减少工艺补充部分，力求板材尺寸最小化，成本节减最大 化。
２２５０
２２５０
图２
图３
．例：某车型的顶盖，按模具制造厂家提供的板材尺寸２２５０ｘ１３３５（｛／Ｉ
图２所示）调试时，发现拉延筋外余料过多，要求尺寸改为２２５０ｘ１３１０
向
３ 斜契滑动面接触是否均匀
４ 斜契滑动面是否有局部刮伤
表２动态检查项目
区分
投 入 性
取 出 性
Ｎ０
检查项目
１ 上料时定位块高度是否适当
２ 定位块与件之间间隙是否适合
３ 感应器位置和高度是否适合
４ 斜契机构运动是否正常 ５ 前工序工件是否与后工序模具型面吻合
１ 成型后顶料器顶出时件是否有移动
２ 件是否吸上模
二、冲压件品质控制 冲压件品质控制包括尺寸精度及外观品质两方面。 １．尺寸精度控制 冲压件尺寸精度控制，主要满足车身匹配精度要求，超过规定公差 值，就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。通过车身测量数据 综合分析，对超出公差范围的部位，提出合理的修正方案，对模具进行 修理或调整焊夹具。 经过至少两轮试装、测量、模具修理以及焊夹具的调整等措施，确 保车身综合合格率在９５％以上，在此基础上，再修正单件冲压部品的公 差，合格率达１００％。 ２．夕ｈ观品质控制 冲压件外观品质缺陷主要有：成形类缺陷（起皱、拉毛、开裂、暗裂、 表面凹凸不平等）和分离类缺陷（毛刺等）。这些缺陷有的可通过调整参 数（压边力、装模高度等）来解决，有的必须通过模具修理来处理。为提 高件的表面质量，还必须对模具表面进行处理，如镀铬、ＰＶＤ处理或ＴＤ 处理等以提高模具表面硬度。 三、生产性提高 为保证量产时生产性达到最高，要求将压力机速度调到最高状态 下调试模具。压力机的速度对冲压件的成形性及质量影响较大，尢其是 拉延工序，在低速度时成形性可能很好，但高速时可能出现开裂、起皱 或件吸上模等问题。 例：某五门车型的背门内板（如图１所示）第一道拉延工序，压力机 速度ＳＰＭ＝１４（行程次数／分钟）时，成形性能及质量都很好，但是压力 机速度提高到ＳＰＭ＝１８时，在件的图示阴影部位出现开裂。后通过修理 模具拉延筋及调整压边力，解决了开裂这一缺陷，保证在压力机速度 ＳＰＭ＝１８时能正常生产出合格产品，提高了生产效率，同时也降低了综 合成本。
万方数据
模具调试控制要点
作者： 作者单位： 刊名：
英文刊名： 年，卷(期)：
汪新涛 东风悦达起亚汽车有限公司
科技信息 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION 2010(34)
本文链接：/Periodical_kjxx201034655.aspx
３ 件取出时是否有干涉
４ 各种斜契机构复位是否正常
５ 活动定位动作是否良好 ６ 翻边顶料的动作是否良好
备注
７ 可选型冲头的动作是否良好
１ 废料是否被吸上模
废
２ 侧冲孔废料是否掉在斜契面上
料
排
３ 废料是否飞溅到废料滑槽外
出
４ 废料是否正常排出到模具外面
５ 废料是否落在工作台上面
２．动态检查 静态检查主要项目内容参见表２ 以上举例说明了模具动检和静检的部分项目，对不同厂家生产条 件的不同，模具检查的项目要求有所不同，各厂家可根据自身生产条件 确定检查项目。 六、结束语 本文从冲压件品质、生产性、冲压件成本及模具品质等方面，介绍 了新车型模具在生产工厂现场调试需要着重解决的的一些问题，希望 对以后的模具调试有所帮助，力求达到冲压品质最优、生产性最高及冲 压件成本最小化。
科技信息
工程技术
模具ｉＨＴ．式控制要点
东风悦达起亚汽车有限公司 汪新涛
［摘 要］本文从冲压件品质确保、生产性提高、成本节减及模具品质保证等方面，分析了新车型模具在生产工厂现场调试控制要点。 【关键词］模具调试 冲压件品质 生产性 成本 模具品质 控制
一、引言
一个新车型新开发的模具，在模具制造厂家调试后，为适应生产工 厂现场的设备等条件，需在生产工厂进行量产前的现场调试，一般要经 过至少两轮调试。调试过程中主要控制冲压件品质、生产性、冲压件成 本及模具品质，力求品质最优、生产性最高及冲压件成本最小化。
１．静态检查 静态检查主要项目内容参见表１
表１静态检查项目
区分
ＫＯ
检查项目
１ 安全护板安装状态
备注
２ 安全栓固定安装状态
安
３ 螺栓紧固状态
全
４ 上模螺栓是否加弹簧垫片防止松动
５ 定位销是否加堵头防【ｔ掉下 ６ 是否有局部脆弱部位 ｌ 成型面表面粗糙度
２ 焊接部位是否有开裂或者气泡
表 ３ 切边、翻边刃部硬度
面
４ 切边、翻边刀刃接合部位是否有缝隙
及
刃
５ 切边、翻边刃部切入量是否合适
部
６ 翻边刃部‘Ｒ’状态
７ 刃部是否有裂纹
８ 切边、翻边刃部的间隙
ｌ 镶块、固定座、定位块的定位销是否安装
组
装
２ 气管路连接部位是否漏气
３ 镶块、固定座及定位块是否拧紧
ｌ 斜契位置是否在滑动行程范围内
导
２ 导板，导套，导柱是否有局部刮伤
（如图３所示），经调试件的质量合格，因此确２．２５×１．３３５＝３（ｍ２）
改善后面积为：Ｓ＝２．２５×１．３１＝２．９４（ｍ２）
每件节约板材：６＝（３—２．９４）÷３×１００％＝２％
通过尺寸调整，每件节减板材２％，降低了冲压件成本。
五、模具品质控制
模具品质控制主要是检查模具制造及冲压生产过程中的缺陷，可分 为静态检查和动态检查两部分。