喷气涡流纺与环锭纺转杯纺三种纺纱方法综合对比分析

1 成纱原理
环锭纺
将牵伸、加捻和卷绕同时进行，粗 纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱 支的须条，再经钢领、钢丝圈的加 捻和卷绕形成一根纱线，它是一端 被握持，一端被加捻，属于非自由 端纺纱。由于牵伸作用，主牵伸区 中的须条呈一定宽度在自由状态下 进入前罗拉钳口，当这些纤维离开 前钳口线后即被捻合在一起，这样 就形成了一个纺纱加捻三角区。 牵伸装置
毛羽指标：从数据上无法进行对比，但从纱线实物 用眼光进行对比，3mm以上毛羽喷气涡流纺几乎没 有，转杯纺也远远少于环锭纺，环锭纺最多。黑板 毛羽见图1～图3。
图1 喷气涡流纺
图2 环锭纺
图3 转杯纺
5 千锭时断头率
• 环锭纺：细纱锭速14500r/min，千锭时断头率22根；络筒速度1400m/min,百管 断头率327次,折千锭时断头率68268次，生产效率85.4%,机上十万米纱疵 （A3+B3+C3+D2）20个左右。 • 转杯纺：纺杯速度100000r/min，生产效率99.2%,千锭时断头率118。 • 喷气涡流纺：纺纱速度380m/min，机上十万米纱疵（A3+B3+C3+D2）15个左 右。不同的生产效率,断头率不一样。见下表。
吊锭
粗纱
导纱杆
导纱钩 锭子 钢领 钢丝圈
1 成纱原理
转杯纺
卷绕罗拉 将棉条直接通过给棉罗拉喂 入纺纱器，经分梳辊分梳成 了单纤维状，纤维在分梳辊 的离心力和纺杯内负压气流 的作用下，脱离分梳辊表面 经输棉管道而进入纺杯，并 在凝聚槽中形成一个完整的 纤维环，纤维环随着纺杯高 速旋转，在接头纱的作用下， 随着捻度不断的传递和连续 剥离纤维束而成纱。属于自 由端纺纱。
喷气涡流纺与环锭纺、转杯纺三种 纺纱方法综合对比分析
①传统环锭纺在我国棉纺 行业中占据着主导地位
②而新型纺纱中转 杯纺的应用最广泛、 最成熟
③近几年日本 murata公司生 产的MVS861涡 流纺纱机在我 国发展迅速
三种纺纱方法生产出来的产品，其质量、性能、生产 效率、生产成本等方面到底有什么不同，是业内非常 关心的话题。
生产效率（%） 97.4 96.0 95.2 94.4 93.1 91.7 90.0 87.8 85.9 每台每小时断头率（根） 204.1 280.2 320.4 370.7 416.1 440.4 455.4 469.8 513.1 折千锭时断头率（根） 2551 3503 4005 4634 5201 5505 5693 5873 6414
涡流
切向 开口 进风孔
涡流管
负压装置
2 原料使用
三种纺纱方法由于成纱结构不一样，相同规格 的原料所纺出的纱在强力、条干方面差异较大 针对不同的纺纱方法和纺纱支数，需要选择不同 规格的原料来弥补各自成纱中的不足
环锭纺选用 原料规格为 1.67dtex×3 8mm 100%， 成纱纤维根 数为118根 转杯纺配置 ￠33mm纺杯， 所选原料 1.33dtex×32m m 100%，成纱 纤维根数为148 根 喷气涡流纺 选用原料为 1.33dtex×3 8mm 100%， 成纱纤维根 数为148根
由以上数据分析可得
① 机台生产效率转杯纺最高，环锭纺络筒效 率最低； ② 纱疵数环锭纺产生最多，1个筒纱中 (1.67kg)有接头78个左右；其次是涡流纺，1个筒纱中 (1.67kg)有接头15个左右；转杯纺纱疵最少，1个筒纱 中(3.13kg)接头数只有2.6个左右。
6 单锭产量
•
环锭纺：细纱锭速14500r/min，捻度738捻/米，单锭每小时 理论产量为0.02322kg。 转杯纺：纺杯速度100000r/min，捻度820捻/米，单锭每小时 理论产量为0.14415kg。 喷气涡流纺：纺纱速度380米/min，单锭每小时理论产量为 0.44916kg。 从以上数据可以看出，喷气涡流纺单锭产量最高，是环锭 纺的19.3倍，是转杯纺的3.1倍。
生产 粘胶 19.7 tex 纱
3 工艺流程
1 环锭纺
FA002抓棉机→SFA035混开棉机→FA106A梳针开棉机→FA161振动棉箱给棉 机→A076F成卷机→FA204C梳棉机→FA315并条机（三道）→TJFA458A粗纱 机→FA507A细纱机→NO.21C自动络筒机→成包
2 转杯纺
FA006D抓棉机→TF26高架+FA051A凝棉器→FA028C多仓混棉机+FA111A清 棉机→TF26高架+FA051A凝棉器→TV425C风机→JWF1204A梳棉机→FA306A 并条机→RSB D401自调匀整并条机→R923转杯纺纱机→成包
差（%） CVb% +0.5 +1.6 +1.7 2.01 1.46 1.38
环锭纺 转杯纺 喷气涡 流纺
从以上对比数据中可以看出： 条干CV%和细节-50%：环锭纺最好，其次喷气涡流纺，转杯 纺最差。 粗节+50%：环锭纺最好，其次喷气涡流纺，转杯纺最差。 棉结+200%：喷气涡流纺最好，其次环锭纺，转杯纺最差。 单纱断裂强度：环锭纺最高，其次涡流纺，转杯纺最低。 条干CVb%：喷气涡流纺最好，其次转杯纺，环锭纺最差。
3 工艺流程
3 喷气涡流 纺
FA002抓棉机→SFA035混开棉机→FA106A梳针开棉机→FA161振 动棉箱给棉机→A076F成卷机→FA204C梳棉机→FA306A并条机 （二道）→RSB D401自调匀整并条机→MVS861涡流纺纱机→成包
4 成纱质量
表1 三种纺纱方法生产的19.7tex粘胶纱成纱质量指标对比 原料 纺纱方 法 （ 条干 细节50% 3 13 6 dtex·mm） CV% 规格 1.67×38 1.33×32 1.33d×38 12.67 13.80 13.39 粗节 +50 % 17 38 29 棉节 +200 % 28 59 23 单纱强 力CV% 9.3 8.9 10.0 单纱断裂 强度 (cN/tex) 15.1 11.5 12.8 百米重 量 CV% 1.8 1.1 0.9 重量偏 条干
引纱Байду номын сангаас拉
转杯 罗拉 分梳管
头并条子或二并条子
1 成纱原理
喷气涡流纺
密封 堵口
棉条经四罗拉高倍牵伸成须条后，由 前罗拉输出进入喷嘴，沿入口处螺旋 表面高速运动，须条中的纤维头端以 较高速度进入空心管，而尾端则倾倒 在空心管外壁的锥面上，随着纱条的 输出，在压缩空气的作用下纱条被加 捻成纱，然后由空心管输出，再卷绕 成筒纱。涡流纺的纱线由平行（芯） 组分和（外）螺旋包缠两部分构成， 并由螺旋包缠实现了高速和真捻，这 种纺纱方法属于非自由端纺纱。