双加压法生产硝酸工艺流程(精)
双加压法硝酸生产装置的主要工序
双加压法硝酸生产装置的主要工序双加压法硝酸生产装置的主要工序1.液氨蒸发工序，一般使用冷却水回收其中的冷量，用于移走吸收过程的反应热。
2. 空气压缩工序，空气经过过滤、压缩和精滤后与气氨混合进入下一工序。
3. 氨氧化工序，温度一般在850~900℃，燃烧热用于产生蒸汽，用来驱动蒸汽透平，和尾气透平一道为氧化氮压缩机和空压机提供动力，这四台动设备组成了所谓的“四合一”机组。
氧化产物经过冷却冷凝，进一步氧化成NO2和N2O4，放出热量。
分离冷凝酸后，氧化氮气体被进一步压缩，冷却，去吸收工序。
4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O2NO + O2 = 2NO22NO2 = N2O44. 吸收工序，氧化氮气体在吸收塔内与水反应生成硝酸。
N2O4 + H2O +0.5O2 = 2HNO3加压氧化，加压吸收，是谓“双加压”工艺。
5. 漂白工序，用空气漂白稀硝酸中溶解的氧化氮，漂白是形象的说法，即把红酸漂白成无色透明的酸，基本原理就是气提技术。
双加压法为氨氧化在中压下进行，而酸吸收在高压下进行。
由于它具有氨消耗低，铂损耗少，单机组生产能力大，尾气中氮氧化物含量低等特点，目前已经成为世界普遍采用的硝酸生产工艺。
双加压法工艺叙述如下：1、氨空混合气的制备压力1.3MPa左右的液氨被送入蒸发器E101A/B中，被蒸发为气氨，其中约80%的液氨在A台蒸发器中，被循环于A台蒸发器和吸收塔冷却器E113上部之间的冷却水所蒸发。
剩余的液氨在B台蒸发器中用来自高压反应水冷器E111的冷却水所蒸发，用PIC101控制蒸发压力在0.5MPa。
约0.9m3/h的液体连续地用控制阀HC101控制，从E101A引至E101B，并通过就地调节将积存在E101B的水份排至辅助蒸发器E102中，用低压蒸汽蒸发，回收气氨。
残留物则间断排至排油罐R109中，E101A/B出口气氨经预过滤器R114过滤后，送入氨过热器E103中，用低压蒸汽加热，气氨温度由TRCA101控制。
双加压法硝酸生产工艺技术分析与探讨
［ 中图分类号 ］Ｔ Ｑ １ １ １ ． ２ ６ ［ 文献标 志码 ］Ｂ ［ 文章编号 ］１ ０ ０ ４—９ ９ ３ ２ （ ２ ０ １ ６ ） ０ ６— ０ ０ ３ ８— ０ ４
０ 引 言
采用 全高 压法 工艺 流程来 减少 设 备投 资 以补 偿 由 于氨 转化 率低 和铂 耗高 所增加 的费用 。高压 法硝
１ ９ ８ ７年天 脊集 团全 套引 进法 国 Ｇ Ｐ公 司 ２套 ２ ７ ０ ｋ ｔ ／ ａ双加 压 法 硝 酸装 置及 ２ ０ ０ ０年 以后 国 内 相 继 引进 了多套 二 手硝 酸装 置 ，加上 陕鼓 国产 四 合 一 机组 的进 一步完 善 ，对 我 国硝酸生 产技 术 的
酸装置氨耗、铂耗和尾气排放浓度都 比较高，这 是其 致命 的不 足 。 比 较 而 言 ，Ｇ Ｐ Ｏ ． ４ ５ ／ １ ． １ Ｍ Ｐ ａ和 Ｇ Ｐ ０ ． ４ ２ ／
魏 有福
（ 陕西兴化集 团有 限责任公 司 ，陕西 兴平 ７ １ ３ １ ０ ０ ）
［ 摘
要 】对 比分析 了 Ｇ Ｐ ０ ． ４ ２ ／ １ ． ０ ４ ＭＰ ａ和 Ｇ Ｐ ０ ． ４ ５ ／ １ ． １ ＭＰ ａ两种 双加压 法硝酸 生产工艺 技术 ，认 为
Ｇ Ｐ ０ ． ４ ２ ／ １ ． ４ ０ Ｍ Ｐ ａ工艺技术更为先进 ；同时对双加压法硝酸工艺 优化 和改进措 施进行 了总结 ，认 为硝酸 装 置需进一 步大型化 ，新建装 置 （ 单 系列）规模不应低 于 ２ ７ ０ ｋ ｔ ／ ａ ，产 品酸浓度 不应低 于 ６ ５ ％。 ［ 关键词］硝酸装置 ；双加压法 ；氧化炉 ；吸收塔 ；空气 除湿 系统 ；四合 一机组 ；热量 回收系统 ；优 化
器 、立式尾气预热器 、高压反应水冷凝器 降温至
双加压法硝酸生产工艺流程
双加压法硝酸生产工艺流程1.该工艺流程首先需要将硝酸铵溶解在水中。
The process begins by dissolving ammonium nitrate in water.2.溶液随后被加入到浓硫酸中。
The solution is then added to concentrated sulfuric acid.3.这一步会产生硝酸铵和硫酸的反应。
This step results in a reaction between ammonium nitrate and sulfuric acid.4.产生的硝酸铵溶液经过加热。
The resulting ammoniumnitrate solution is heated.5.随后，溶液经过脱水，使得硝酸浓度增加。
The solution is then dehydrated to increase the concentration of nitric acid.6.然后，再次加入浓硫酸进行反应。
Next, concentrated sulfuric acid is added for another reaction.7.反应产生的硝酸再次被加热。
The resulting nitric acid is heated once again.8.经过脱水处理后，硝酸的浓度进一步提高。
After dehydration, the concentration of nitric acid is further increased.9.这种双加压法的生产工艺流程可以生产高纯度的硝酸。
Thisdual-pressure production process can produce high-puritynitric acid.10.工艺流程需要精确的控制温度和压力。
The process requires precise control of temperature and pressure.11.硫酸和硝酸的反应是放热反应。
双加压法硝酸
一. 主要原料及规格 氮气 99.2%
二. 工艺原理 氨氧化法制稀硝酸分以下两步： 1．氨的氧化 4NH3 + 5O2 = 4NO +6H2O 2．氮氧化合物的氧化及吸收 2NO + O2 = NO2 + 热量 3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO +热量
三. 工艺流程 ．氨的氧化及热能的回收 来自界区的液氨经蒸发器及过热器后成气态氨气,再经过滤器除去氨气中的杂质,然后与压缩 后的空气按一定比例(氨气占9.5%体积比)经氨－空混合器后进入氨氧化器.在氨氧化器中经与铂铑 网充分接触,96%至97%的氨气被氧化成NO,氨的氧化使气体温度上升至860oC,此气体经氨氧化器下部 的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后温度降至400oC。 ．NO的氧化及吸收 NO气体离开废热锅炉后，经高温气―气换热器，以及省煤气后，气体的温度冷却至156oC， 在温度降低的过程中，混合气体中的NO被氧化成NO22进入低压反应水冷却器被进一步冷却至40oC， 在该处NO2气体与冷凝水反就生成34%的稀硝酸。酸－气混合物经氧化氮分离器分离出稀硝酸送入吸 收塔塔板。同时由低压把就水冷却器来自氧化氮气体与来自漂白塔的十次空气混合，经氧化氮分离 器后送入NOX压缩机压缩至10,0~13.0bar。被压缩后的气体经尾气预热器被冷却至126oC，再经低压水冷 却器冷却至40oC，冷却后的氧化氮气体与冷凝酸一并送入吸收塔底部的氧化器继续氧化，在塔板上NO4 气体被水及收生成硝酸。当塔内的液体逐板流下时，和NO2气体充分接触，硝酸的浓度不断提高， 当硝酸到达塔底时，其浓度约为65%~67%。 自吸收塔来的65％~67%的硝酸是至漂白塔的顶部塔板，用二次空气提出溶解气体，完成漂白过程， 而由吸收塔顶部排陋的尾气经尾气分离器，以及究气过热器后，再经过尾气预热器、高温气－气换热 器后，温度升至360oC，加热后的气体进入尾气透平回收60%左右的总压缩功。
27万吨年双加压硝酸装置操作规程(最终)
27万吨年双加压硝酸装置操作规程(最终) 270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法Q/NH00:C.22—11分发号:270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法,试行,- 1 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法目录第一章中控岗位操作法一、装臵简介、岗位任务及管辖范围二、生产原理及工艺规程三、工艺正常生产指标及联锁指标一览表四、开车六、停车七、正常操作八、日常维护九、事故原因及处理十、主要设备一览表十一、主要参数一览表第二章巡检岗位操作法一、岗位任务及管辖范围二、工艺流程及原理三、工艺参数一览表四、开车五、正常生产操作六、停车七、事故分析及处理九、附录泵的操作法第三章第四章三废处理第五章各设备简图稀硝酸工艺流程说明:因“四合一”机组等设备资料未到齐，少量数据未最终确认。
- 2 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法第一章中控岗位操作法一、装置简介1、装臵简介本装臵为双加压法生产稀硝酸的装臵～由空气中的氧和氨反应生成氧化氮～然后在吸收塔内由水吸收生成60%的稀硝酸～供浓硝及硝铵等下游装臵使用～稀硝酸生产能力为折百270kt/a。
2、岗位任务和管辖范围:对整个装臵界区内的安全和生产负责。
“四合一”机组室内操作。
凡中控室表盘上的仪表及室内的全部设施均由中控操作工使用、维护和保管。
在工长的领导下～负责指挥巡检岗位进行操作。
1,把空气经空压机加压后～分两路送出～一路送至氧化炉～用于氧化～另一路送至漂白塔～用于酸的漂白～还有一少部分用于密封系统。
2,将氨氧化后生产的NOx气体经氧化氮压缩机加压后～送至吸收塔供吸收用。
3,利用氨氧化反应热在废热锅炉中产生出一定压力的过热蒸汽～驱动蒸汽透平作功～为压缩机提供驱动动力。
4,被加热的高温尾气送至尾气透平回收能量～为尾气透平提供驱动动力。
二、生产原理及工艺流程1、生产原理:本装臵生产硝酸是采用氨接触氧化法进行的～生产硝酸的过程可用下列三个化学反应方程式表示:,1,氨和空气中的氧气～在铂催化剂的作用下生成NO～此反应实在氧化炉中进行的～化学反应方程式为:4NH + 5O = 4NO + 6HO +Q 322,2,NO继续氧化成NO～此反应是在一系列换热设备、吸收塔及管道中进行2 的～化学反应方程式为:2NO + O = 2NO +Q 22,3,用脱盐水,工艺水,吸收NO生成硝酸～此反应是在吸收塔内进行的～化2 - 3 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法学反应方程式为:3NO + HO = 2HNO + NO +Q 223通过上述三步反应～可制得58~60%的硝酸。
年产30万吨双压法稀硝酸工艺设计.doc
年产30万吨稀硝酸工艺设计一、稀硝酸生产的主要原理解氨接触氧化法制硝酸的总反应式为:NH3+2O2===HNO3+H2O，反应可分三步进行：氨的接触氧化过程：在催化剂的作用下，将氨氧化为一氧化氮，其反应式为:4NH3+5O2====4NO+6H2O （1）一氧化氮氧化过程：将前一过程中生成的NO进一步氧化成NO2，其反应式为：2NO+O2====2NO2 （2）氮氧化物的吸收过程：用水吸收二氧化氮，从而得到产品硝酸，其反应式为：3NO2+H2O====2HNO3+NO （3）用此工艺可生产浓度为45%～60%的稀硝酸。
60年代后，硝酸生产的技术特点是，采用大型化组，适当的提高操作压力。
采用高效设备，降低原料及能量消耗，决尾气中氮氧化物的污染问题。
二、工艺条件的确定催化剂：铂系催化剂氨氧化工艺条件1.温度在不同温度下，氨氧化后的反应生成物也不同。
低温时，主要生成的是氮气。
650℃时，氧化反应速率加快，氨氧化率达90%；700～1000℃时，氨氧化率为95%～98%。
温度高于1000℃时，由于一氧化氮分解，氨氧化率反而下降。
在650～1000℃范围内，温度升高，反应速率加快，氨氧化率也提高。
但是温度太高，铂损失增大，同时对氧化炉材料要求也更高。
因此一般常压下，氧化温度取750～850℃，加压氧化取870～900℃为宜。
2.压力氨氧化反应实际上可视为不可逆反应，压力对于NO产率影响不大，但加压反有助于反应速度的提高。
在工业生产条件下，加压时氧化率比常压时氧化率低1%～2%。
尽管加压可导致氨氧化率降低，但由于反应速度的提高可使催化剂的生产强度增大。
尤其是压力提高可大大节省NO氧化和NO2吸收所用的昂贵不锈钢设备。
生产中究竟采用常压还是加压操作，应视具体条件而定。
一般加压氧化采用0.3～0.5MPa压力，国外有采用1.0MPa。
由于本设计选用全中压法，操作压力选为0.45MPa。
3.接触时间混合气体在铂网区的停留时间称为接触时间。
硝酸生产工艺
摘要:简要介绍了国内外硝酸工业的技术及发展趋势,同时对双加压法的特点进行阐述,并提出了其发展前景及需关注的问题。
关键词:硝酸生产双加压法问题发展趋势前言硝酸工业的发展已有一百多年的历史，自从硝酸实现工业化生产以来,人们就把装置产量的提高,经济技术指标的优化和运行安全可靠作为追求的目标。
伴随着金属材料技术、设备机械制造技术、催化剂技术和控制技术的发展,硝酸生产的大型化、经济技术指标的先进化、控制手段的自动化成为可能。
1 硝酸生产方法简介稀硝酸的生产过程根据氧化压力和吸收压力设置的不同，主要有常压法(N)、综合法(N+M)、中压法(M+M)、高压法(H+H)和双加压法(M+H)五种方法。
表1给出了各种生产方法的特征。
表1 各种生产方法的特征从表1可以看出:氨和铂的消耗综合法为最低,中压法和双加压法次之,高压法最高;相对投资费用高压法最低,双加压法次之;在生产规模上双加压法、高压法最宜实现大型化。
尾气排放双加压法最优。
1.1常压法、综合法[1]我国已将此两种生产方法列入落后和淘汰行列，除个别老厂在运行外，新建装置已不许选用上述两种方法。
1.2全中压法[2]氨的氧化和氮氧化物的吸收均在0.35~0.6MPa压力下进行，此法的特点是:设备较为紧凑，生产强度较高，不需要NO x压缩机，流程比综合法简单，投资较少，酸浓度为53%，能量可以部分回收。
缺点是生产强度低，吸收容积较大，尾气中NO x含量较高为2 000×10-6，需处理才能达标排放，并且系统设备腐蚀严重。
1.3高压法氨氧化和氮氧化物吸收均在0.71~1.2MPa的压力下进行。
此法的特点是全过程压力均由空气压缩机供给，不需NO x压缩机，流程简单，设备布置紧凑，基建投资少，特种钢材用量少，生产强度大，吸收率高达99%，产品浓度高(55%~70%)，尾气中氮氧化物含量低，能实现清洁生产，能量回收率高。
缺点是氨氧化率低，氨耗高，铂催化剂装填量大，使用周期短，损耗亦大，生产成本较高。
硝酸工艺流程简介
中压蒸
92
11 Βιβλιοθήκη 34582液氨 6
1
1 2
1
1 1
2 尾气
空气
7
2
1
1
1
至漂白
1
1、2—液氨蒸发器， 3—辅助蒸发器， 4—氨过热器， 5—氨过滤器， 6—空气
过滤室， 7—空压机， 8—混合器， 9—氧化炉、过热器、废热锅炉， 10—高温
氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧 化生成 NO等混合气体，铂网氧化温度为 860 ℃，然后经过蒸汽过热器、废热 锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器，再进入氧化氮分 离器，在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化 氮压缩机，进气温度为 60 ℃，压力为 Mpa；出口温度为 200 ℃，压力为 Mpa。 再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物 气体温度为 40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷 淋而下，二者逆流接触，生成 58 %—60 %的硝酸，塔底酸温度为 40 ℃，从 吸收塔出来的硝酸进入漂白塔，用来自二次空气冷却器的约 120 ℃的二次空 气在漂白塔中逆流接触，以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂 白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到 40 ℃，进入成品酸贮罐，再用成 品酸泵送往硝铵和间硝装置。
后进入碱吸收塔，经碱吸收后排入大气，排放的尾气中 400ppm。
NOX 的含量最低约
3．常压法稀硝酸生产工艺流程： 空气通过过滤器除去机械杂质和粉尘后经过鼓风机，进入混合器与过滤
后的氨气混合，然后进入氧化炉，反应生成高温的氧化氮工艺气体，工艺气 体经过锅炉、冷却器降温至 40℃，进入吸收塔底部，在常压下经过多个酸吸 收塔吸收，从吸收塔顶部出来的尾气进入多个碱吸收塔，经碱吸收后排入大 气，排放的尾气中 NOX 的含量最低约 2000ppm。
硝酸工艺流程简介
1。
双加压法稀硝酸生产工艺流程1.1工艺流程示意图如图1-1：1、2-液氨蒸发器，3-辅助蒸发器，4—氨过热器,5-氨过滤器，6—空气过滤室,7—空压机，8-混合器,9-氧化炉、过热器、废热锅炉，10—高温气气换热器,11-省煤器，12-低压反应水冷器，13—氧化氮分离器,14—氧化氮压缩机，15—尾气预热器，16—高压反应水冷器，17—吸收塔，18—尾气分离器，19—二次空气冷却器，20-尾气透平，21—蒸汽透平，22—蒸汽分离器，23—汽包，24—蒸汽冷凝器.图1—1 工艺流程示意图1.2流程简述：合成氨厂来的液氨进入有液位控制的A、B两台氨蒸发器中，氨在其中蒸发,正常操作时,大部分液氨被A台蒸发器中来至吸收塔的冷却水所蒸发（吸收塔上部冷却水与A蒸发器形成闭路循环），蒸发温度11.5 ℃；其余的液氨被冷却水在B台蒸发器中蒸发，蒸发温度为14 ℃，两台氨蒸发器的蒸发压力均维持在0.52 Mpa；其中的油和水在辅助蒸发器中被分离，蒸发出的气氨进入氨过热器,气氨温度由TV31022控制，温度为110 ℃，然后再经氨过滤器进入氨─空气混合器.空气从大气中吸入，经过三级过滤进入空气压缩机入口(冬季在经过空气过滤器前由空气预热器预热)，经过空气压缩机加压至0。
35 Mpa后分为一次空气和二次空气两股气流，一次空气进入氨─空混合器,二次空气进入漂白塔。
氨和空气在氨─空混合器中混合以后，进入氧化炉，经过铂网催化剂氧化生成NO等混合气体，铂网氧化温度为860 ℃，然后经过蒸汽过热器、废热锅炉，再经高温气─气换热器、省煤器、低压反应水冷器,再进入氧化氮分离器,在此将稀酸分离下来，气体则与漂白塔来的二次空气混合后进入氧化氮压缩机，进气温度为60 ℃，压力为0。
3 Mpa;出口温度为200 ℃，压力为1。
0 Mpa.再经尾气预热器、高压反应水冷却器进入吸收塔，进入吸收塔时的氮氧化物气体温度为40℃，氮氧化物气体从吸收塔底部进入，工艺水从吸收塔顶部喷淋而下，二者逆流接触，生成58 ％—60 %的硝酸，塔底酸温度为40 ℃，从吸收塔出来的硝酸进入漂白塔,用来自二次空气冷却器的约120 ℃的二次空气在漂白塔中逆流接触,以提出溶解在稀酸中的低价氮氧化物气体，完成漂白过程，漂白后的成品酸经酸冷却器冷却到40 ℃,进入成品酸贮罐，再用成品酸泵送往硝铵和间硝装置.从吸收塔顶部出来的尾气先后经过尾气分离器、二次空气冷却器、尾气预热器、高温气—气换热器，温度升至360 ℃，进尾气透平,回收约60 %的总压缩功,出尾气透平的气体含量≤200 ppm,经排气筒排入大气。
15万吨双加压法稀硝酸工艺安全操作规程
1生产工艺原理1.1概述本硝酸装置包括日产500吨100%硝酸所有设备。
采用GRANDEPAROZSSE（GP）所用的硝酸双加压法工艺，其特点是在低压下进行氨氧化，在高压下进行氧化氮气体吸收。
两个主要的工艺步骤如下：----在一定压力下：氨氧化成氮氧化物；----在一定压力下：氧化氮气体氧化和吸收。
1.2氨氧化进入氧化炉的氨-空混合气在作催化剂铂或铂合金网上发生定向氧化。
整个氧化反应如下：NH3+5/4O2→ NO+3/2H2O+226392.8KJ (1)通过反应（1）得到NO反应发生在810℃~900℃，在高温下该反应热力学动力学不稳定。
根据催化剂的操作条件，会发生其它降低一氧化氮收率的反应；在催化剂存在的条件下若温度过高氨会分解：NH3→1/2 N2+3/2H2 (2)催化剂网温度过高（过热）及接触时间过长会促NO分解以及氨的彻底氧化：NO→1/2 N2+1/2O2 (3)NH3+3/4O2→ 1/2N2+3/2H2O+316990.8 KJ (4)NH3+3/2NO→ 5/4N2+3/2H2O (5)反应（4）是最容易发生的。
在给定的氨空混合气流量下，为了获得最大的NO产率，铂网温度的控制就通过调整氨空比来实现。
1.3 NO氧化主要的氮氧化物如下：NO ：一氧化氮NO2：二氧化氮N2O3：三氧化二氮N2O4：四氧化二氮由反应（1）形成的NO与水不起反应，因而必须氧化成NO2。
不过它会与NO2生成少量的N2O3。
NO2在温度低于200℃时很稳定，在温度低于100℃很快生成N2O4。
N2O4与水反应生成亚硝酸HNO2和硝酸HNO3，NO氧化反应如下：NO+1/2O2→ NO2+56521.7KJ (6)反应（6）是NO与O2之间的均相反应，不需催化剂，这是一个缓慢的三分子反应，温度升高时平衡会向反方向进行。
该反应具有负温度系数，当温度低于500℃时就会有氧化反应发生，随着温度降低及压力升高反应会加速。
新建双加压法硝酸装置的安装及试运行维护重点
＋ 一＋ 一＋
－－ ４ －－ －＋ － 一－４ － 一十 一 十 ～ ｛ 一一十
力或 压力偏 低 ， 此 时应 立 即启动 备用计 量 泵 ， 停故
６ 结束 语
障计量泵 ， 然后对其进行检修处理。
５ 生产 过程 中的安全 环保 控 制
（ １ ）对传 统 尿素 生 产 装 置 进 行 适 当改 造 后 ，
完全 可 以生产 聚 肽 螯 合 含钾 含 锌 尿 素 ， 且 生产 工
（ １ ）聚 肽 螫 合 钾 （ 含锌 ） 原液无毒 、 无腐蚀 、
不 燃烧 、 不爆 炸 ， 沾 在 皮 肤 或 衣物 表 面 ， 用 清 水 冲 洗立 即就 能 除去 。
艺 流程 简单 ， 操 作 方便 ， 系统 稳定 。 （ ２ ） 目前 国 内生 产 多肽 尿 素 的企 业 较 多 ， 但 无 相关 统一 的行 业标准 ， 产 品质 量参 差不 齐 ， 国家
要 介绍 关键 设备 的安 装 调试 及试运 行 阶段 的运 行
维护重 点 。 １ 工艺流 程及 关键 设 备介绍
１ ． １ 工 艺流程
二 次 空气 一起 进 入 “ 四合 一 ” 机 组 中氧 化 氮 压 缩 机 加 压至 Ｏ ． ９ ５ ＭＰ ａ ， 再经尾气二次预热器 、 尾气
缩机 、 空气压缩机、 尾气膨胀机与齿轮箱同轴连接 组成 ， 配有润滑油系统、 调节油系统和电加热器等 辅助设备 ， 控制方面有超速 、 位移 、 振动 、 喘振 、 真 空等保护设施 。尾气膨胀机 和汽轮机为原动机 ， 共 同驱动空气压缩机和 Ｎ Ｏ 压缩机。
调 试 主 要 步 骤 进 行 了 阐述 。
关键词
双加压法硝酸装置 ； 喘振 ； “ 四合一” 机组 ； 安装 ； 运行 维炉 内 ０ ． ３ ５ ＭＰ ａ的 压 力下 利 用 铂 网作 催 化剂进 行氨 的催化 氧化反应 ， 反 应 温 度 控 制 在
硝酸生产工艺
硝酸生产工艺摘要:简要介绍了国内外硝酸工业的技术及发展趋势,同时对双加压法的特点进行阐述,并提出了其发展前景及需关注的问题。
关键词:硝酸生产双加压法发展趋势前言:硫酸工业已经逐渐发展起来，这个工业减少了对环境的污染，合理地利用了资源，使我国的经济不断发展。
1 硝酸的性质、用途及生产方法1.1 硝酸的性质纯净的硝酸是无色透明液体，工业品浓硝酸和发烟硝酸因溶有二氧化氮而显棕色。
硝酸易溶于水，101.32 kPa下，当其质量分数达到68%（约15mol/L）时形成共沸混合物（沸点120.5℃），此后硝酸质量分数不增加，制取更浓的硝酸需要对硝酸脱水生成超共沸混合物并进行蒸馏。
纯硝酸为带有窒息性与刺激性的无色液体，其相对密度 1.522，沸点83.4℃，熔点‐41.5℃，分为浓硝酸和稀硝酸。
无水硝酸极不稳定，一旦受热见光就会分解，生成二氧化氮和水。
）和稀硝酸硝酸能与任意比例的水混合，形成浓硝酸（96%-98%HNO3）。
硝酸是三大强酸之一，具有很强的氧化性。
除金、铂及一些（45%-70% HNO3稀有金属外，各种金属都能与稀硝酸作用生成硝酸盐。
硝酸还具有强烈的硝化作用，与硫酸制成的混酸能与很多有机化合物结合成硝化物。
1.2 硝酸的用途作为硝酸盐和硝酸酯的必需原料，硝酸被用来制取一系列硝酸盐类氮肥，如硝酸铵、硝酸钾等；也用来制取硝酸酯类或含硝基的炸药。
由于硝酸同时具有氧化性和酸性，硝酸也被用来精炼金属：即先把不纯的金属氧化成硝酸盐，排除杂质后再还原。
硝酸能使铁钝化而不致继续被腐蚀。
还可供制氮肥、王水、硝酸盐、硝化甘油、硝化纤维素、硝基苯、苦味酸等.将甘油放和浓硝酸、浓硫酸中，会生成硝化甘油。
这是一种无色或黄色的透明油状液体，是一种很不稳定的物质，受到撞击会发生分解，产生高温，同时生成大量气体。
气体体积骤然膨胀，产生猛烈爆炸。
所以硝化甘油是一种烈性炸药。
硝化炸药军事上用得比较多的是2，4，6-三硝基甲苯（TNT）。
27万吨年双加压硝酸装置操作规程(最终)
27万吨年双加压硝酸装置操作规程(最终) 270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法Q/NH00:C.22—11分发号:270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法,试行,- 1 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法目录第一章中控岗位操作法一、装臵简介、岗位任务及管辖范围二、生产原理及工艺规程三、工艺正常生产指标及联锁指标一览表四、开车六、停车七、正常操作八、日常维护九、事故原因及处理十、主要设备一览表十一、主要参数一览表第二章巡检岗位操作法一、岗位任务及管辖范围二、工艺流程及原理三、工艺参数一览表四、开车五、正常生产操作六、停车七、事故分析及处理九、附录泵的操作法第三章第四章三废处理第五章各设备简图稀硝酸工艺流程说明:因“四合一”机组等设备资料未到齐，少量数据未最终确认。
- 2 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法第一章中控岗位操作法一、装置简介1、装臵简介本装臵为双加压法生产稀硝酸的装臵～由空气中的氧和氨反应生成氧化氮～然后在吸收塔内由水吸收生成60%的稀硝酸～供浓硝及硝铵等下游装臵使用～稀硝酸生产能力为折百270kt/a。
2、岗位任务和管辖范围:对整个装臵界区内的安全和生产负责。
“四合一”机组室内操作。
凡中控室表盘上的仪表及室内的全部设施均由中控操作工使用、维护和保管。
在工长的领导下～负责指挥巡检岗位进行操作。
1,把空气经空压机加压后～分两路送出～一路送至氧化炉～用于氧化～另一路送至漂白塔～用于酸的漂白～还有一少部分用于密封系统。
2,将氨氧化后生产的NOx气体经氧化氮压缩机加压后～送至吸收塔供吸收用。
3,利用氨氧化反应热在废热锅炉中产生出一定压力的过热蒸汽～驱动蒸汽透平作功～为压缩机提供驱动动力。
4,被加热的高温尾气送至尾气透平回收能量～为尾气透平提供驱动动力。
二、生产原理及工艺流程1、生产原理:本装臵生产硝酸是采用氨接触氧化法进行的～生产硝酸的过程可用下列三个化学反应方程式表示:,1,氨和空气中的氧气～在铂催化剂的作用下生成NO～此反应实在氧化炉中进行的～化学反应方程式为:4NH + 5O = 4NO + 6HO +Q 322,2,NO继续氧化成NO～此反应是在一系列换热设备、吸收塔及管道中进行2 的～化学反应方程式为:2NO + O = 2NO +Q 22,3,用脱盐水,工艺水,吸收NO生成硝酸～此反应是在吸收塔内进行的～化2 - 3 -270kt/a双加压硝酸装臵岗位操作法学反应方程式为:3NO + HO = 2HNO + NO +Q 223通过上述三步反应～可制得58~60%的硝酸。
双加压法稀硝酸工艺技术要点分析
双加压法稀硝酸工艺技术要点分析摘要：双加压法是稀硝酸生产工艺中十分先进的一项技术，该生产工艺具有着明显的优势，首先其尾气排放量相对较少，而且具有较高的氧化率，铂耗也相对较低，因此逐渐在各国的稀硝酸生产过程中得到了有效应用。
本文针对双加压法稀硝酸工艺技术要点进行分析，介绍了双加压法稀硝酸生产工艺的主要技术特点和生产工艺技术，探讨了生产工艺中的一些常见问题，并提出具体的解决对策，希望能够为相关工作人员起到一些借鉴。
关键词：双加压法；稀硝酸工艺；技术要点稀硝酸主要是指浓度低于68%的硝酸，其具有着较强的氧化性和腐蚀性，属于无机酸，而且具有酸的相关通性，在工业生产过程当中具有着十分重要的应用。
近些年来，虽则我国经济的快速发展和科学技术水平的不断提升，硝酸工业在高新材料研发以及新能源利用等方面也取得了十分显著的成绩，更是成为我国经济发展过程当中不可或缺的一项重要原材料。
而对于稀硝酸的生产工艺，也是相关工作人员不断研究和一项内容，通过完善其生产工艺，可以进一步提升稀硝酸的生产效率和生产质量[1]。
一、双加压法稀硝酸生产工艺技术特点分析双加压法具有着十分明显的优势，因此相关企业也在快速地完善其内部技术改造，而此项生产工艺技术的主要特点具体包括以下几个方面。
（一）氨的利用率、转化率高在双加压法装置和生产工艺当中，氧化炉的设计十分独特，可对漩涡流的产生进行阻止，使气体能够在氧化空间内得到均匀分布。
而氧化炉内部的气体分布器则可以充分保障气体在铂网催化剂表面进行均匀流过，使氧气和氨气可以充分接触，确保氨气可以得到充分反应，而且还能够产生相应的温度差，使氨的氧化率和氮氧化合物的转化率得到极大的提高。
（二）减少催化剂的消耗量在双加压法工艺当中，原料可以得到充分的融合，使催化剂的催化作用得到提高，这样一来催化剂的使用量也可以得到减少，能够降低生产成本。
（三）一氧化氮吸收率较高硝酸在具体的生产工艺过程当中，通过高压能够加快的一氧化氮的氧化，从而生成不稳定的硝酸根，而当硝酸中氮元素含量增加后，可以使硝酸的纯度得到提升。
20万吨年双加压法制造稀硝酸
四川理工学院课程设计设计题目：20万吨/年双加压法制造稀硝酸一、设计要求：1、根据设计题目，进行生产实际调研或查阅有关技术资料，选定合理的流程方案和设备类型，并进行简要论述。
（字数不小于8000字）2、设计说明书内容：封面、目录、设计题目、概述与设计方案简介、工艺方案的选择与论证、工艺流程说明、专题论述、参考资料等。
3、图纸要求：工艺流程图1张（图幅2号）；设备平面或立面布置图1张（图幅3号））。
二、进度安排：教学内容学时地点备注查资料、说明书提纲、流程论证、工艺流程第一周设计室图设备布置图、说明书整理、答辩。
第二周设计室三、指定参考文献与资料《过程装备成套技术设计指南》（兼用本课程设计指导书）、《过程装备成套技术》、《化工单元过程及设备课程设计》摘要硝酸是化学工业中的重要产品之一，用途十分广泛。
本文对国内外硝酸工业的发展进行了比较全面的总结，对不同的硝酸生产工艺流程进行了比较，分析了各个工艺的优点和缺点。
稀硝酸生产分为常压法、综合法、中压法、高压法、双加压法5种工艺。
与其它方法相比，双加压法生产硝酸的氧化压力适中，吨酸铂耗少，吸收压力高，对氮的氧化物吸收有利，产酸浓度高，氨耗低，酸尾排放的NOx含量低。
双加压法的这些优点，使其在硝酸工业生产中占据了主导地位。
关键词：双加压法；稀硝酸；工艺流程；目录摘要 (Ⅰ)前言 (Ⅱ)第一章硝酸生产工艺简介 (1)1.1 世界硝酸生产概况 (1)1.2 国内硝酸生产概况 (1)第二章工艺流程论证 (3)2.1 常用硝酸生产工艺 (3)2.1.1 常压法 (3)2.1.2 全压法 (3)2.1.3 综合法与双加压法 (3)2.2 硝酸生产工艺之间比较 (3)2.3 稀硝酸生产流程的确定 (5)2.3.1 双加压法稀硝酸工艺流程 (5)2.3.2 主要反应方程式 (6)第三章物料衡算与能量衡算 (8)3.1 物料衡算 (8)3.1.1 反应器（氧化） (8)3.2 能量衡算 (10)3.2.1 压缩机（透平机） (10)第四章典型机械设备的选型与论证 (12)4.1 主要设备 (12)4.2 典型压缩机选型与论证 (12)4.3 典型设备选型与论证 (13)总结 (14)参考文献 (15)致谢 (16)附录 (17)前言目前国内外工业化生产稀硝酸几乎全部采用氨氧化法，根据氨氧化的压力和水吸收氧化氮的压力，稀硝酸生产分为常压法、综合法、中压法、高压法、双加压法5种工艺。
我国双加压法稀硝酸生产工艺技术浅析
改进，其它换热设备也都作了大的改 进和布局调整，整套装置设备布局紧 凑合理，单套能力最大 ５０ 万吨 ／ 年 规模也仅设计一台氧化炉。该装置解 决了以上两版（天脊引进版和国外二 手版）装置存在的各种问题，由于整 套工艺变动较大，故带来其最大的优 势之一是稀硝酸浓度高达６８％左右， 这是以上两个版本的稀硝酸装置所 不可能达到的技术指标。
版装置目前存在的各种问题。主要 设备氧化炉 － 废热锅炉采用 “拉芒 特最新锅炉设计型式”，使氧化炉 － 废热锅炉达到最佳运行状态，吸收 塔设计由两段冷却改为四段冷却， 提高成品稀硝酸浓度到 ６８ ％左右， 降低尾气排放浓度，使之符合国家 最新排放标准（≤ １５０ｐｐｍ）。
国内最新双加压法硝酸技 术状况和优势简介
图 １ 巴布考克氧化炉 － 废热锅炉
图 ２ 拉芒特氧化炉 － 废热锅炉
（详见图 １ ），国外二手版选用的是 “拉芒特”锅炉型式（详见图 ２）。当 年天脊集团在确定技术方案时曾经 对这两种锅炉型式进行了比较和选 择。但几十年的生产实践证明，选用 “拉芒特”锅炉型式比选用“巴布考 克”锅炉型式更有利于双加压法稀 硝酸装置的生产。
（５ ）氧化氮分离器液位不好控 制，经常导致机组停车事故。主要 有两个原因：一是两台稀酸泵经常 出现故障；二是该分离器底部容积 太小。正常运行状况下如果一台泵 出现故障，备用泵不能及时自启动， 瞬间便会导致该分离器液位超高而 联锁停车。此问题可以说在国内几 乎所有的双加压法硝酸装置上都出 现过，导致停车，造成生产过程的 损失。
Technology
CPCI 技术
我国双加压法稀硝酸 生产工艺技术浅析
□ 徐德安
国内外双加压法稀硝酸生 产工艺技术现状
在稀硝酸生产中，双加压法工 艺为目前国际上最先进，目前国内 外双加压法硝酸工艺有四种水平：
20万吨年双加压法制造稀硝酸
60年代后，硝酸生产的技术特点是，采用大型化组，适当的提高操作压力。采用高效设备，降低原料及能量消耗，解决尾气中氮氧化物的污染问题。与其他生产方法相比，双加压法的氧化压力适中，吨酸铂耗少，吸收压力高，对氮的氧化物吸收有利，产酸浓度高，氨耗低，酸尾排放的NOx含量低，是一种可供选择的先进的硝酸生产方法。
3706
3977
4300
5447
6670
7600
9670
表1-22006-2010年我国各种硝酸生产方法的产能情况
生产方法
2006年
2007年
2010（估计）
产能×104
比例/%
产能×104
比例/%
产能×104
比例/%
常压法
1180
17.7
1180
16.7
1180
12.2
综合法
1220
18.3
1220
2.3.2主要反应方程式6
第三章物料衡算与能量衡算8
3.1物料衡算8
3.1.1反应器（氧化）8
3.2能量衡算10
3.2.1压缩机（透平机）10
第四章典型机械设备的选型与论证12
4.1主要设备12
4.2典型压缩机选型与论证12
4.3典型设备选型与论证13
总结14
参考文献15
致谢16
附录17
前 言
目前国内外工业化生产稀硝酸几乎全部采用氨氧化法，根据氨氧化的压力和水吸收氧化氮的压力，稀硝酸生产分为常压法、综合法、中压法、高压法、双加压法5种工艺。我国的硝酸生产工艺已由常压法、综合法、中压法发展为高压法和双加压法，双加压法生产稀硝酸工艺是当今世界最为先进的稀硝酸生产工艺。