电石的制造工艺流程
电石生产工艺流程简介
电⽯⽣产⼯艺流程简介碳化钙（电⽯）是什么及电⽯⽣产⼯艺流程简介电⽯化学名称为碳化钙，分⼦式为CaC2，外观为灰⾊、棕黄⾊、⿊⾊或褐⾊块状固体，是有机合成化学⼯业的基本原料,利⽤电⽯为原料可以合成⼀系列的有机化合物,为⼯业,农业,医药提供原料。
它的主要⽤途有：（1）电⽯与⽔反应⽣成的⼄炔可以合成许多有机化合物，例如：合成橡胶、⼈造树脂、丙酮、烯酮、炭⿊等；同时⼄炔⼀氧焰⼴泛⽤于⾦属的焊接和切割。
（2）加热粉状电⽯与氮⽓时，反应⽣成氰氨化钙，即⽯灰氮，加热⽯灰氮与⾷盐反应⽣成的氰熔体⽤于采⾦及有⾊⾦属⼯业。
（3）电⽯本⾝可⽤于钢铁⼯业的脱硫剂。
电⽯⽣产⼯艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电⽯。
⼯业品呈灰⾊、黄褐⾊或⿊⾊，含碳化钙较⾼的呈紫⾊。
其新创断⾯有光泽，在空⽓中吸收⽔分呈灰⾊或灰⽩⾊。
能导电，纯度愈⾼，导电性愈好。
在空⽓中能吸收⽔分。
加⽔分解成⼄炔和氢氧化钙。
与氮⽓作⽤⽣成氰氨化钙。
电⽯是有机合成化学⼯业的基本原料之⼀。
是⼄炔化⼯的重要原料。
由电⽯制取的⼄炔⼴泛应⽤于⾦属焊接和切割。
⽣产⽅法有氧热法和电热法。
⼀般多采⽤电热法⽣产电⽯，即⽣⽯灰和含碳原料(焦炭、⽆烟煤或⽯油焦)在电⽯炉内，依靠电弧⾼温熔化反应⽽⽣成电⽯。
⽣产流程如图所⽰。
主要⽣产过程是：原料加⼯；配料；通过电炉上端的⼊⼝或管道将混合料加⼊电炉内，在开放或密闭的电炉中加热⾄2000℃左右，依下式反应⽣成电⽯：GaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中⽣成的⼀氧化碳则依电⽯炉的类型以不同⽅式排出：在开放炉中，⼀氧化碳在料⾯上燃烧，产⽣的⽕焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，⼀氧化碳的⼀部分被安置于炉上的吸⽓罩抽出，剩余的部分仍在料⾯燃烧；在密闭炉中，全部⼀氧化碳被抽出。
图电⽯⽣产⼯艺流程图（⼀）电⽯⽣产⼯艺过程烧好的⽯灰经破碎、筛分后，送⼊⽯灰仓贮藏，待⽤。
把符合电⽯⽣产需求的⽯灰和焦炭按规定的配⽐进⾏配料，⽤⽃式提升机将炉料送⾄电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应⽣成电⽯。
电石的生产工艺原理
电石的生产工艺原理电石是含有高纯度的钙 carbide 的固体化合物，它是通过石灰石与电弧炉产生的电弧作用进行电解反应产生的。
下面将详细介绍电石的生产工艺原理。
电石的生产工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）作为主要原料进行混合。
石灰石主要提供钙，焦炭则提供碳。
此外，还需要添加一定量的煤粉和脱硫剂等辅助原料。
这些原料通过破碎和混合等工艺进行处理，使其均匀混合。
2.电弧炉反应：将混合好的原料装入电弧炉中进行反应。
电弧炉是一种高温设备，内部设置有两个电极，之间形成一道电弧。
当通电时，电极之间产生高温的电弧，在此高温下，原料中的碳与钙发生反应生成二氧化碳气体（CO2）和钙 carbide（CaC2）。
反应方程式如下：CaCO3 + 3C → CaC2 + CO23.冷却和除尘：产生的二氧化碳气体和电石在反应过程中产生的热量需要通过冷却来降温。
一般采用水冷却方式，将产生的气体和石灰石快速冷却。
在冷却的同时，还需要进行除尘处理，将电石中的杂质去除。
4.分选和包装：经过冷却和除尘处理后，得到的电石呈现出块状。
根据规定的尺寸和质量要求，对电石进行分选，去除不符合要求的样品，留下合格的电石进行包装。
电石的生产工艺原理主要是利用电弧炉中产生的高温电弧将石灰石与焦炭进行加热，并在高温下引发反应生成钙 carbide。
其中焦炭提供高温和过量的碳，促使钙与碳迅速反应。
随着反应进行，CaCO3分解为CaO和CO2，CaO与C反应生成CaC2。
产生的二氧化碳气体排出炉外，而生成的电石被收集下来。
电石的生产工艺具有高效、高纯度等优点。
通过调整原料的配比和电弧炉的操作参数可以控制电石的质量和产量。
同时，电石的生产过程中还可以产生一定的副产品，如工业气体、氮肥等，提高了资源的综合利用效率。
总之，电石的生产工艺原理是利用电弧炉进行高温电解反应，使石灰石与焦炭发生反应生成钙 carbide，经过冷却和除尘后得到电石的最终产品。
电石生产工艺流程
目录
第一节：电石生产基础知识 第二节：电石生产的基本原理及工艺流程 第三节：电石生产所需原料 第四节：原料中杂质对电石生产的影响 第五节：电石炉本体设备简介 第六节：电石生产操作中的事故及不正常现象
• 第一节：电石生产基础知识
• 概念：
电石化学名称为碳化钙，工业名称为电石，分子式为CaC2，分子量为64.10
电石的化学性质
电石的化学性质很活泼，在适当温度下能与许多的气体、液体 发生化学反应。 ①碳化钙不仅能被液态的或气态的水所分解，而且也能被物 理的或化学结合的水所分解。 在水过剩条件下，即将碳化钙浸于水中，反应依下式进行： CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2 被滴加水分解时，还发生如下反应： CaC2＋Ca(OH)2=CaO+C2H2 吸收空气中水份而分解： CaC2+H2O=CaO+C2H2 ② 在没有任何水份条件下，将电石在氢气流中加热至2200℃ 以上时，就有相当量的乙炔发生： CaC2＋H2＝Ca＋C2H2 当加热到2275℃时，所生成的钙开始升华。
SiO2+2C=Si+2CO-574kJ Fe2O3+3C=2Fe+3CO-452kJ Al2O3+3C=2Al+3CO-1218kJ MgO＋C＝Mg＋CO-486kJ 上述反应不仅消耗电能和碳材，而且影响操作，破坏炉底，特别是氧 化镁在熔融区迅速还原成金属镁，而使熔融区成为一个强烈的高温还原 区，镁蒸气从这个炽热的区域大量逸出时，其中一部分镁与一氧化碳立 即起反应，生成氧化镁： Mg＋CO＝MgO＋C＋489kJ 此时，由于反应放出强热形成高温，局部硬壳遭到破坏，使带有杂质 （Si、Fe、Al、Mg）的液态电石侵蚀了炉底。 另一部镁上升到炉料表面，与一氧化碳或空气中的氧反应： Mg＋ O2＝MgO＋614kJ 当镁与氧反应时，放出大量的热，使料面结块，阻碍炉气排出，并产 生支路电流。还破坏局部炉壳，甚至使熔池遭到破坏，堵塞电石流出口 。实践证明，石灰中氧化镁含量每增加1%，则功率发气量将下降10～ 15L/kW·h。
电石生产流程简述
生产流程简述1、石灰生产工序本工序由上料、煤气加压、石灰窑煅烧、成品石灰输送几个系统组成。
（1）石灰石上料系统来自堆场的石灰石经皮带送入窑前料仓，通过各自仓下窑前振动给料机送至对应的称量斗内，经称量后的石灰石料装入料车内，卷扬机将料车提升至环形套筒窑窑顶，将料车内的石灰石通过旋转布料器加入窑内。
（2）煤气加压站煅烧石灰石所需的净化后炉气经煤气加压系统加压至18KPa左右后进入套筒窑烧嘴。
（3）套筒窑煅烧系统物料经过窑内的预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下部并流煅烧带和冷却带，通过出灰机和出灰台进入窑底料仓，最后由振动出灰机排出窑外。
窑下设置一条耐热皮带机，将出窑的石灰成品输送至通往筛分楼的胶带输送机。
从炉气加压站来的炉气经烧嘴喷射进入燃烧室，炉气燃烧所需要的空气由鼓风机送风，经内套筒预热后进入窑内，与加入的炉气混合物进行燃烧，提供石灰石分解所需的热量。
煅烧石灰石产生的石灰窑气在窑内上升过程中，被进入窑顶的冷物料冷却后在窑顶由废气风机引出，经脉冲袋式除尘器除尘后，由除尘风机引至烟囱排放。
（4）成品运输系统每座窑窑下设置1条耐热胶带输送机，将每座窑的成品石灰通过三通分料器输送至成品转运站。
2、炭材干燥工序合格粒度（≤25mm）的兰炭经皮带机分别送入湿炭材料仓，再由仓底振动给料机将兰炭送入回转干燥机进行烘干。
3、电石生产及冷却工序本工序由筛分配料站、电石生产、电石冷却及破碎、除尘系统几部分组成。
（1）电石生产1）炉料加料按一定比例混合的炉料自配料站经皮带输送机送到电石炉厂房内，进入环形加料机，由环形加料机卸入炉顶料仓中，最终进入电石炉中。
2）电极糊加料电极糊（电极糊≤100mm）由电极糊小车从电极糊库房送来，装入电极糊加料斗后由电极糊提升机从地面提升至电石炉顶，再转运至电极顶部，倒入电极内。
3）电能电石生产所需电能通过三台单相变压器及短网输送到三个电极上。
电能经变压器、短网、组合式把持器电极输入电石炉内，在电石炉内碳素原料和石灰在高温2000~2200℃下进行化学反应，反应生成电石（CaC2），并产生含电石炉气。
电石的生产
工艺流程（1）原料贮运（a）原料石灰石（粒度：60～150mm）、焦炭（粒度：≤25mm）、无烟煤（粒度：≤25mm）、焦炭（粒度：25～50mm）由汽车运进厂，分别卸入厂内各自的原料棚库。
存量按7天设计。
（b）石灰石日用量约1000吨。
石灰石上料时，用装载机把石灰石从料棚运至地下受料坑，再用胶带运输机经转运站运至石灰生产工段的石灰石料仓中。
（c）焦炭日用量约360吨和石灰窑用82吨。
焦炭上料时，用装载机把焦炭从料棚运至地下受料坑，再用胶带运输机经转运站运至炭材干燥工段的焦炭料仓中。
（2）石灰生产料仓中的石灰石和焦碳或无烟煤由电机振动给料机送至称量斗，一定配比的混合料由胶带运输机送至石灰窑上料斗，卷扬机带动料斗至石灰窑顶，物料进入石灰窑，在窑内煅烧。
粒度为45～140mm石灰从窑底经胶带运输机运出，经双齿辊式破碎机破碎后粒度为≤50mm，然后用斗提机送至配料站。
窑顶尾气经布袋除尘后接烟囱排空。
（3）炭材干燥焦炭中间缓冲仓的焦炭由电机振动给料机送至焦炭干燥窑，干燥后，由胶带输送机（耐高温胶带）、斗式提升机送至配料站。
在配料站，经振动筛分级后（筛上粒度：5~25mm，筛下粒度：0~5mm）由胶带输送机（可逆）分别送至焦炭块仓及焦炭粉仓。
（4）电石生产（a）电炉进料合格粒度的石灰、焦炭由仓口分别经配料站块料仓下的振动给料机又经称重斗，按合适的重量配比，由振动给料机分三层经带式输送机、斗式提升机送至电石生产厂房，分别通过电石炉的环形加料机进入炉料贮斗。
电炉炉料共有12个贮仓，贮仓中的混合物料经过向下延伸的料管及炉盖上的进料口靠重力连续进入炉中。
（b）空心电极加料混合粉料由混合粉料仓下部进入三根电极的螺旋输送机，再经橡胶软管与中央快开接头加入空心电极内筒，直接进入电炉高温熔融区，粉料加入量占炉料消耗量的10~15%左右，粉料配比可调节。
（c）电极糊加料装在电极糊盛斗内的破碎好的电极糊（100mm以下），经单轨吊从地面提升到各电极筒顶部倒入电极筒内。
电石生产工艺
电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。
电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。
电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。
下面我们将详细介绍电石的生产工艺。
一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。
为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。
1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。
制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。
含钙量越高，生产出的电石质量越好。
(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。
杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。
(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。
1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。
(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。
煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。
B. 灰分含量应低，不超过 15%。
C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。
二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。
2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。
2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。
三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。
电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。
电石生产过程及其操做
电石生产过程及其操做内容提要一概论电石的性质、用途、生产工艺流程二电石生产要紧设备电石炉的类型、构造三电石生产的原料焦炭、石灰、电极糊与电极四电石生产过程操作电石炉操作、工序操作、基本操作五影响电石生产的要紧因素电石生成理论、原料质量、电气参数对电石生产的影响六电石生产常见事故及处理不正常现象及处理、电极事故及处理、事故停炉与开炉七电石生产节能技术节能潜力分析、影响节能因素、节能技术措施八电石生产过程要紧危险有害因素一、概论1. 电石的性质电石是指工业碳化钙（CaC2），由无烟煤（或者焦炭、兰炭）与生石灰在电石炉内加热到1800～2200℃时，使碳与钙发生化学反应生成的产物。
电石的外观为灰黑色固体，其密度约为2300 kg/m3，熔点约为2000℃，能导电，碳化钙含量越高导电性能越好。
电石属遇湿易燃物品，本身不燃。
遇水能迅速产生高度易燃的乙炔气，在空气中达到一定浓度时，可发生爆炸。
原料中夹杂的磷化合物，在生产电石时变成磷化钙，当它与水作用时生成磷化氢而混合在乙炔气体中；原料中夹杂的硫化物也进入电石产品中，与水作用生成硫化氢，混于乙炔气中。
1公斤碳化钙与水完全反应可产生370升乙炔气体。
2 电石的用途早期供制乙炔、氰氨化钙与有机合成，钢铁工业脱硫剂。
电石的深加工分为：（1）以固体电石为原料进行产品制造的有石灰氮、氰熔体、氰化物、双氰胺、硫脲等。
电石最重要的用途是制取乙炔，乙炔在氧中燃烧（氧-乙炔矩）可发生高温（3000℃以上）与强光，广泛用于金属的焊接与切割。
（2）以乙炔为原料可生产多种重要的化学产品，如以乙炔为原料可通过加氯生产四氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯；通过加氯化氢生产聚氯乙烯；通过加水生产乙醛、醋酸；通过加氰化氢生产丙烯酸、合成纤维等；通过加醋酸生产醋酸乙烯、聚乙烯醇等；通过聚合生产乙烯基乙炔、氯丁橡胶等；通过裂解生产乙炔炭黑等。
目前我国占总产量将近70%的电石乙炔用来生产聚氯乙烯树脂。
3 我国电石生产概况建国初我国的电石生产要紧集中在东部沿海地区，容量小、产量低、市场不大，1960年电石生产能力35万吨。
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程
1.采石：首先从深层岩石中采掘出电石原料，将其运输到指定的加工厂。
2.粉碎：将原料进行粉碎，以便进行下一步的松碎处理。
处理后的粉体要求质量较高。
3.松碎：将前一步处理后的粉体经过松碎干挤，以便充分分离各种矿物质和有机物质。
4.称量：在保证重量准确的情况下，称量各种原料（电石渣和一定比例的电解质），以便后续的熔炼和渗滤加工。
5.电解：将前一步称量后的原料进行电解，在电解过程中产生的氢氧离子渗入原料中，从而产生电石。
6.熔炼：将电解后的原料进行熔炼，将产生的电石晶体脱离其他物质，形成浓缩液，经过脱油后冷却成固体，即得到电石产品。
7.粉碎：将熔炼后的电石经过粉碎、筛选和包装等处理，即可以得到最终的电石产品。
电石生产基础知识
电石生产基础知识1. 电石的定义和用途电石，也被称为氯化钙，是一种无机化学物质，化学式为CaCl2。
它是由氯气和钙金属反应制得的，常见的形式是白色结晶或颗粒状固体。
电石在工业中有着广泛的应用。
其中，最主要的用途是制取乙炔气体。
乙炔是一种重要的燃气，可以用于金属切割、电焊等工业过程中。
此外，电石还可以用作干燥剂、融雪剂、食品添加剂等。
2. 电石的生产过程电石的生产过程通常分为以下几个步骤：2.1 准备原材料电石的制备需要氯气和钙金属。
氯气可以通过电解食盐水制得，而钙金属则可以通过电解氯化钙溶液制得。
2.2 反应装置电石生产过程中常用的反应装置是电炉。
电炉通常由高炉、炉底和炉盖组成。
在高炉中，装有钙金属的电极和氯气的入口，而炉底则收集产生的乙炔气体。
2.3 反应过程在电炉中，钙金属通过电解氯化钙溶液生成金属钙，并与氯气反应生成电石。
电石和未反应的氯气会通过炉盖上的出口排出。
2.4 乙炔气体的提取产生的乙炔气体会被收集并储存。
储存的乙炔可以被用于各种工业应用。
3. 电石生产的环境影响和安全注意事项3.1 环境影响电石生产过程中会产生大量氯气和二氧化碳等废气，这些废气可能对环境产生污染。
同时，电石生产也会产生大量的固体废弃物，需要妥善处理。
3.2 安全注意事项电石生产涉及到高温、高压、易爆等危险因素，因此在生产过程中需要严格遵守安全操作规程。
操作人员应戴好防护用具，确保人身安全。
此外，电炉的操作和维护也需要经过专门培训并由专业人员负责。
4. 电石的储存和运输电石在生产后，需要经过适当的储存和运输。
一般来说，电石应储存在干燥的场所，避免与水分接触。
同时，电石也需要注意避免与易燃材料接触，以防发生火灾。
在运输过程中，应选择适当的包装和运输工具，以确保电石的安全运输。
运输过程中需要注意避免振动和撞击，以防止电石的破损和泄漏。
5. 电石的质量控制电石作为工业原料的一种，质量控制非常重要。
生产厂家应按照相关的质量标准进行严格控制，确保电石的成分和性质符合规定要求。
电石的制取
电石的制取
电石是一种重要的化工原料，广泛应用于制造氯化钙、氯化铵、乙炔等化学品。
那么，电石是如何制取的呢？
电石的制取过程主要分为两步：首先是炼焦，将煤炭在炉内加热至高温，使其分解产生焦炭和煤气。
然后是电石反应，将焦炭和石灰石混合后，再经过高温电解反应，产生气体乙炔和氯气。
具体步骤如下：将煤炭粉碎并放入炼焦炉内，加热至高温，使其分解产生焦炭和煤气。
将焦炭与石灰石按一定比例混合，并放入电石炉内。
电石炉内加热后，用电极通电，使混合物发生高温电解反应，产生气体乙炔和氯气。
最后，通过气液分离，将乙炔和氯气分别收集、储存、运输。
值得注意的是，电石生产过程中产生的氯气和氢气是有毒的，需要采取严格的安全措施，保障生产工人的安全。
同时，在电石生产中，应尽量控制废气的排放，减少对环境的污染。
电石的制取过程虽然复杂，但其在化工行业中有着重要的地位，被广泛应用于生产各种化学品。
随着环保意识的提高，电石生产也将逐渐向着绿色、环保的方向发展。
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电石生产工艺流程(3篇)
第1篇一、概述电石，又称碳化钙，是一种重要的无机化工原料，广泛应用于有机合成、金属冶炼、建筑材料等领域。
电石的生产主要采用电弧炉法，即将焦炭和石灰石在高温下进行反应，生成电石和二氧化碳。
本文将详细介绍电石生产工艺流程。
二、原料准备1. 焦炭：焦炭是电石生产的主要原料之一，要求具有良好的还原性和足够的硬度。
焦炭的粒径一般在50-100mm之间。
2. 石灰石：石灰石是电石生产的主要原料之一，要求具有高纯度和足够的硬度。
石灰石的粒径一般在50-100mm之间。
3. 焦油：焦油是电石生产过程中的辅助原料，用于调整电石中的碳含量。
4. 水蒸气：水蒸气用于电石反应过程中的水煤气生成。
三、生产工艺流程1. 焦炭和石灰石的预处理（1）焦炭和石灰石的破碎：将焦炭和石灰石破碎至规定的粒径，以满足电弧炉的要求。
（2）焦炭和石灰石的筛分：对破碎后的焦炭和石灰石进行筛分，以去除杂质和不合格的物料。
2. 电弧炉装料（1）装料：将预处理后的焦炭和石灰石按照一定的比例装入电弧炉中。
（2）装焦油：在装料过程中，适量加入焦油，以调整电石中的碳含量。
3. 电弧炉反应（1）点火：在电弧炉内点燃电弧，产生高温。
（2）反应：在高温下，焦炭和石灰石发生反应，生成电石和二氧化碳。
C + CaCO3 → CaC2 + CO2↑（3）冷却：将生成的电石和二氧化碳冷却至室温。
4. 电石收集（1）电石收集：将冷却后的电石收集起来，进行后续处理。
（2）二氧化碳处理：将产生的二氧化碳进行回收处理，以提高资源利用率。
5. 电石处理（1）电石洗涤：将收集到的电石进行洗涤，去除表面的杂质和水分。
（2）电石干燥：将洗涤后的电石进行干燥，以降低电石的含水量。
（3）电石破碎：将干燥后的电石破碎至规定的粒径，以满足下游用户的需求。
6. 废气处理（1）废气收集：收集电石生产过程中产生的废气，如二氧化碳、一氧化碳等。
（2）废气处理：对收集到的废气进行处理，如脱硫、脱硝等，以达到国家排放标准。
电石的生产工艺
电石的生产工艺电石生产工艺是一种利用电解法生产钙酸二钙的工艺。
电石是一种重要的工业原料，它被广泛应用于冶金、化工、建材等各个领域。
下面将介绍一下电石的生产工艺。
首先，电石生产工艺主要包括煅烧和电解两个步骤。
首先将石灰石和煤块的混合物送入炉内进行煅烧。
通过高温下的物理和化学反应，石灰石中的碳酸钙会分解为氧化钙和二氧化碳。
而煤块则会产生高热量的煤气。
煅烧的温度一般在1200～1400℃之间，持续时间为12～24小时。
煅烧完成后，将产生的氧化钙和二氧化碳进入冷却器进行冷却。
冷却后的氧化钙和煤气将进入分解炉。
在分解炉中，将氧化钙和煤气进行反应，生成碳酸奥酸钙和氢氧化钙。
这个反应会释放出大量的热量。
接下来，将产生的碳酸奥酸钙和氢氧化钙进入稳定池。
在稳定池中，通过加入适量的水稀释氢氧化钙，并进行搅拌使其变为乳状悬浊液。
同时将乳状悬浊液进行充分搅拌，以保证乳液的均匀性。
乳液稳定后，将乳液输送到电解槽中进行电解。
电解槽通常由钢筋混凝土制成，内部涂有耐腐蚀的塑料。
在电解槽内设置阴极和阳极，通过外加电流进行电解。
电解过程中，阳极会发生氧化，而阴极则会发生还原。
碳酸奥酸钙会被还原成钙酸二钙和二氧化碳。
钙酸二钙溶解在水中，形成氢氧化钙。
电解槽中也会产生氯气、氢气等。
最后，将产生的氢氧化钙液经过过滤、脱碳、脱水等工艺处理后，得到纯净的电石产品。
电石产品主要用于炼钢、制药等领域。
总之，电石的生产工艺是一项复杂的过程，需要经过煅烧、分解、稳定、电解等多个步骤。
通过这些步骤，可以高效、可持续地生产出优质的电石产品，为工业生产提供有力的支持。
电石生产工艺操作规程
电石生产工艺操作规程讲解主讲人：永培训时间：2006年3月18日和8月15日一、目的：为了电石生产过程的控制，在受控状态下生产和满足本公司电石生产的工艺要求，制订电石生产工艺操作规程。
二、适用围：此生产工艺操作规程适用于兴平精细化工股份生产过程中原料、配比、运料、投料、冶炼、出炉、化验分析、冷却、包装、出厂等围。
三、工艺流程图：见附件四、过程控制：4.1 原料4.1.1兰碳:兰碳是在矿热炉冶炼中主要的原料之一,而且还是化学反应中的导电体、导热体，因此它的组成的粒度的大小，直接影响电炉的操作，生产电石用兰炭应符合下列要求：固定炭＞81%，灰份＜8%，挥发份＞8%，水份＜14%，粒度18-28mm，粒度的合格率要求在85%以上。
4.1.2 无烟煤:电石生产中适用软质半软质,要求固定碳含量高,灰份小,无烟煤的比电阻大,所以在兰碳中用15%-30%的无烟煤比较适合电石生产,无烟煤的质量要求: 固定碳＞85%,挥发份＜10,灰份＜8%,水份８5%.4.1.3白灰:白灰是电石生石的主要原料之一,属易分解,应严防潮湿或雨水的浸泡,有条件应当罐装贮藏,时间为夏季1-2天,冬季2-4天为宜.电石生产中的氧化钙应符合下列要求:氧化钙＞90%,氧化镁＜1.6%,生过烧＜10%粒度要求:45-100mm,粒度的合格率要求在90%以上.4.2 原材料的验收及控制:4.2.1 验收:进厂原料必须经质检员外观验收合格.外观要求:粒度要求,水份含量的初步检验合格后,指定卸位置，注明产地，厂家标示。
若新换产地厂家的原料必须先经过化验分析合格后，方可卸车，对固定客户的原料经过外观验收后可以先卸车后化验，及时掌握质量动态变化，接近控制指标时，质检员应向原材料供应部门发出“蓝色警告”，并以书面形式下达。
确保进入原料合格率98%以上，杜绝不合格原料进厂。
4.2.2破碎、筛分：鉴于目前市场供应的原料粒度较大不符合电炉冶炼的粒度要求，本厂采用挤压式破碎方式振动式筛分方式对原料进行二次加工。
完整版电石生产工艺
完整版电石生产工艺一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料（焦炭、无烟煤或石油焦）在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000 C左右, 依下式反应生成电石：CaO+3&CaC2+C 0。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H 2O=Ca（OH）2+C2H 2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO + 33CaC 2+ CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴ 石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200C左右的高温煅烧分解制得：CaCO3f CaO+CO2⑵ 电石生产电石（Ca C2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800?2200 C的高温下反应制得：CaO+3C^ CaC 2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100?电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都300KVA，炉型是开放式的，副产品CO在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石生产方法主要有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料（焦炭、无烟煤或石油焦）在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
电石生产工艺Microsoft-PowerPoint-演示文稿教程文件
※碳材颗粒度的影响： 碳素原料在颗粒度不一致时它的电阻也不一样。颗粒度愈大电阻愈小，支流电流增加，电石炉操作时电极容易上台，热量利用较低，炉温降低。反之颗粒度愈小，电阻愈大，电石炉操作时电极容易深入炉内，减小电极与炉底的距离，增加电流密度，增加炉温、提高热量利用率。但是过小的颗粒会阻碍炉气的上升。 ※碳素原料粉末的影响： ①粉末多后炉料透气性较差,CO不能顺利排出导致电石生成反应速度减慢,有利于反应向反方向进行。 ②炉料透气性差会导致发生电石炉喷料现象。 ③粉料多时，许多粉料被炉气带走影响炉料配比的准确性。粉末在炉料层中容易结成硬壳，电极附近形成支流电路导致电极上台。 ※磷和硫的影响： 磷和硫进入电石炉后与氧化钙反应生成磷化钙和硫化
行冷却，产物CO进入炉气净化装置进行净化；电石出炉时产生的烟气进入出炉除尘装置进行净化。电石炉运行当中通过底部空气冷却装置来降低炉壳温度并且利用冷却水降低炉盖及电极把持装置的温度。
混料仓
环形料仓
小料仓
电石炉
电石生产工艺流程
电石生产工艺流程1．配料工艺流程图1.1方框流程图日料仓内的原料石灰和炭材按配比称量后按设定的下料时间落入皮运机混合均匀，由皮运机输送至环形加料机，然后再送入电石炉各料仓。
皮带起步开始的由1＃、2＃炉操作室配料工负责；B皮带起步开始的由3＃、4＃炉操作室配料工负责。
1A 2A 3A 4A 5A 1#炉(全长203.95m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分32秒)1A 2A 3A 5B 2#炉(全长193.75m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分24秒)1B 2B 6B 8A 3#炉(全长201.65m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分30秒)1B 2B 6B 7B 8B 4#炉(全长211.85m,皮带速度1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分37秒)3B、4B、6A、7A备用1.3带控制点的流程图2．电石炉工艺流程图2.1方框流程图2.2流程简述石灰与炭材通过环形加料机进入电石炉各料仓，然后自然下落至电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，最后出炉。
2.3带控制点的流程图3．净化系统工艺流程图3.1方框流程图3.2流程简述电石炉产生的尾气在600℃～850℃，经过两级旋风空冷除尘器冷却，将气体冷却至200℃～260℃之间，同时将气体中大颗粒的粉尘捕集下来，温度控制在200℃～250℃之间主要原因是：一、防止焦油在低于200℃时析出并堵塞管路；二、防止温度过高，损坏过滤器及风机设备等，经过滤器除尘过的气体经风机增压送至气烧石灰窑使用。
电石炉尾气经旋风冷却器冷却后进入布袋过滤器过滤，过滤后的气体经净气风机输送至增压站，再经增压风机将气体增压至气烧石灰窑所需压力后进入气烧石灰窑燃烧，过剩气体可通过泄放烟囟排出。
经旋风空冷除尘器滤下的粉尘和布袋过滤器同滤下的粉尘由密封式链板机输送至粉尘总仓。
电石的制造工艺流程参考文献
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电石的生产工艺
电石的生产工艺电石是指由石灰石和焦炭反应制得的一种含有碳的化合物，其主要成分为一氧化碳和氢气，也含有少量的氮气和硫化氢等。
电石的生产工艺主要包括石灰石的选矿和煅烧、灰水处理、焦炭的干炼、电石炉的操作、电石采集和加工等几个主要步骤。
首先，石灰石的选矿和煅烧是电石生产的开始。
通过选矿，将石灰石中杂质较多的部分去除，得到纯度较高的石灰石粉末。
然后将石灰石粉末放入烧石窑中进行煅烧，煅烧温度一般为900-1000，使石灰石分解为氧化钙和二氧化碳。
接下来，通过灰水处理将煅烧后的氧化钙进行水化，得到石灰乳。
石灰乳一般含有较高浓度的氢氧化钙和少量的未水化氧化钙。
焦炭的干炼是电石生产过程中另一个重要的步骤。
焦炭经过干炼处理，去除其中的杂质和硫化物，使焦炭的含碳率达到要求。
然后，将经过煅烧和灰水处理的石灰乳和经过干炼的焦炭送入电石炉。
电石炉是电石生产过程中的核心设备，其工作原理是利用电力将石灰乳和焦炭进行化学反应，生成电石。
在电石炉中，石灰乳和焦炭在高温下反应生成一氧化碳和氢气。
反应方程式为：CaO + 3C →CaC2 + CO。
其中，CaC2即为电石。
最后，将电石从电石炉中取出，并进行加工处理。
电石采集一般采用东窑法或新窑法。
在电石采集过程中，电石需要保持湿润状态，以减少反应产物的飞散和爆炸的危险。
通过上述工艺，可以实现电石的生产。
电石广泛用于合成乙炔、聚氯乙烯树脂、合成橡胶和合成农药等领域，是化工行业中重要的原料之一。
电石的生产工艺中，煅烧和干炼的过程中会产生大量的二氧化碳和二氧化硫等废气，这对环境造成了一定的污染。
为减少对环境的影响，现代电石生产工艺中，通常采取了废气的收集和处理措施，以减少废气的排放量。
同时，提高电石破碎设备和研磨设备的效率，减少粉尘的飞散，也是减少污染的重要手段。
总之，电石的生产工艺主要包括石灰石的选矿和煅烧、灰水处理、焦炭的干炼、电石炉的操作、电石采集和加工等几个主要步骤。
通过这些步骤，可以实现电石的高效生产，为化工行业提供重要的原料。
电石的工艺
电石的工艺电石是一种通过高温加热石灰石和煤来生产气体的工艺。
它是一项重要的工业制造技术，应用于许多领域，包括化学工业、冶金工业和矿业。
下面我将详细介绍电石的工艺过程和应用。
电石工艺的基本原理是将石灰石和煤加热至高温，使其发生化学反应产生气体。
具体而言，工艺过程包括四个主要步骤：破碎、烧结、炉内反应和气体收集。
首先是石灰石和煤的破碎。
石灰石和煤均需经过破碎使其成为粉状物。
石灰石通过破碎机破碎成为较小的颗粒，而煤则通常使用煤粉机将其破碎成为细粉。
接下来是石灰石和煤的烧结。
石灰石和煤混合后，需要经过烧结的过程。
烧结是指将混合物在高温下加热，使其形成饼状物。
这一步骤通常在回转窑中进行，石灰石和煤的混合物在回转窑中经过一定时间的加热，形成煅烧石灰石和焦炭的团状物。
然后是炉内反应。
煅烧后的石灰石和焦炭被送入电石炉中进行炉内反应。
在电石炉中，热电化学反应发生，由于高温和电流的作用，石灰石中的碳酸钙被分解成氧化钙和二氧化碳。
最后是气体收集。
电石炉产生的气体主要含有一氧化碳和氮气。
这些气体在炉内反应结束后被收集。
气体收集系统包括冷凝器和气体洗涤塔，用来冷却和清洁从电石炉中产生的气体。
冷凝器中的冷却介质将气体冷却成液体，而洗涤塔则用来去除气体中的杂质。
电石的工艺主要应用于以下几个方面。
首先是化学工业。
电石是生产乙烯、氯乙烯和聚氯乙烯等化学原料的重要原料。
乙烯是制造塑料和合成橡胶的基础，而氯乙烯和聚氯乙烯则是制造塑料、管道和绝缘材料的重要原料。
其次是冶金工业。
电石中产生的一氧化碳可以用于炼铁过程中的还原剂。
炼铁是一种将铁矿石还原为金属铁的过程，而一氧化碳可以与铁矿石中的氧气反应，从而提供还原铁的能量。
最后是矿业。
电石工艺中产生的氮气可以用于矿石的氧化反应。
在矿业中，氮气通常用于矿石的浸泡和氧化过程。
例如，氮气可以用来氧化金属硫化物矿石中的金属硫化物，从而促进金属的回收。
总结起来，电石是一种通过高温加热石灰石和煤来生产气体的工艺。
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第一章 电石概述
1.1 产品简介 1.1.1 产品名称
电石是工业名，其化学名称叫做碳化钙。碳化钙的分子式是 CaC2，分子量为 64.10，它 的结构式是：
通常我们所说的电石是指工业碳化钙而言。它是在电石炉中用焦炭和石灰而制得。电石 中除含大部分碳化钙外，还含有少部分其它杂质。这些杂质都是原料中的杂质转移过来的。
2、电石的外观为各种颜色的块状体，其颜色随碳化钙的含量不同而不同，有灰色的、棕 黄色的或黑色的，含碳化钙较高时则呈紫色。若电石的新断面暴露在潮湿的空气中，则因吸 收了空气中的水分而使断面失去光泽变成灰白色。
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3、电石的相对密度决定于 CaC2 含量。且随着碳化钙的含量减少，则相对密度增加。 4、电石的熔点也随碳化钙的含量改变而改变，纯碳化钙的熔点为 2300℃，工业碳化钙 的含量一般为 80％左右，其熔点常在 2000℃左右。工业碳化钙有两个最低熔点，第一个是相 当于含碳化钙 69％与含氧化钙 31％的混合物，第二点是相当于含碳化钙 35.6％与氧化钙 64.4％的混合物。由此可知，影响电石熔点的因素不仅是碳化钙的含量，其它杂质如氧化铝、 氧化硅与氧化镁等杂质也有影响。 5、电石能导电，其导电性与电石纯度有关，碳化钙含量越高，导电性能越好；反之越差。 当碳化钙含量下降到 65％～70%时，导电性能达到最低值。同时，电石的导电性也与温度有 关，温度越高，导电性则越好。
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CO2+C=2C0 —39.2(kCa1)（2-4） H20+C=CO+H2 —39.6(kCa1)（2-5） Ca(OH)2=CaO+H20 —26(kCa1)（2-6） Ca2Si04=2CaO+Si02 —29(kCa1)（2-7） Si02+2C=Si+2C0 一l37(kCa1)（2-8） Fe2O3+3C=2Fe+3C0 一lO8(kCa1)（2-9） Al203+3C=2Al+3C0 —29l(kCa1)（2-10） MgO+C=Mg+CO —l16(kCa1)（2-11） 上述所有反应都要消耗热量。 2、电石炉气(300～600℃)和被炉气带走的粉尘及出炉电石所带走的电热，每吨耗电 812kWh。 3、消耗在电炉变压器、短网、电极的热以及通过炉体热损失234kWh。 4、电炉操作时，干烧、明弧造成热损失，由于操作水平的不同引起的热损失不同，一般 在100～600kWh不等。例如，某公司由于设计时，二次电压较高，长期以来电流电压比为24O～ 260A／V，造成电极不能深入炉内，电极位置太高，炉内三相不通，电石电耗在4000kWh／t 以上。之后将电流电压比调整为280～294A／V，电极深入炉内，炉内三相畅通，出炉顺利， 减少了干烧、明弧现象，电耗下降为3400kWh／t。可见，电炉实际操作时，干烧、明弧对电 石电耗的影响非常大。
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题 目：电石的制造工艺流程 系 部：测控与机电工程系 专 业：机电一体化 班 级：机电 09-2 班 学 号：092032042 学生姓名：张强 指导教师：马文龙 完成日期：2012 年 2 月 28 日
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前，国内在引进挪威和德马克公司开发的全密闭电石炉基础上进行技术改进和创新，已成功 开发出技术更先进、更环保和更安全的国产化全密闭电石炉，因此至 2006 年为止，全行业在 役、在建和展开前期工作的全密闭电石炉共有 36 台，例如国内比较典型的是：乌海海吉公司 3 台、山东淄博海力化工厂 2 台、浙江巨化 1 台、下花园 1 台、云维 1 台、怀化电石厂一台、 青海东胜 1 台和安徽皖维 1 台等等，总能力可达到 190 万吨/年，约合全行业能力的 15％左 右，容量已有达到 25500～30000KVA 的，建设 40000～75000KVA 的亦已开始启动。2011 年 12 月份，我国生产碳化钙（电石,折 300 升/千克）113.99 万吨，同比增长 4.62 %。数据显示:2011 年 1-12 月，全国碳化钙的产量达 1737.67 万吨，同比增长 22.34 %。从各省市的产量来看， 2011 年 1-12 月，我国碳化钙生产的前三省市是内蒙古、新疆和宁夏 ，分别占总产量的 27.44%、 16.02%和 15.72%。[1-4]
1.2.2 电石生产现状
据 1983 年的不完全统计，全国共有电石厂 204 家，各种类型电石炉 433 座，其中绝大多 数为开放炉。随着电石工业的发展，开放式电石炉逐渐过渡至半密闭式电石炉，最终朝着密 闭式电石炉方向发展。因此在 1986 年我国从国外引进 6 座密闭炉，其中西安电石厂、太原 电石厂、包头电石厂、天津电石厂、浙江巨化和下花园电石厂各自引进一座 25.5MVA 的挪威 埃肯型密闭电石炉，进人 90 年代，由于盲目引进，技术不过关，大部分密闭炉纷纷停产。目
1.1.4 电石的用途
电石的最先用途是照明、金属的切割与焊接，进入 20 世纪，随着生产石灰氨(氰氨化钙) 的工艺问世后，进一步推广了电石的用途，如今，电石的用途更加广泛，成为有机合成工业、 钢铁脱硫和制造乙炔的重要原料，尤其是近年来，乙炔在化工行业的广泛使用和国际石油价 格的节节攀升，电石法乙炔备受国内外化工行业的关注，呈现出美好的应用前景。[1-1]
1.1.3 电石的化学性质
1、在无水的条件下，电石在氢气流中加热至 2200℃以上时，有相当量的乙炔和金属钙 生成(CaC2+H2=Ca+C2H2)（1-1）。
2、干燥的氧气在高温下氧化碳化钙而生成碳酸钙(CaC2+O2=CaCO3+CO)（1-2）。 3、粉状电石与氮气在加热条件下反应生成氰氨化钙（CaC2+N2=CaCN2+C）（1-3）。 除此之外，氯、溴、硫、氨、磷、氯化氢和乙醇等等物质在一定条件下均能与电石发生 化学反应，生成相应的化学物质。
0.10 0.10
粒度 （ 5～ 80mm）的 质量分 数 /% 85
≥
粒 度 （ 2.5mm 以 下 ） 的 质 量 分 数 /% 5
≤
表 1-2
合格品 260 0.08 0.10
1.2 电石生产技术的起源、现状及展望
1.2.1 电石生产起源
电石工业诞生于 19 世纪末，当时电炉容量很小，只有 100～ 300KVA 且是单相，馈电线 路既长又笨重，采用间歇操作，生产技术处于萌芽阶段，所生产的电石只用于照明、金属的 切割与焊接。进入 20 世纪，随着生产石灰氨(氰氨化钙)的工艺问世后，电石生产向前迈进 了一步，以后相继采用了自焙电极，开放式电石炉、低烟罩式的半密闭式电石炉，电炉容量 得以扩大。第二次世界大战以后，挪威和联邦德国先后发明了埃肯(Elekm)型和德马格(Demag) 型密闭炉，接着世界上许多国家均采用这两种形式设计建设密闭电石炉，20 世纪 60 年代， 世界上建成了 28 座密闭炉，电石总产量达到 1000 万吨。我国电石工业是在 20 世纪中叶发 展起来的，从吉林建成 1750kVA 的开放式电石炉开始，抗美援朝后吉林又建成了第二座电石 炉。1956 年河北省下花园建成一座容量 3000kVA 电石炉，1957 年又从苏联引进一座容量为 40000kVA 的长方形三相圆形密闭炉在吉林投产以后，1960 年我国共建成容量为 10000kVA 开 放式电石炉 13 座。[1-3]
1.1.5 电石的工业标准和组成及含量
1.1.5.1 电石的组成及含量
电石的组成及含量 下面我们举碳化钙含量为 85.3%的电石组成为例：
组成 含量％
CaC2 85.3
CaO
SiO2
MgO
Fe2O3+Al2O3
C
9.5
2.1
0.35
1.45
1.2
表 1-1
1.1.5.2 电石的工业标准
电石的工业标准
1.2.3 电石生产发展趋势
根据国家相关的政策法规（1、国家发改委公告 2004 年第 76 号附件一，电石行业准入条 件[1-5]；2、国家发改委发改产业【2004】930 号国家发改委关于进一步巩固电石、铁合金、焦 炭行业清理整顿成果规范其健康发展的有关意见的通知[1-6]；3、国家环保总局办公厅、国家 发改委办公厅、监察部办公厅、国家电力监管会办公厅文件“环办【2005】15 号”关于印发 《晋陕蒙宁有关地区电石、铁合金、焦炭等行业清理整顿的要求》的通知[1-7]）和日益严峻的 环保问题，电石生产的未来的发展方向必将朝着全密闭化方向发展，只有全密闭电石炉才能 很好地解决电石行业的安全、环保和节能降耗的问题。才符合国家产业发展的方向。
电石的制造工艺流程 摘要
碳化钙，俗称电石，无机化合物，无色晶体，工业品为灰黑色块状物，断 面为紫色或灰色。遇水立即发生激烈反应，生成乙炔，并放出热量。电石的最 先用途是照明、金属的切割与焊接，进入 20 世纪，随着生产石灰氨(氰氨化钙) 的工艺问世后，进一步推广了电石的用途，如今，电石的用途更加广泛，成为 有机合成工业、钢铁脱硫和制造乙炔的重要原料，尤其是近年来，乙炔在化工 行业的广泛使用和国际石油价格的节节攀升，电石法乙炔备受国内外化工行业 的关注，呈现出美好的应用前景。所以现阶段电石制造业成为重化工业的新贵， 电石的制作工艺也备受关注。
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第二章 电石制造工艺流程
2.1 电石生产工艺简述 2.1.1 电石生产原理
氧化钙和碳素材料凭借电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，电 石炉是获得高温的最好设备，能量非常集中。碳化钙的生成反应如下：
CaO+3C=CaC2+CO －111.3(kCa1)（2-1） 这是一个吸热反应，为完成此反应必须供给大量的热能，生成1t发气量300L／kg的电石， 所消耗电能是：1000×0.806÷64×111300÷860=1630kWh。 式中： 0.806——为发气量为300L／kg的电石中碳化钙的含量； 860——电热，即lkWh电能完全转化为热能的数值； 64——碳化钙的分子量； 实际上，工业电石炉生产1t电石所消耗的电能远远超过了计算所得的数值，一般地生产 1t电石的电耗在32O0—4000kWh之间，电损失主要有以下几个方面： 1、电石炉中有许多副反应存在，1t电石消耗电能157kWh。主要副反应有： CaC2=Ca+2C 一14.5(kCa1)（2-2） CaCO3=CaO+C02 —42.5(kCa1)（2-3）