产品检验及不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序
不合格品控制程序编制: 审核: 批准:1 目的对商品和服务中的不合格进行有效的控制和管理，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于本公司产品生产和服务全过程的不合格品控制。
3 术语3.1 不合格：未满足要求。
3.2不合格品：未满足要求的产品或服务。
3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.5 让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.6 严重不合格：经检验判定的批量不合格或数量超出正常水平、直接影响产品主要性能技术指标、引起顾客严重投诉等的不合格。
3.7 一般不合格：个别或少量不合格、不影响产品性能或影响轻微的不合格。
4 职责4.1 质量管理部：负责跟踪不合格品的处理结果；4.2 采购部：负责对不合格原料及外购不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.3生产车间：负责对产成品不合格品进行原因分析并采取纠正预防措施；4.4 销售部：负责对顾客投诉进行沟通、记录并跟踪不合格品处理结果；4.5 技术保障部：负责不合格品的原因分析、验证并提出处理意见；4.6厂办领导：负责对不合格品处理的审核或批准；4.7 销售部：负责对不合格品的标识和隔离存放；4.8 各负责部门负责按评审意见对不合格品进行处置。
5 流程图6 程序内容6.1不合格品项来源6.1.1供应商提供的产品或服务出现不合格；6.1.2过程、产品、服务、环境质量出问题或超出公司规定的目标指标时；6.1.3相关方投诉或顾客投诉；6.2进货不合格识别处理6.2.1 对进料检验或验证中发现的不合格品，检验员须做好检验记录，保管员对不合格品作好标识和隔离存放。
6.2.2 对一般不合格，检验员在来料验收记录上提出处置意见，报检测主管审批，必要时需报工程师进行验证并提出处理意见。
不合格品的处置方式有退货、让步接收、拣用、报废等。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品是指在产品生产或加工过程中出现的，不符合产品质量标准或客户需求的产品。
不合格品的存在不仅会影响企业形象和产品质量，还会导致企业经济损失和客户满意度下降。
因此，合理的不合格品控制程序对于企业来说尤其重要。
不合格品控制程序包括以下几个方面：1.不合格品检测在生产或加工过程中，不合格品检测是最基本的控制程序。
通过对每个生产环节的检测，及时发现并处理潜在质量问题，避免不合格品批次产生。
此外，还需设置检验手段和检验标准，确保检测效果的准确性和可靠性。
检测手段包括手工检测、仪器检测、可视检测和人工抽检等。
2. 不合格品分类通过不合格品检测，若发现了不符合质量标准或客户要求的产品，要及时对其进行分类处理。
分类的方法可以根据不良程度、不良原因、产品类型等具体条件进行分类。
不良程度分为重大缺陷、一般缺陷和轻微缺陷三类，以便制定相应的措施。
3.不合格品处理不合格品处理的目的在于尽可能地减小损失，并降低不合格率。
根据具体情况采取不同的处理方式。
重大缺陷可以采取撤退措施，不符合质量标准的一般缺陷可以进行返工、分拣或废弃处理，轻微缺陷可以采取降级、自补或运用废料等措施，以实现最小代价的控制。
4.不合格品原因分析通过不合格品检测，向上追溯，可以找到产生不合格品的根本原因。
对原因进行分析，可以为企业提供日后生产、加工和售后服务等方面改进和优化的指导。
5.不合格品纠正和预防不合格品纠正和预防是企业管理上的关键一环。
当出现不合格品时，可以采取改进、修正、纠正等手段，阻断类似损失的再次发生。
同时，还可以通过质量控制手段，在生产、加工和售后等环节上进行质量监管，为客户提供高品质产品和服务。
在整个控制程序中，企业应严格遵守相关的法规、标准和政策，注重厂区管理和生产工艺流程，定期进行技术培训和工法改进。
只有这样，企业才能实现精益化生产和全过程质量控制，不断提升企业核心竞争力和市场占有率。
不合格品控制流程及各部门职责
不合格品控制流程及各部门职责不合格品是指在生产、加工或运输过程中出现的不符合预期要求的产品。
为保障产品质量和客户利益，不合格品控制至关重要。
下面是一个不合格品控制流程及各部门职责的示例。
一、不合格品控制流程1.发现不合格品：在产品加工、检验、包装、运输等环节中，发现不符合预期要求的产品2.报告不合格品信息：不合格品责任人填写不合格品报告，并通知相关部门；3.处理不合格品：生产部门负责对不合格品进行初步处理，质量部门负责对处理结果进行复核；4.责任部门判断：质量部门汇总处理结果，根据不合格品性质确定责任部门；5.纠正措施：已确定责任部门根据不合格品的性质采取纠正措施；6.复查、验证：质量控制部门负责对纠正措施的实施情况进行复查和验证；7.结果评价：根据纠正措施的实施情况，进行结果评价，确认纠正措施是否有效；8.总结反馈：纠正措施结束后，质量控制部门总结反馈，为改进工艺和增强质量管理提供依据。
二、各部门职责1.生产部门：生产部门负责初步处理不合格产品，包括停机、调整设备、调整工艺参数等操作，以保证产品质量。
2.质量控制部门：质量控制部门负责评估不合格品风险，明确责任部门，并提供纠正措施的建议；同时监督实施纠正措施的过程，验证纠正措施的有效性，最终确认不合格品控制结果是否符合预期要求。
3.品质部门：品质部门责任人负责接收不合格品报告，评估不合格品的严重性，并判断是否需要调查原因，以及是否需要报告上级领导。
4.维修部门：维修部门负责对不合格品的维修和调整。
5.物流部门：物流部门负责将不合格产品进行标识，确保其不会发生再次混淆，另外还需要对不合格品进行分类和妥善保管。
6.人事部门：人事部门负责记录不合格品责任人，并按照公司制度进行处罚和奖惩。
同时，对不合格品责任人进行培训，提高其质量意识和管理水平。
7.研发部门：研发部门负责调查和分析不合格品的原因，提出改进措施，以避免类似事故再次发生。
同时，研发部门还需要对技术方面的问题进行改进和升级，提升产品质量和竞争力。
质量管理体系文件：不合格品控制程序
不合格品控制程序1 目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。
2 范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。
3 职责3.1品质部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。
3.2采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。
3.3责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。
3.4物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。
3.5财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。
3.6总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。
4 管理程序4.1采购物资不合格品的控制4.1.1不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。
将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。
4.1.2不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。
品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由品质部存档。
不合格品处置措施有以下两种：1）退换货：当判为退换货时，采购人员应及时与供应商联系退换货事宜，并负责通知仓库组织退换货。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法一、不合格品控制程序1.不合格品的定义和分类：首先，需要明确对于不合格品的定义，并将其进行分类。
不合格品可以根据具体情况分为制程不合格品、产品不合格品和服务不合格品。
根据不同类型的不合格品，制定相应的控制标准和程序。
2.不合格品检测与监控：在生产过程中，需要采取不合格品检测与监控措施，确保产品和服务的质量达到合格标准。
具体方法包括：（1）制定合理的检测标准和检测方法；（2）设立检测点和监测点，对关键过程和关键环节进行监控；（4）制定不合格品处理程序，包括不合格品的统一标识、隔离和处理；（5）执行不合格品记录和统计，分析不合格品的发生频率和原因，寻找改进措施。
3.不合格品整改和防范措施：针对不合格品问题，需要及时采取整改和防范措施，以提高产品和服务的质量。
具体方法包括：（1）建立纠正措施和预防措施的流程，确保整改措施的及时性；（2）将不合格品的整改经验和教训进行总结和反馈；（3）建立改善措施的跟踪和评估机制，确保改进的可持续性；（4）培训员工，提高其对质量控制的认识和意识。
二、不合格品控制方法1.过程管理：通过过程管理，对生产和服务过程进行控制和管控，确保不合格品的发生率降到最低。
具体方法包括：（1）建立标准化的生产和服务流程，确保每个员工都按照流程进行操作；（2）监控和控制生产和服务过程中的关键参数，确保其稳定和可控；（3）采用先进的自动化设备和技术，减少人为因素对质量的影响；（4）建立生产和服务过程的责任制，明确每个岗位的职责和权责。
2.合作伙伴管理：企业在供应链中的合作伙伴也对不合格品控制起着重要作用。
具体方法包括：（1）建立供应商评估和审核机制，确保合作伙伴的质量能力；（2）与供应商共同制定质量标准和检测方法；（3）加强与合作伙伴的沟通和协作，及时解决质量问题；（4）对不合格品进行追溯，找到供应商和自身的责任。
3.统计质量控制：通过统计质量控制方法，分析和解决不合格品的根本问题，提高产品和服务的质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
不合格品控制程序(详细完整版)
不合格品控制程序以下是一个详细完整版的不合格品控制程序，它有助于组织有效地识别、处理和预防不合格品：一、不合格品定义与分类：1．确定不合格品的定义和标准，包括产品、材料或过程中的缺陷、功能问题或安全隐患。
2．将不合格品分为临时性不合格品和永久性不合格品，并根据具体情况制定相应的处理措施。
二、不合格品识别与记录：1．建立不合格品识别流程，并明确责任人员的职责。
2．在生产过程中，设立检查点和抽样检测措施，及时发现不合格品。
3．对不合格品进行记录，包括类型、数量、原因等详细信息，并建立不合格品管理数据库。
三、不合格品处理与处置：1．根据不合格品的性质和影响程度，制定相应的处理措施，例如返工、报废、整改等。
2．定责任部门和责任人员，负责推动和监督不合格品的处理和处置。
3．追溯不合格品的原因，分析造成不合格品的根本问题，并采取纠正措施，防止再次出现不合格品。
四、不合格品预防与改进：1．建立持续改进机制，通过流程优化和技术升级等手段减少不合格品的发生。
2．进行根本原因分析，运用质量工具如5W1H、鱼骨图等，解决潜在问题并改进业务流程。
3．提供员工培训和意识教育，提高员工对质量的重视和责任感。
五、不合格品管理审核：1．立定期的不合格品管理审核机制，评估不合格品控制程序的有效性和执行情况。
2．参考审核结果，对不合格品控制程序进行修订和改进。
六、供应商管理：1．建立供应商评估机制，评估供应商的质量管理体系和能力。
2．监督供应商的产品质量，及时处理和追究供应商提供的不合格品。
以上程序可根据不同行业和组织特点进行调整和完善，以确保不合格品得到有效地控制和管理，提升产品质量和客户满意度。
不合格品控制流程图
生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指 导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产 部， 生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返 喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存
供
3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签 上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格产品控制程序
不合格产品控制程序一、目的本程序旨在建立对不合格产品的识别、记录、评估、隔离、处置和预防的有效控制机制，确保不合格产品不会非预期地使用、交付或安装，防止不合格产品对公司的质量信誉和客户满意度造成不良影响。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、零部件、半成品、成品以及交付后发现的不合格产品的控制。
三、职责1、质量部负责不合格产品的检验、判定和标识。
组织相关部对不合格产品进行评估和处置。
跟踪不合格产品的处置结果。
收集、分析不合格产品的数据，提出改进建议。
2、生产部负责对生产过程中发现的不合格产品进行隔离和记录。
按照处置决定对不合格产品进行返工、报废等处理。
分析不合格产品产生的原因，采取预防措施。
3、采购部负责与供应商沟通原材料、零部件不合格的情况。
协助质量部对供应商进行评估和处理。
办理不合格原材料、零部件的退货或换货。
4、销售部负责与客户沟通交付后不合格产品的处理事宜。
收集客户对不合格产品的反馈和意见。
5、技术部参与不合格产品的评估，提供技术支持和改进建议。
负责制定不合格产品的返工方案和技术要求。
四、工作程序1、不合格产品的识别原材料、零部件到货后，质量部按照检验标准进行检验，判定不合格的进行标识和记录。
生产过程中，操作人员自检、互检或检验员巡检发现不合格产品。
成品检验发现不合格产品。
客户反馈或退货的不合格产品。
2、不合格产品的记录对不合格产品的名称、规格、型号、批次、数量、发现地点、发现时间等信息进行详细记录。
记录不合格产品的具体缺陷和不合格程度。
3、不合格产品的评估质量部组织相关部（生产、技术、销售等）对不合格产品进行评估。
评估内容包括不合格的性质、影响范围、处置方式和成本等。
根据评估结果确定不合格产品的处置方式（如返工、报废、降级使用、让步接收等）。
4、不合格产品的隔离生产部对不合格产品进行隔离存放，防止与合格产品混淆。
对隔离区域进行明确标识。
5、不合格产品的处置返工：由技术部制定返工方案，生产部按照方案进行返工，返工后重新检验。
产品检测及不合格品控制程序(含表格)
产品检测及不合格品控制程序（IATF16949-2016）1.0目的对原料、半成品、成品进行检验，确保产品质量得到监控，对不合格品进行管制，确保所有发现的不合格品不流入下工序或出货。
2.0适用范围适用于进料、制程、成品的检验及不合格品的处理。
3.0定义3.1本程序采用ISO9000：2015中相关的术语和定义。
3.2本程序采用QC080000：2017（IECQHSPM）有害物质过程管理体系要求中相关的术语和定义。
4.0职责条款部门及人员职责职责权限规定来料、制程、成品检验及不合格品标示，特采品确认批准，纠正措4.1 品保课施效果确认，协助生产各车间采取纠正措施。
生产过程自检及不合格品标识隔离，不合格品处理及生产继续的暂4.2 生产部各课定对策决定、采取纠正措施4.3 业务课与顾客信息的沟通，客户投诉信息的接收与反馈4.4 生管课原材料不合格标识隔离，不合格品处理、采取纠正措施4.5 人力资源课纠正预防措施单的跟踪及监督4.6 总经理批准库存积压品、淘汰品、不合格品及过期物料的报废5.0作业程序5.1.来料的检验和试验5.1.1采购回的原材料由生管课收货，生管课按订购单验收后通知品保课来料品管进行检验。
5.1.2来料品管接获检验通知，尽速按原材料检验标准进行检验。
5.1.3对合格品通知仓库办理入库手续，对来料不合格品贴上不合格品标识（红色标签）,通知生管课对不合格品作出处理,将检验状况填写在“受入检验品质报表”上。
5.1.4来料品管将检验结果填入检验记录，同时将检验结果回复仓库。
如果本公司不具备检验能力在购买铝棒时要求供应商出具相关的材质证明，客户有特殊要求时委托相关的第三方检测机构进行检验。
5.1.5品保课接到生管课进料检验通知后，按《来料检验作业指导书》要求进行检验。
对免检原材料，只核对外包装、数量及实物的一致性。
5.1.6生管课对不合格原材料的处理方式有：生管课贮存的原材料经检验发现的不合格品，应进行标识并隔离存放。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程一、背景介绍不合格品是指在生产过程中出现与产品要求或规格不符的产品。
不合格品的存在不仅可能导致生产过程中出现问题，还会对产品质量和安全性造成威胁，因此需要实施不合格品控制程序及处理流程，以确保产品的质量和安全性。
二、不合格品控制程序1.检测和监测：在生产过程中，应该建立一套完整的检测和监测机制，确保产品的质量和规格符合要求。
检测和监测过程应该在每个生产环节进行，并且应该有专门的人员进行监控和记录。
2.不合格品的定义和分类：根据产品的不合格情况，将不合格品进行分类。
常见的分类可以包括：外观不良、尺寸不符、性能不稳定等。
3.不合格品的处理标准：针对不同的不合格品，制定相应的处理标准。
处理标准应该明确规定了不合格品如何处理，包括是否可以修复、是否可以重新使用以及是否需要退货、报废等。
5.记录和报告：对于每个不合格品，都应该进行记录和报告。
记录应该包括不合格品的数量、种类、原因以及处理结果等信息。
报告应该及时上报给相关部门和责任人，以便制定相应的纠正措施。
三、不合格品处理流程1.不合格品发现：不合格品可以通过检测、监控、客户投诉等方式发现。
一旦发现不合格品，应该立即停止生产，并将不合格品隔离，以防止不合格品混入合格品中。
2.不合格品分析：对不合格品进行分析，找出产生不合格的原因。
分析过程应该有专门的人员进行，以确保分析的准确性和可靠性。
3.制定处理方案：根据不合格品的性质和原因，制定相应的处理方案。
处理方案可以包括修复、重新生产、退货、报废等。
4.处理不合格品：按照制定的处理方案，对不合格品进行处理。
处理过程应该由专门人员进行，并应该在记录中有相应的记录。
5.纠正措施：针对不合格品的产生原因，制定相应的纠正措施，以防止类似的问题再次发生。
纠正措施应该包括对生产设备进行维护和保养、培训员工等。
6.审查和验证：对纠正措施的执行情况进行审查和验证。
确保纠正措施的有效性，以防止类似的问题再次出现。
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毛坯出库单
工序加工记录票
加工路线单
产品
检验记录表
No
首件交检记录
生产调度员 机加工人员
生产调度下发加工路线单和工序加工记录票给机加工人 员，机加工人员进行生产，并如实填写工序加工记录票 和加工路线单，等同批次产品完成质检员在加工路线单 上签字后，连同工序加工记录票一起交予统计保存。
质检员
质检员对机加工好的产品进行首件检验，填写首件交检 记录，并签字，把首件交检单副联给机加工人员，并准 许其继续生产，首件不合格的，要求机加工人员检查不 合格原因，重新加工直至合格后，方允许其继续生产。
第 1 页，共 4 页
输入
有限公司
流程 1
来料入库
文件名称 产品检验及不合格品控制程序
发布日期： 最新修订日期：
输出
职责
说明
文件编号： 文件版次：
入库记录单
仓管员
抽样检查合格后，仓管员负责指挥人员把来料送到指定 的仓库中，并做好入库记录单。
机加工作业指导书 图纸
生产计划
检验指导书
机加工
首件 检验
调整
目标
去毛刺作业指导书 图纸
Yes 去毛刺
2
3
2 3
加工路线单
钳工
钳工根据作业指导书把产品进行毛刺清除，并把同一批 次的产品放于同一个网筐中。
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有限公司
文件名称 产品检验及不合格品控制程序
发布日期： 最新修订日期：
文件编号： 文件版次：
输入
流程
输出
职责
说明
检验指导书
抽检
No
Yes 入半成品库
工件进入清洗工序后，喷漆辅助人员按照作业指导书进 行清洗，每样工件必须清洗两遍，至表面无油污，杂物 清洗完毕后并根据实际填写加工路线单。。
清洗检验指导书
抽检
No
Yes
4 4
清洗抽样检查表
质检员
质检员对清洗完的工件进行抽检，检验完毕后，如果不 合格进行再清洗，清洗合格后在加工路线单上签字，方 能使工件进入防护工序。
统计 喷漆辅助
拆完防护后，喷漆辅助人员对产品进行包装装箱，装箱 完毕后，把加工路线单交到统计处，统计再核对数量后 让喷漆辅助人员把产品放入成品库并填写填写入库单。
目标
第 4 页，共 4 页
报废
检验指导书 ① No
全检
返修 No ②
抽样检查表（质检用） 加工路线单
质检员
机加工人员继续生产的产品，每加工一件产品均要送到 质检室，质检员对每个产品进行检验。质检发现不合格 的，可以返修的进行返修，不能返修的报废处理。并把 报废产品做好废品标记，放入废品区箱内。全部产品检 验完毕后，质检员在加工路线单上签字，然后钳工把加 工路线单和产品一起运到钳工区进行去毛刺。
工件进入喷漆工序后，喷漆辅助人员按照作业指导书进 行喷漆，一定注意喷漆均匀无流挂，涂层厚度达到要求 。喷漆完毕后根据实际填写加工路线单。
质检员
质检员对喷漆完的工件进行全检，检验完毕后，如果不 合格进行除漆后重新喷漆，全部检验合格后在加工路线 单上签字，方能使工件进入拆防护工序。
喷漆辅助
工件进入拆防护工序后，喷漆辅助人员把进行防护部位 的胶带清除，一定注意不能碰伤喷漆部位，拆完防护后 对未喷漆部位进行涂油防锈。全部完毕后根据实际填写 加工路线单。
生产调度员 喷漆辅助
喷漆辅助人员在生产调度员开出加工路线单后，到半成 品库领取相应的工件，按照作业指导书进行压套，并根 据实际填写加工路线单。
质检员
质检员对压完套的工件进行抽检，检查不合格的产品报 废处理，并做好废品标记放入废品箱中。检验完毕后， 在加工路线单上签字，方能使工件进入清洗工序。
喷漆辅助
有限公司
输入
送货单
流程
来料
清点
文件名称 产品检验及不合格品控制程序
发布日期： 最新修订日期：
输出
职责
说明
文件编号： 文件版次：
仓管员
供应商送原料到仓库，仓管员收货后对原料进行数量清 点。
仓管员
仓管员根据送货单上的数量进行清点核对。
目标
通知检验
仓管员
仓管员清点完毕后，电话通知质检员对来料进行抽检。
抽样规则
去毛刺抽样检查表 半成品入库单
压套作业指导书 检验指导书
清洗作业指导书
压套
抽检 Yes
清洗
报废
加工路线单
No
压套抽样检查表
加工路线单
质检员
质检员根据检验指导书规定对去毛刺的产品进行检验， 当产品合格后方允许钳工把产品放入半成品库。
钳工 统计
钳工把加工好的产品送到半成品库前，到统计处签入 库，统计对好产品数量后，让钳工把产品送入半成品库 中。
目标
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输入
防护作业指导书
有限公司
流程
防护
文件名称 产品检验及不合格品控制程序
文件编号：
发布日期： 最新修订日期：
文件版次：
输出
加工路线单
职责
喷漆辅助
说明
工件进入防护工序后，喷漆辅助人员按照作业指导书进 行防护，一定注意防护部位是否准确，防护是否牢固。 防护完毕后并根据实际填写加工路线单。
图纸 检验指导书 No
抽样
内 尺寸外 观检验
Yes
来料检验记录 外
来料检验记录 状态标识
供应商 No
探伤 检验
Yes
1
质检员
质检员根据抽样规则对来料进行现场抽样，并在来料检 验记录中记录抽检的数量。
质检员
对抽样的毛坯件进行内部的尺寸外观检查和另一部分抽 样的毛坯送到客户指定的探伤检验机构进行检验，把检 验结果发给客户，两项检验均合格后，毛坯入库，有一 项不合格毛坯发回厂家。 把检验结果通知客户。 配件检查只进行尺寸外观检查，检查合格后入库，不合 格发回厂家。 油漆检查只对其进行有效验证，看检验报告和油漆包装 是否符合要求，验证合格后油漆入库，不合格发回厂家 。
防护检验指导书 喷漆作业指导书 喷漆检验指导书
抽检
No
防护抽样检查表
Yes 喷漆
加工路线单
全检
包装入库
加工路线单
加工路线单 入库单
质检员
质检员对防护完的工件进行抽检，检验完毕后，如果不 合格进行重新防护，检验合格后在加工路线单上签字， 方能使工件进入喷漆工序。
喷漆人员