吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑制品变形缺陷分析及解决
吹塑制品变形缺陷分析及解决吹塑制品变形是指它的外在形状偏离了模具型腔的形状，或凸或凹，或纵向或径向，或局部形状偏移。
它是吹塑制品常见的缺陷之一，也是一个综合性强，比较难处理的问题之一。
吹塑制品变形程度和使用性能的优良程度作为评定产品质量的紧要指标之一。
由于吹塑制品变形对生产成本也有很大关系，越来越受到行业重视与关注。
吹塑制品变形缺陷分析及解决吹塑制品变形程度越大，对其外观充足度和使用性能呈正比例下降，严重时会导致制品报废。
吹塑制品变形不但对制品质量不利，而且还对吹塑制品的产量及生产成本不利。
因此，吹塑制品变形缺陷的解决是各个塑料加工企业在技术方面探讨的一个紧要课题。
显现吹塑制品变形的原因很多，单从工艺参数调整来解决是远远不够的。
通过长期的实际工作阅历和相关资料的分析和总结，塑料材料的热物理特性以及吹塑成型过程的条件和参数均对吹塑制品变形有不同程度的影响，必需综合考虑，合理解决。
材料的热物理特性对变形的影响（1）吹塑塑料加工配方中使用氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形；（2）不添加任何颜料的原材料生产的原色吹塑制品不易变形，可以提高制品质量和产量；（3）使用熔点低、流动性好的塑料，由于它本身收缩率小、冷却快，不易变形，可以提高制品质量和产量。
制品壁厚差距和冷却对变形的影响（1）吹塑制品的结构设计，直接影响到制品的壁厚差距和冷却。
壁厚差距大，导致冷却速度差距大而变形。
制品结构过渡变化蓦地的地方壁厚则小，反之，壁厚则大。
因此吹塑制品结构过渡需要圆滑过渡，杜绝有尖角、锐边。
假如由于制品结构特别，壁厚相差大，应在厚壁处加强冷却，并依据冷却要求来设置模具的冷却回路；（2）吹塑制品的纵向壁厚位置与径向壁厚位置的壁厚差距越大，越简单变形。
吹塑容器类制品的合模线位置形成的收缩要比邻近位置更严重，这是较厚区域的冷却速度要比四周区域慢得多。
冷却速度的不同导致收缩不同而变形。
这种缺陷同时于用伺服纵向壁厚掌控和伺服径向壁厚掌控来解决，但设备成本较高。
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法一、吹塑薄膜成型常见故障的排查1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。
当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。
（2）口模出料不均匀。
应调整口模间隙，使周边间隙均匀。
同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。
（3）熔料中含有焦料杂质。
应净化原料及清理机头和螺杆。
（4）挤出工艺条件控制不当。
应适当调整工艺条件。
几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。
2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。
应适当降低。
（2）机头连接器温度太高。
应适当降低。
（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。
应适当调整口模间隙及机头连接器温度。
表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。
对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。
（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。
对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。
4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。
应适当降低机身及机头温度。
（2）冷却风环的冷却效率太低。
应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。
（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。
应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。
（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。
应适当提高机头温度及增加螺杆转速。
5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。
应适当提高机身或机头温度。
（2）螺杆转速太快。
应适当减慢。
（3）螺杆温度太高或太低。
应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。
6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。
应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。
分析吹塑制品常见的10个问题
本文摘自再生资源回收-变宝网（）分析吹塑制品常见的10个问题在挤出吹塑产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。
一、吹塑产品纵向壁厚不均匀：产生原因：①型坯自重下垂现象严重②吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大解决措施：①降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度，更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置②适当改变制品设计，采用底吹法成型二、吹塑产品横向壁厚不均匀：产生原因：①型坯挤出歪斜②模套与模芯内外温差较大③制品外形不对称④型坯吹胀比过大解决措施：①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坏②提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移④降低型坯吹胀比三、吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点：产生原因：①模具排气不良②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象③型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象④吹胀气压不足⑤吹胀速度慢⑥吹胀比太小解决措施：①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔②修理模具，调整模具冷却温度到"露点"以上③降低螺杆转速，提高挤出机加热温度④提髙吹胀气压⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比四、吹塑产品容积减少：产生原因：①型坯壁厚增大，导致制品壁增厚②制品收缩率增加，导致制品尺寸縮③吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸解决措施：①调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比②更换收缩率小的树脂，延长吹气时间，降低模具冷却温度③适当提髙压缩空气的压力五、吹塑产品品轮廓或图文不清晰：产生原因：①型腔排气不良②吹胀气压低③型坯熔体温度偏低，物料塑化不良④模具冷却温度偏低，模具有"冷凝"现象解决措施：①修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽②提高吹胀气压③适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料④把模具温度调髙到露点温度以上六、吹塑产品飞边太多、太厚：产生原因：①模具胀模，锁模压力不足②模具刀口磨损，导柱偏移③吹胀时，型坯偏斜④夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅⑤型坯充气启动过早解决措施：①提髙模具锁模压力，适合降低吹胀气压②修理模具刀口，校正或更换模具导柱③校正型坯与吹气杆的中心位置③修整模具，加深逃料槽或刀的深度④调整型坯充气时间七、出现过深的纵向条纹：产生原因：①模口处肮脏②模套，芯边缘有毛刺或缺口③色母料或树脂分解产生深色条纹④过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口解决措施：①用铜刀清理模口②修整口模③适当降低温度，更换分散性好的色母料④更换过滤网板，使用沾的边角料八、成型时型胚被吹破：产生原因：①模具刀口太尖锐②型坯有杂质或气泡③吹胀比过大④型坯熔体强度低⑤型坯长度不足⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）⑦模具锁模力不足解决措施：①适当加大刀口的宽度及角度②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用，使用清洁原料；清理模口③更换模套、模芯，降低型坏的吹胀比④更换合适的原料，适当降低熔体温度⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度⑥更换模套或模芯，加厚型坯壁；检査型坯控制装置；调节模口间隙⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压九、吹塑制品脱模困难：产生原因：①制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低②模具设计不良，型腔表面有毛刺③启模时，前后模板移动速度不均衡④模具安装错误解决措施：①适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度②修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100；使用脱模剂③修理锁模装置，使前后模板移动速度一致④重新安装模具，校正两半模的安装位置十、吹塑制品质量波动大：产生原因：①型坯壁厚突然变化②掺人的边角回料混合不均匀③进料段堵塞，造成挤出机出料波动④加热温度不均衡解决措施：①修理型坯控制装置②采用好的混料装置，延长混料时间；必要时减少边角回料的用量③去除料口处结块物④料或异物。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
1.表面有麻点
1.高压吹气时间太短;
2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;
3.原材料吸水，须干燥;
4.模具温度太低或太高；
5.吹气口处或模具的刀口处漏气；
6.高压吹气的气压过低；
2.表面有竖向条纹
1.口模的温度太低，藏有生料；
2.整体温度过低，原料没有塑化好；
3.合模速度太慢；
16.
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；
3.脱模时用力过大；
4.气压不稳定；
10.边条过厚
1.锁模力太小；
2.刀口没有合死；
3.分型面没有溢料的地方；
4.气压过高；
5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；
11.下料翻卷
1.向内翻卷；（模芯温度太低）
吹塑机在吹塑时常见的故障分析
吹塑机在吹塑时常见的故障分析吹塑机是一种将熔融的塑料通过吹气形成空气质薄膜的设备，广泛应用于塑料瓶、塑料容器等行业。
由于吹塑机的工作特点，常常会出现一些故障，下面将对常见的几种故障进行分析。
1.温度不稳定：吹塑机在工作过程中，温度控制是至关重要的。
如果温度无法稳定，会导致塑料无法充分熔化或过热熔化，从而影响产品质量。
这种情况可能是温度控制器出现问题，需要检查控制器是否正常工作，是否需要更换或维修。
2.模具堵塞：吹塑机在吹塑过程中，模具是重要的组成部分。
如果模具内部堵塞，会导致塑料无法正常流动，从而影响成型效果。
造成模具堵塞的原因可能是塑料熔化不充分、模具设计不合理等。
这种情况需要对模具进行清洁和维护，同时检查出现堵塞的原因并加以解决。
3.气压不稳定：吹塑机在工作过程中需要通过气压来形成薄膜。
如果气压不稳定，会导致成型失败或者产品表面质量不佳。
气压不稳定的原因可能是气源供给不足、气路管道堵塞等。
这种情况需要检查气源供给是否正常、气路管道是否畅通，并对问题进行修复。
4.模具磨损：吹塑机在长期工作后，模具可能会出现磨损。
模具磨损会导致产品尺寸不稳定、表面粗糙等问题。
对于磨损严重的模具，需要重新修复或更换。
此外，定期对模具进行维护保养也是预防模具磨损的重要措施。
5.内外气路不一致：吹塑机在成型过程中需要通过内外气路来调节产品形态。
如果内外气路不一致，过多气压可能会导致产品膨胀或破裂，过少气压则会导致产品缺陷。
这种情况可能是由于气路管道连接不正确或调整不当导致的。
在操作吹塑机时，需要仔细调整气路，确保内外气路一致。
综上所述，吹塑机在工作过程中可能会遇到温度不稳定、模具堵塞、气压不稳定、模具磨损、内外气路不一致等故障。
了解和分析这些故障的原因，并采取相应的解决措施，可以确保吹塑机正常高效地工作，提高产品的质量和产量。
影响注射吹塑成型的工艺因素及控制
影响注射吹塑成型的工艺因素主要有温度、压力、时间等：（1）温度。
与挤出吹塑成型不同，在注射吹塑生产的最初循环阶段，由于熔体的温度、各工位的模具及芯棒温度还不相适应，温度控制不稳定，会导致型坯注射不足，型坯吹塑失败，容器易出现较多缺陷。
需要继续生产一段时间，注射吹塑才能转入正常的循环周期。
①注射机的温度控制。
注射机在料筒进料段的温度要低一些，以防止物料在料口处出现架桥或堵塞现象，影响物料的向前输送。
为了控制加料段温度，需通入冷却水冷却。
注射机的熔融、混炼段应维持较高的加热温度。
熔体温度适当提高，可增加型坯注射量，改善型坯出现缺口及颈部出现龟裂现象；减少着色塑料，因颜料分散不佳会导致型坯上出现颜色条纹，使型坯容易吹腔表面温度。
其控制区域包括颈部、瓶身、底部等部位。
型坯模具温度可直接影响型坯在型腔内的冷却速度，如控制恰当，可缩短成型周期，减少型坯废品和容器成型时的废品。
型坯模具靠近注射机喷嘴的型坯底部，温度较高；瓶身部位次之（一般为65—135℃）；颈部温度最低（有些低至5℃）。
型坯模具温度的控制，要根据塑料品种、容器的形状和大小，经试验后确定。
提高颈部和瓶身部位的温度，型坯成型时，不易出现缺口，但应防止出现型坯粘模（芯棒）现象。
底部温度过高，易使型坯吹胀时出现漏底现象。
③型坯芯棒温度的控制。
在每一个注射吹塑成型周期，型坯芯棒都要经过加热和冷却循环（图3—8），并把这个循环维持在极限，以保证高质量容器的生产。
不同品种的塑料，在成型时要求芯棒有特殊的温度分布（如为提高PP瓶的透明度，为保证PET瓶不结晶）；为实现型坯的各部位同步吹胀，还要求同一部位的芯棒和模腔的温度差异不能太大，若芯棒温度过高，熔体很容易在该部位粘模。
芯棒的温度，可采用热交换介质，从芯棒内部进行调节。
在进入注射工位前，芯棒也可用调温套，从外部进行调节。
注射吹塑中的型坯粘模现象，也可在模腔或芯棒上喷射脱模剂，或在塑料中混入少量的脱模剂、润滑剂加以改善。
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策
PP材料各种加工工艺的缺陷和对策PP（聚丙烯）是一种常见的热塑性塑料，具有低密度、高熔点和良好的耐化学性能。
在加工过程中，常见的工艺包括注塑、吹塑、挤出等。
不同的加工工艺会产生不同的缺陷，下面将分别介绍这些缺陷及相应的对策。
1.注塑缺陷及对策：(1)翘曲：注塑成型时，由于注射压力不均匀或冷却不均匀等原因，易导致零件翘曲。
对策是优化注塑工艺参数，如调整注射压力、温度和冷却时间等，增加零件的冷却均匀性。
(2)短射：零件成型过程中，注塑机无法充填整个模具腔体，导致零件出现部分空洞或缺陷。
对策是增加注塑机的注射压力或改变注射位置，以确保整个模具腔体充满。
(3)气泡：注塑过程中，塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化注塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加注射速度和压力，减小熔融塑料的温度等。
2.吹塑缺陷及对策：(1)厚薄不均：吹塑过程中，由于塑料流动不均匀或模具设计不合理，易导致制品厚薄不均。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整塑料温度、吹气压力和冷却时间等，增加制品的均匀性。
(2)氣泡：吹塑过程中，由于塑料熔融状态下容易吸收空气，形成气泡。
对策是优化吹塑工艺参数，减小熔融塑料的气液界面，如增加熔体的温度和压力，调整吹气速度等。
(3)皱纹：吹塑过程中，由于冷却不均匀或模具设计不合理，易导致制品表面出现皱纹。
对策是优化吹塑工艺参数，如调整模温、吹气速度和冷却时间等，增加制品的平整度。
3.挤出缺陷及对策：(1)压力不均：挤出过程中，由于挤出机的压力分布不均或头部设计不合理，易导致制品的厚度不均。
对策是优化挤出工艺参数，如调整挤出机的压力和温度，改善头部设计，增加制品的均匀性。
(2)熔体流动不良：挤出过程中，由于挤出机的供料不均匀或模具设计不合理，易导致熔体流动不畅，出现气泡或尺寸不准确等问题。
对策是优化挤出工艺参数，如调整供料速度和温度，改善模具设计，增加制品的牢固性和精度。
(3)紧缩难度：挤出过程中，由于制品的形状复杂或大小不一，易导致模具紧缩困难，产品出现尺寸不准确或细节缺失等问题。
吹塑产品缺陷分析报告模板
吹塑产品缺陷分析报告模板1. 引言吹塑产品出现缺陷是生产过程中难以避免的问题。
本报告旨在对吹塑产品的缺陷进行分析，找出问题的根源，并提出相应的解决方案，以提高产品质量，降低损失。
2. 缺陷描述在本次生产批次中，发现吹塑产品存在以下缺陷：1. 缺陷一：产品表面出现明显的气泡，影响外观质量。
2. 缺陷二：产品尺寸不稳定，出现明显偏差。
3. 缺陷三：产品易变形，容易发生破裂。
3. 缺陷分析3.1 缺陷一：产品表面气泡3.1.1 可能原因- 原材料中的化学物质含量过高，导致气泡生成。
- 制品在冷却过程中，冷却速度过快，导致气泡无法完全排气。
- 生产中的温度控制不当，导致气泡产生。
3.1.2 解决方案- 检查原材料的质量，确保化学物质含量在合理范围内。
- 调整冷却过程中的温度和冷却速度，提高排气效率。
- 加强生产过程中的温度控制，避免过高或过低温度。
3.2 缺陷二：产品尺寸不稳定3.2.1 可能原因- 模具设计不合理，导致产品尺寸偏差较大。
- 生产过程中的温度和压力无法有效控制，导致产品收缩不均匀。
3.2.2 解决方案- 重新设计模具，确保产品尺寸稳定。
- 定期检查和校准生产设备，确保温度和压力控制的准确性。
- 提供员工培训，提高操作技能，避免人为因素对产品尺寸的影响。
3.3 缺陷三：产品易变形3.3.1 可能原因- 原材料的物理性质不稳定，导致产品易变形。
- 生产过程中的张力控制不当，导致产品容易发生破裂。
3.3.2 解决方案- 选择质量稳定的原材料，确保产品的物理性质符合要求。
- 优化生产工艺，精确控制吹塑产品的张力。
- 加强产品质量检验，提前发现变形和破裂的产品，并进行调整和修复。
4. 结论通过对吹塑产品缺陷的分析，可以得出以下结论：1. 产品表面气泡的生成与原材料及生产过程中的温度控制有关，需要检查原材料质量，调整温度和冷却速度。
2. 产品尺寸不稳定的原因可能是模具设计不合理和温度压力控制不当，需要重新设计模具并进行生产设备的检查和校准。
吹塑不良原因分析及改善方法
不良项目—拉线
不良项目 原因 改善方法
模具凹凸位置间隙小且成直角
拉线
a. b.
c.
修改模具结构，将直角改为圆角； 调整上模压下来的方法以及角位，试 着不同方位助压 电炉、烤片温度过高或过低
真空孔位置不当
a.
修改真空孔，在被最后拉伸的部位加 多真空孔
片材加温太高
a.
降低温度或缩短加热时间，提高冷却 效率
真空眼过大 真空眼
a.
b. 真空泄压太快 a.
一般采用标准的钻头0.5-0.8mm，吸塑 模打孔时注意区分底面打孔方法（一 般打孔均打在模具R位置） 用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针 钻孔 适当调整泄压速度
片材温度过高
a.
降低温度或缩短加热时间
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不良项目—表面水纹
不良项目 原因 改善方法
上模调节不当
a.
使用适当之片材或使用格子状之上模 助压
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不良项目—脱模不良
不良项目 原因 改善方法
模具调计或加工不良
脱模不良（变形）
a.
模具设计，提高加工精度（尽量避免 直角）
真空眼数量不够
a.
适当增加真空眼
模具温度偏高
a.
降低模温（延长冷却时间）
脱模力度不足或过高
a.
可采用脱模吹风或震模
脱模太慢
成型后变形
a.
加快脱模时间
片材不均匀
a.
使用均匀原材料
脱模吹风过大
a.
减少脱模吹风
真空时间太短
a.
延长真空时间
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不良项目—压伤、刮花
tpe吹塑制品变形缺陷分析及解决方法
吹塑制品变形缺陷分析及解决办法随着吹塑制品生产行业的快速发展，人们对吹塑制品的外观及性能要求也越来越高，继前期介绍热塑性弹性体TPE吹塑成型工艺及控制因素，我们再介绍一下吹塑制品变形缺陷分析及解决办法。
吹塑制品变形是吹塑制品常见的缺陷之一，也是一个综合性强，比较难处理的问题之一。
吹塑制品变形程度和使用性能的优良程度作为评定产品质量的重要指标之一。
由于吹塑制品变形对生产成本也有很大关系，越来越受到行业重视与关注。
一、吹塑制品变形缺陷分析及解决吹塑制品变形程度越大，对其外观满意度和使用性能呈正比例下降，严重时会导致制品报废。
吹塑制品变形不但对制品质量不利，而且还对吹塑制品的产量及生产成本不利。
因此，吹塑制品变形缺陷的解决是各个塑料加工企业在技术方面探讨的一个重要课题。
出现吹塑制品变形的原因很多，单从工艺参数调整来解决是远远不够的。
通过长期的实际工作经验和相关资料的分析和总结，塑料材料的热物理特性以及吹塑成型过程的条件和参数均对吹塑制品变形有不同程度的影响，必须综合考虑，合理解决。
二、材料的热物理特性对变形的影响(1)吹塑塑料加工配方中使用氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形；(2)不添加任何颜料的原料生产的原色吹塑制品不易变形，可以提高制品质量和产量；(3)使用熔点低、流动性好的塑料，由于它本身收缩率小、冷却快，不易变形，可以提高制品质量和产量。
三、制品壁厚差距和冷却对变形的影响(1)吹塑制品的结构设计，直接影响到制品的壁厚差距和冷却。
壁厚差距大，导致冷却速度差距大而变形。
制品结构过渡部分变化突然的地方壁厚则小，反之，壁厚则大。
因此吹塑制品结构过渡部分需要圆滑过渡，杜绝有尖角、锐边。
如果由于制品结构特殊，壁厚相差大，应在厚壁处加强冷却，并根据冷却要求来设置模具的冷却回路；(2)吹塑制品的纵向壁厚位置与径向壁厚位置的壁厚差距越大，越容易变形。
吹塑容器类制品的合模线位置形成的收缩要比邻近位置更严重，这是较厚区域的冷却速度要比周围区域慢得多。
吹塑工艺中的常见问题、原因和解决办法
（7）卷取张力不恒定
（1）校正机头水平度
（2）调整薄膜厚度
（3）调整冷却装置或减慢生产速度
（4）调整位置，使其对准
（5）减小夹板夹角
（6）调整牵引辊
（7）调整卷取张力
7、薄膜透明度差
（1）熔体温度偏低
（2）冷却太慢
（3）吹胀比太小
（1）适当提高机筒或机头温度
（2）加快冷却速度
（3）适当增加吹胀比
（3）吹胀比太大
（4）冷却不均匀
（2）压缩空气不稳定
（1）调整口模间隙
（2）调整口模各点温度
（3）减小吹胀比
（4）调节冷却介质流量和风环位置
（5）检查供气系统有无漏气或障碍，并作适当调整
6、薄膜皱褶
（1）机头安装不平
（2）薄膜厚度不均匀
（3）冷却不足货不均匀
（4）夹板或牵引辊缝隙没有与机头中心对准
（5）夹板夹角太大
8、薄膜有气泡
原料中有水分
树脂燥
9、薄膜粘闭
（1）冷却不够
（2）牵引速度太快
（3）树脂未加开口剂
（1）加强冷却
（2）降低牵引速度
（3）选用加油开口剂的树脂
不正常现象
生产原因
克服办法
1、提料困难
（1）机头温度过高
（2）机头温度过低
（3）单边厚薄相差太大
（1）降低机头温度
（2）提高机头温度
（3）调整单边厚薄
2、泡管外协
（1）机筒和口模温度过高
（2）机颈温度过高
（3）薄膜厚度不均
（1）适当降低机头和口模温度
（2）适当降低机颈温度
（3）调整薄膜厚度
3、薄膜上有白点或焦粒
（1）原料中有杂志
吹塑件常出现的吹塑问题原因及解决方法
1． 太潮湿。 2． 胶料脏污。
不良操作习惯
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螺杆转速过快。 射嘴太小，太热或有障碍物。 射嘴口径大。 圈有空气或气体。 焗炉不干净或存有水份。
原因
模具
1． 模温太低。 2． 水口太小。 3． 水口位置不对 4． 水口接合区太长。
材料 流动率不良。
操作 不良操作习惯
1． 入水口太小。 2． 水口位有障碍物。 3． 模具浇口处破裂。
泡） 吹塑部品表面的缺陷。 4． 注塑周期时间太短
表面云斑的缺 1． 吹塑速度太快。
陷，常见在水口位置， 2． 熔温太高或太低。
3 烘印 有时在流道的阻碍周围 3． 吹塑压力太低
常见缺陷区有较弱的物 4． 射咀直径太小。
理物性。
5． 射咀温度太低。
4
变形
弯如弓形状的状态，可 以是凸出来或凹进的形 状，或由从表面到部品 另一面的不同缩水率引
吹塑件常出现的吹塑问题及原因
序 号
常见不良现象
机器
原因
模具
1． 在炮筒内停留时间过长。
2． 熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留 1． 模具入水口处装得不正。
3． 吹塑炮筒内有异物。
2． 不正确的排气引起烧焦料
黑点 透明品或部分品透明部 4． 电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。 3． 由油脂或润滑剂引起的脏污
9
光泽 不良
类似云或雾的朦胧缺 陷区，常出现在透明部 品表面。
1． 2． 3． 4．
炮筒温度太低 锁模压力过低。 螺杆速度较低。 炮筒壁与螺杆间隙过大。
外物体的出现或非吹 10 脏污 塑部品的料导致吹塑部 漏油或润滑油滴落
吹塑不良现象改进后的总结报告
吹塑不良现象改进后的总结报告吹塑工艺是一种广泛应用的塑料加工技术，能够生产各种各样的塑料制品。
然而，在吹塑生产过程中，由于原材料、设备、工艺等多方面原因，经常会出现一些不良现象，如泡孔、壁厚不均匀、尺寸偏差等，影响产品的质量和生产效率。
为了改进吹塑不良现象，提高产品的质量和生产效率，我们进行了一系列的改进措施和实验验证，现将改进后的总结报告如下：一、问题分析及改进方向：1.泡孔现象：泡孔是吹塑制品中常见的问题，通常是由于原料中含水量过高、温度控制不当、模具设计不合理等原因导致的。
因此，我们首先对原料进行了严格的检测和筛选，确保原料中的水分含量在合理范围内；其次，在生产过程中，加强了温度控制和模具设计的优化，有效减少了泡孔问题的出现。
2.壁厚不均匀现象：壁厚不均匀是由于吹塑成型时模具的设计不合理或者气道堵塞等原因导致的。
我们对模具进行了优化设计，保证塑料在成型过程中能够均匀地流向模具的各个部位，从而避免了壁厚不均匀的问题的出现。
3.尺寸偏差现象：尺寸偏差是吹塑制品的一个重要质量指标，直接影响产品的使用效果和外观。
我们采取了精密的模具设计和优化的成型工艺，严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。
二、改进措施及实验验证：1.优化原料配比和检测：我们对原料进行了严格的筛选和检测，确保原料的质量稳定和水分含量控制在合理范围内。
通过实验验证，优化后的原料配比和检测措施有效降低了产品泡孔现象的发生率。
2.强化温度控制和模具设计：我们加强了温度控制的监测和调整，并对模具进行了优化设计，确保产品在成型过程中能够完全填充模具并均匀冷却。
实验结果表明，改进后的温度控制和模具设计有效减少了产品的泡孔和壁厚不均匀现象。
3.精密模具设计和成型工艺优化：我们对模具进行了精密设计和优化，并严格控制生产过程中的各项参数，确保产品的尺寸偏差在允许范围内。
实验结果显示，改进后的模具设计和成型工艺能够有效提高产品的尺寸稳定性和一致性。
吹塑机在吹塑时常见的故障分析
可能发生的原因
检查和避免或解决方法
吹胀比过小（吹胀比过小时，PE分子多在加工方向排列，致使横切方向的强度减低，薄膜韧性不佳）
1. 吹胀比增大.
2. 使用较小模头，以增大吹胀比.
熔料温度过低
1. 提高熔料温度，同时增加冷却速度.
2. 如果能够提高背压，借磨檫热量提高熔料温度的话，则因同时可使胶料混合较为均匀，所以效果更佳.
夹辊轮间压力过大
减低夹辊两侧的弹簧或活塞的压力.
在加工操作中,因为挤压温度太高,致使抗粘剂挥发散失
1.降低挤压温度.
2.使用含有耐高温抗粘剂的原料
收卷张力（拉力）过大
1.降低收卷张力 2.使薄膜充分冷却 3.调整薄膜厚度均匀
薄膜表面电子处理施行过度,发生外侧的相粘
1.降低电子处理的强度,刚好能获得的良好印刷性即可
调整挤压条件,如提高熔融温度,增加背压或增加混合效果等,以获得光
滑的薄膜表面.
出料太快,通常是由模头出料不均匀和冷却不足所引起
1.降低挤压出料速度.
2.如果可能的话,稍微降低挤压温度.
吹胀比太大,一般说来吹胀比愈大,薄膜厚度差异愈大
增大模头直径,以降低吹胀比.
冷却风对膜管的方向不均匀
检查冷却风环出口角度是否相同和冷却风环位置是否水平.
检查温度控制器的灵敏度,并做适当处理,模头温度控制器应采用灵敏度较高者.
传动皮带
松弛或脱落
陈旧不堪使用的传动皮带应予换新,尚可使用者应加装一惰轮,以调整皮带张力,避免皮带再度松弛脱落.
螺杆进料部
有胶料粘住
1.停机前稍微降低温度.
2.等到螺杆进料部完全没有胶料才停机.
3.开机后发现此一现象时,最好将螺杆予以清洁.,如果不便清洁时,则用塑料棒或木棒在进料口用力向下挤料,使粘在螺杆进料部的胶料向前移动.此时应小心不使塑料棒或木棒被螺杆“咬”住或有木片掉落,且勿使用金属棒.
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析吹塑成型是一种广泛应用于塑料制品生产的成型工艺。
然而，由于材料、工艺和设备等多个因素的综合影响，吹塑成型过程中可能会出现各种缺陷。
下面将从材料、工艺和设备三个方面进行详细分析。
一、材料因素：1.塑料材料的选择：吹塑成型中常用的材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同材料具有不同的物理、化学性质和加工性能，选择不当可能导致成型缺陷。
例如，材料的熔体指数过大或过小都会影响成型质量，过小会导致塑件断面不均匀，过大会影响变形性能。
2.塑料材料的质量：塑料材料的质量也是影响成型质量的重要因素。
杂质、颗粒大小不一、分散性差等都会在成型过程中产生缺陷。
例如，杂质会形成陷坑或黑点，颗粒大小不一会导致产品表面不光滑。
二、工艺因素：1.温度控制：吹塑成型的温度控制是关键，过高或过低的温度都会引起成型缺陷。
温度过高时，材料容易烧焦、气泡增多，而温度过低时，材料难以充分熔化，容易出现断裂。
2.模具设计：模具的设计直接影响成型产品的质量。
模具结构不合理，例如壁厚不均匀、过厚或过薄等，都会导致产品变形、收缩不均匀等问题。
3.气路设计：气路设计合理与否也直接影响产品质量。
气路不合理会造成吹塑过程中的气泡不均匀、爆裂等问题。
4.吹气压力和时间控制：吹气压力和时间的控制也很重要。
压力不足会导致产品表面光洁度不高、变形，而过高的压力可能会造成产品内部空腔不稳定等问题。
三、设备因素：1.吹塑机的性能：吹塑机的性能对成型质量有直接影响。
吹塑机的螺杆直径和长度、熔融温度控制、混合效果等都会对成型缺陷产生影响。
2.模具加热系统：模具加热系统的性能也会影响成型质量。
加热不均匀或温度控制不准确会导致产品壁厚不均匀、收缩不均匀等问题。
以上是吹塑成型缺陷及可能产生原因的分析。
在吹塑生产过程中，要根据具体情况综合考虑以上因素，并采取相应的措施，以避免或减少成型缺陷的出现，提高产品的质量。
吹塑薄膜易出现的质量问题及解决办法
吹塑薄膜易出现的质量问题及解决办法五、吹塑薄膜易出现的质量问题及解决办法5.1 拉不上牵引(管坯易拉断)原因:机头温度过高或过低，解决办法:调整温度.单边厚度相差大调整单边厚度机器不出料调整检查5.2 泡管歪斜原因:成型温度过高，冷却速度跟不上，薄膜厚薄不均匀，解决办法:调整模头牵引夹辊两端夹力不平衡调整夹力冷却风环出风口未调平衡调整它5.3 晶点多原因：材料本身分子量大小不均，解决办法：选择对型号的原料加工tC偏低调整TC过滤网稀或破洞更换机器本身LD过小适当提高tC5.4 皱纹多原因：模头加工精度不高，解决办法：提高光洁度分解物粘污，口模周边清理5.5道痕原因：因有杂物和焦化物夹于模口内，解决办法：挖掉5.6 水绞原因：TC低塑化不好，解决办法：提高TC .5.7薄膜厚薄不均匀原因：模头偏中，解决办法：调整模头周边温度不均匀调整吹胀比过大减小人字牌与模头中心不对中调整模管园周外来空气影响管坯摆动隔离5.8皱折原因：机头与人字牌中心不对中，解决办法：调整薄膜厚薄不均匀调整冷却不均匀调整人字牌夹角大小不适应调整牵引夹辊两边夹力不平衡调整卷曲张力不恒定调整5.9透明度差原因：机身、机头温度偏低，解决办法：调整冷却速率低加大风量5.10合缝线痕迹明显原因：模头流通设计不合理，合缝阻力大，解决办法：修正模头压缩比设计不合理，压缩比过小修正模口内含有杂物卡住挖掉5.11有疆块原因：原料分子量分布过宽，解决办法：换之加工温度过低提高5.12 膜管成竹节状原因：牵引速度有波动，解决办法：调整5.13膜面粘联原因：原料不对型号，解决办法：调换加工温度过高降低冷却速率低加大吹塑薄膜机组开车应注意的事项一、开车前的准备工作1、检查主机马达是否处在低速位置，特别是整流子电机要分外注意，高速启动会损坏电机，或者高速启动会扭断螺杆。
2、检查机身的温度是否达到控制温度，开车前最好用玻璃管温度计校核一下，防止假像温度，对T℃要校正调好。
吹塑常见问题点分析
暗褐色或黑色的点பைடு நூலகம்料筒、机头内形成的分解塑料慢慢脱 清洗料筒与机头，挤出机停机前应先 或小片混入 落 降温 制品壁厚不均匀性 1. 机头、口模处的热电偶温度计接触 1. 检查并修正 大 不良 2. 传动马达皮带打滑 2. 检查并校正
11
吹塑常见问题点分析
1. 吹塑时间太短 12 13 14 成品在模具内变形 2. 进气时间太慢 1. 延长吹塑时间 2. 闭模后立即吹胀 消除成品内气压后开模 1. 修正切边刃口的溢料角 2. 适当放慢闭模速度 1. 加快闭模，提高树脂温度 2. 修正刃口宽度 1. 修正刃口宽度 2. 检查和修正刃口 3. 提高锁模压力 1. 提高锁模压力 2. 检查修正 1. 筋上加斜度 2. 凹槽尽可能小些 检查口模流道 1. 检查机头结构并予修正 开模时成品爆破 成品内气压未消除 1. 切边刃口的溢料角不合适 成品切边部分有凹 痕 2. 闭模速度太快 1. 型坯温度太低 切边部分不完全熔 合 2. 切边刃口太钝 1. 切边刃口太宽 16 切边部分难以从成 2. 切边刃口不平 品上取下 3. 锁模压力不足 1. 锁模压力不足 17 成品上分模线明显 2. 模具平面不平 1. 筋部无斜度 18 成品脱模不顺利 2. 底部凹槽太深 19 20 熔接线以外发生一 机头口模内有伤痕或杂质 定的纵向条纹 成品上有熔接痕 1. 机头内流道不合理
吹塑常见问题点分析
NO 不正常现象 产 生 原 因 1. 粒料潮湿 2. 空气从料斗混入 1 气泡 3. 树脂过热或停留时间过长 解 决 方 法 1. 原料充分干燥 2. 提高料筒内压 a.提高螺杆转速 b.加滤板筛网 3. 检查料筒及机头温度 2 烧焦 树脂过热或停留时间过长 1. 树脂温度太高 3 型坯下垂严重 2. 型坯挤出速度太慢 3. 闭模速度太慢 4. 原料吸湿 1. 树脂温度太低 4 5 6 7 型坯模糊 型坯卷边 a.向内侧 b.向外侧 1. 机头内流道不合适 8 型坯弯曲 2. 机头中心不对 3. 机头加热不均 4. 挤出速度太快 1. 吹胀比太大 2. 型坯偏心 3. 型坯挤出速度太慢 9 型坯吹胀时破裂 4. 锁模后吹塑太慢 5. 型坯有伤痕 6. 混有其它原料或杂质 1. 检查机头流道 2. 调整机头中心 3. 调整机头加热温度分布 4. 降低挤出速度 1. 采用较小吹胀比 2. 调整机头间隙 3. 提高挤出速度 4. 锁模后立刻吹胀 5. 检查机头及分流梭 6. 更换原料及清洗 2. 挤出速度太快 3. 二种原料混杂 a.口模温度太高 b.模芯温度太高 检查料筒、机头温度及热电偶 1. 降低机头及口模温度 2. 提高挤出速度 3. 加快闭模速度 4. 原料干燥 1. 提高机头及口模温度 2. 降低挤出速度 3. 换料、清洗料筒及机头 a.降低口模温度 b.降低模芯温度
PET瓶注拉吹瓶成型缺陷和排除办法
２．空气湿度大
１．设置空气过滤装置
２．降低吹入空气湿度
瓶子太软
１．设计不良 ２．加工温太高
１．改进设计
２．尽量在低温下注胚和吹瓶成型
吹瓶后有焦臭味
１．加温太高
２．压缩空气不良
３．使用劣质原料
１．降低吹瓶温度
２．整理空压机和过滤器
３．使用正规材料
瓶子装水后一段时间水变味
１．瓶子乙醛含量过高
１保证干燥四小时以上２．升高料温３．提高螺杆转速４．检查是否干燥料温太小或注射量不相配，必须保证原料在１６５度干燥至水分含量少于０.０２%５．加强冷却，改薄壁厚
pp>瓶胚由透明变不透明
脱膜温度太高
１．加强冷却水２．延长冷却时间
３．改变注射时间
pp>瓶胚一侧有雾影
１．保压太高
２．底膜浇口孔偏心
１．减低压力
pp>吹瓶局部发白
瓶胚调温不足
增加pp>瓶胚温度及内外均匀性
瓶胚调温后发白
在发白段瓶胚调温太高
保证pp>瓶胚在80度至110度pp>吹瓶
pp>瓶子吹不胀
１.气压气量不足
２.瓶胚调温不足
３.瓶胚注塑缺陷
１.增加气压气量
２.提高胚温
２.用100度开水检查pp>瓶胚是否软化均匀
拉穿胚底
１.胚底温太高
２.胚身温太低
２．提高料温
３．调低压力
４．采用高强度高精度和型芯可调整结构的模具
瓶胚表面凹陷
１．料温太高
２．注速太短
３．保压太短
４．注射时间太短
５．冷却不足
１．降低料温
２．降低注速
３．增加保压
影响吹塑制品质量及因素及常见缺陷及排除
影响吹塑制品质量及因素及常见缺陷及排除2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除2.1 吹塑成型的影响因素下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。
吹塑成型过程可分为四个阶段：(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：①材料的分子量分布、平均分子量；②吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温度，料筒 1 区、2 区、3 区、4 区温度，法兰温度，以及储料模头 1 区、2 区、3 区、4 区温度。
(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。
此时，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。
影响壁厚分布的主要工艺参数是吹塑机的模头直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，以调整模唇与模芯的间隙。
(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对型坯进行预吹胀。
在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其垂伸。
在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。
(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。
该阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯与模腔接触变形。
而影响壁厚分布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排气系统以及模具冷却系统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。
尽管影响吹塑制品质量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有效改善制品质量。
优化的工艺参数可以提高生产效率，降低原材料消耗，优化产品的综合性能。
2.2 吹塑成型工艺条件的设定工艺条件调整的目的是，在满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品件重尽可能小( 减少材料消耗) 。
工艺参数设定的合理方法是，将经验与数值分析技术结合。
基本过程为，①利用已建立的计算机模型，模拟吹塑模具、下料型坯、夹料板等状态；②输入各阶段对型坯壁厚分布影响的参数；③对得到的模拟结果进行分析，通过计算机模拟显示哪些部位壁厚达不到要求，而哪些部位壁厚超厚；④利用人工经验，调整输入的参数，重复①～③的过程，保证产品各部位在达到最小壁厚的前提下，尽可能减小产品各部位壁厚。
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2.机头加热不均；
3.挤出速度太慢；
4.口模间隙不均；
13.抗冲击性差
1.料温太低；
2.制品壁厚不均；
3.原材料韧性不够；
4.产品壁厚太薄；
14.表面有波浪纹
1.模具排气不良；（增加排气孔或进行表面喷砂）
2.吹气速度太慢；
15.料坯下垂
1.下料温度过高；（调节料筒或模头的温度）
2.坯型挤出速度太慢；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；3.口模 Nhomakorabea清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材料烘干的温度过高或时间过长；
3.产品的前几模；
8.产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；
3.脱模时用力过大；
4.气压不稳定；
10.边条过厚
1.锁模力太小；
2.刀口没有合死；
3.分型面没有溢料的地方；
4.气压过高；
5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；
11.下料翻卷
1.向内翻卷；（模芯温度太低）
2.向外翻卷；（模套温度太低）
12.料坯弯曲
3.口模的外壁没有清理干净；
4.原材料没有混合均匀；
5.模头里搅入其它杂物；
3.产品变形
1.保温、保压时间太短；
2.产品难脱模，被强制脱出；
3.产品摆放不规范；
4.产品没有定型；
5.产品堆积过高；
6.局部模具过热；
7.高压吹气的气压过低；
8.高压吹气时间太短；
4.表面有横向条纹
1.油压不稳定，产品内壁有明显波浪痕迹；
3.合模速度太慢；
16.
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
1.表面有麻点
1.高压吹气时间太短;
2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;
3.原材料吸水，须干燥;
4.模具温度太低或太高；
5.吹气口处或模具的刀口处漏气；
6.高压吹气的气压过低；
2.表面有竖向条纹
1.口模的温度太低，藏有生料；
2.整体温度过低，原料没有塑化好；