新产品开发(APQP)流程教学内容
基于APQP的新产品开发流程
基于APQP的新产品开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程工具，它旨在帮助企业在产品设计和制造过程中提前发现和消除潜在的质量问题，以减少开发和生产过程中的风险，并确保产品质量的稳定性和可靠性。
下面是基于APQP的新产品开发流程的详细解析。
第一阶段：产品概念和计划阶段（Concept and Planning Phase）在这个阶段，企业需要明确新产品的概念和目标，并制定详细的产品计划。
这包括调研市场需求、制定产品规格和功能要求、设定项目时间表和预算等。
同时，还需要确定产品的关键特性和目标性能，并进行技术可行性分析和市场竞争性分析。
第二阶段：产品设计和开发阶段（Product Design and Development Phase）在这个阶段，企业需要进行产品的详细设计，并进行各种验证测试来确保产品的可行性和性能。
这包括原材料的选择、零部件和装配工艺的设计、生产工艺的制定等。
同时，还需要进行设计评审和验证实验，以确保产品符合设计要求，并进行工艺能力和成本分析，确定生产工艺。
第三阶段：供应链管理阶段（Supply Chain Management Phase）在这个阶段，企业需要建立供应链，并与供应商进行合作，以确保在制造和装配过程中的物料和零部件的供应可靠和有保证。
这包括对供应商进行评审和选择、制定供应合同和质量要求、建立供应商的质量管理体系等。
同时，还需要进行供应链风险评估和管理，并确定物料的采购计划和交付时间表。
第四阶段：过程设计和验证阶段（Process Design and Validation Phase）在这个阶段，企业需要制定产品的制造和装配工艺流程，并进行实地验证和评估。
这包括制定工艺流程和操作规程、进行工艺能力评估和装配评审、设置生产线和设备配置等。
同时，还需要进行过程能力和品质验证实验，并确保产品的关键特性和功能符合设计要求。
apqp流程
apqp流程APQP流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和现有产品改进的质量管理方法。
它是一种系统性的方法，用于确保产品的设计和生产过程能够满足客户的要求。
APQP流程包括五个阶段，规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证以及持续改进。
在本文中，我们将详细介绍每个阶段的内容和重要性。
首先是规划和定义阶段。
在这个阶段，团队需要明确产品开发的目标和范围，确定项目的时间表和资源分配，以及识别潜在的风险和机会。
这个阶段的关键活动包括确定项目的范围和目标、制定项目计划、确定团队成员和分配任务、以及进行风险评估和管理。
规划和定义阶段的重要性在于确保项目的方向和目标清晰明确，为后续的工作奠定基础。
接下来是产品设计和开发阶段。
在这个阶段，团队需要根据客户的需求和要求，进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品设计规范、进行设计评审、制定产品验证计划等活动。
产品设计和开发阶段的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并且在设计阶段就能够识别和解决潜在的质量问题。
然后是过程设计和开发阶段。
在这个阶段，团队需要设计和开发生产过程，确保产品能够按照设计要求进行生产。
这包括确定生产工艺、制定生产工艺规范、进行生产工艺验证等活动。
过程设计和开发阶段的重要性在于确保生产过程能够稳定、可靠地生产符合设计要求的产品。
接着是产品和过程验证阶段。
在这个阶段，团队需要验证产品和生产过程是否满足客户的要求和设计规范。
这包括进行产品验证测试、进行生产过程验证、进行测量系统分析等活动。
产品和过程验证阶段的重要性在于确保产品和生产过程的稳定性和可靠性。
最后是持续改进阶段。
在这个阶段，团队需要根据验证结果和实际生产情况，不断改进产品和生产过程。
这包括进行质量数据分析、进行问题解决和纠正预防措施、进行持续改进计划的执行等活动。
持续改进阶段的重要性在于确保产品和生产过程能够持续地满足客户的要求，并不断提高质量水平。
新产品开发作业流程讲义
新产品开发作业流程讲义一、引言二、确定新产品开发需求1.市场调研：通过调查问卷、访谈、竞品分析等方法获取市场潜在需求；2.技术评估：评估企业现有技术能否满足市场需求，是否需要采用新技术；3.制定产品规划：明确产品定位、特点、目标市场等。
三、项目立项与团队组建1.项目立项决策：进行项目可行性分析，考虑市场前景、技术风险、经济效益等因素；2.组建项目团队：确定项目经理、研发人员、市场人员、测试人员等角色，并明确各自职责。
四、可行性研究与需求分析1.技术可行性研究：评估产品研发所需的技术可行性，包括技术难点分析、技术方案选择等；2.经济可行性研究：进行成本估算、预计市场销售额等，评估新产品开发的经济可行性；3.需求分析：明确产品的功能需求、性能需求、用户体验需求等。
五、产品设计与研发1.原型设计：根据需求分析结果，进行产品原型设计，包括外观设计、功能设计等；2.技术开发：进行软件、硬件、网络等技术的开发工作；3.测试与优化：对产品进行功能测试、性能测试、安全测试等，并根据测试结果进行优化；4.生产准备：确定产品生产所需材料、组装工艺等。
六、市场推广与销售1.市场定位：明确产品的目标市场、目标用户等；2.市场推广策略：制定产品推广计划，包括广告、促销、渠道建设等；3.销售渠道开发：确定产品的销售渠道，如经销商、网上销售平台等；4.销售目标与绩效评估：设定销售目标，并定期进行绩效评估。
七、上市与运营1.产品上市：进行市场推广后，将产品正式上市；2.市场反馈与改进：通过用户反馈、市场表现等，及时改进产品；3.运营管理：对产品进行运营管理，包括库存管理、售后服务等。
八、总结与反思1.项目总结：对整个项目进行总结，包括项目经验、技术沉淀等；2.项目反思：对项目进行反思，分析项目中的问题、改进方向等；3.持续创新：开展新一轮的产品创新工作，推动企业持续发展。
以上是一个较为完整的新产品开发作业流程讲义。
不同企业、不同项目根据具体情况可以进行调整和修改。
新产品开发与APQP讲义课程
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吉利汽车研究院
产品设计和开发
新设备、工装和设施要求及量具和试验设备要在 第三阶段进行讲解。
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吉利汽车研究院
产品设计和开发
产品特殊特性 完善产品特殊特性。 注：过程特殊特性在第三阶段讲解。
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吉利汽车研究院
产品设计和开发
小组可行性承诺和管理者的支持 向顾客提交可行性承诺，客户对此进行考察； 质量保证计划中需包含此项； 小组可行性承诺.xls。
初始材料清单： 在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材
料清单，并包括早期分承包方名单。 初始材料清单.doc
19
吉利汽车研究院
计划和确定项目
初始过程流程图： 初始过程流程图.doc
20
吉利汽车研究院
计划和确定项目
产品和过程特殊特性清单： 产品过程特殊特性清单.xls
21
吉利汽车研究院
计划和确定项目
边缘规范增加
72
125mm
T-301
2 28
整车耐久性试
验
7
同上
196
增加试验室强 化腐蚀试验 对蜡层厚度进 行试验设计 （DOE）
结合观察和试 验验证蜡的上 边缘 车身工程师 99/01/15
实验结果（1481号 试验）表明厚度是 充分的。DOE表明 规定的厚度变差在 25%范围内可以接 受。
7
2
4
吉利汽车研究院
APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产 品风险的过程，这是APQP的核心；
风险
设计文件 FMEA
防错
控制计划
作业指导书
PPAP
APQP进程
制订必要的程序、标准和控制方法；
控制计划是重要的输出；
新产品开发程序(APQP)
5.2.11. 拟订《产品/过程特殊特性清单》：项目小组将顾客指定的和项目小组确定的产品特殊特性和过程特殊特性按客户要求的标识明确在《产品/过程特殊特性清单》中，将过程特殊特性的控制体现在后续的控制计划中，保证在设计开发过程中达到一致（该条在产品为汽车产品或客户要求时拟订, 非汽车产品, 衍生改进型的特殊特性尺寸直接在技术文件中注明即可，不需单独拟订）；
4.9. 质控课： 新产品试产过程的品质控制并进行数据确认、良率统计和过程能力分析，对新产品工艺流程提出改进意见；
4.10. 采购开发课：对新产品涉及的物料和模具寻求符合公司要求的供方并承担洽谈价格、交期的责任以及供方新模具和供方产品承认书的递交工作；负责新产品开发各阶段样品及试产物料的采购工作；负责新产品涉及的工装夹具、检测治具的外发加工工作；
4. 权责：
4.1. 营销部: 收集市场和客户需求与期望，提出《产品设计开发申请书》，需要时担任新产品APQP小组的客户代表；
4.2. 项目组长：根据新产品开发项目的需要，从公司整体资源中选定具有相应开发能力的项目小组成员组成APQP小组，主导整个新产品开发的全过程，制定项目整体方案和整体开发计划，协调开发小组各成员的工作进度并实施验证；
5.1. 概念阶段(C0)：此阶段为产品策划阶段，通过评估顾客及市场需求进而界定新产品开发方案并评估技术的成熟度、价格成本、同行业比较等内容.
5.1.1. 了解顾客的要求和研发资料的取得：营销部、研发中心、工程课收集和分析市场、客户需求，包括以往顾客的关注要点与相关方的反馈信息，取得产品研发所需的资料，提出《产品开发申请书》，确认产品开发类型，经总经理或其代理人签核后交研发中心或工程课或其指定的项目组长实施产品的研发过程。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
APQP流程图及详解
第一阶段：确定目标及计划APQP 工作流程图产品责任书项目开发立项可行性研究产品建议书项目前期准备工作APQP 计划编写初始零件及材料清单初选分包商名录初始过程流程图★工艺评审始特性明细表产品和过程初产品保证计划用预算表★阶段验证与总结报告合同评审★新产品开发计划第二阶段：产品设计与开发和设施要求设计检查设计验证计划★产品图评审工程图样★DFMEA材料规范模具任务书★模具设计评审特性矩阵图量具/有关试验设备要求★小组可行性承诺★阶段验证与总结报告特殊特性明细表样件控制计划工装检查第三阶段：过程设计与开发检查清单产品/过程质量体系评审检查清单过程流程图工装、包装设计及标准制订场地平面布置图P F E M A 检查清单试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划编制培训计划及实施★过程设计和开发总结报告★PFMEA第四阶段：产品和过程确认测量系统评价生产确认试验控制计划验证报告(样件)试生产试生产计划控制计划检查清单初始过程能力研究OTS 样件提交（试装报告）PPAP 样件提交生产件批准（PPAP ）质量策划认定★总结验收（含包装评估）管理者支持新模试模★试生产总结工装夹具验证《阶段验证报告》《产品开发费用预算》相关部门财务部1、由技术部主导，对第一阶段关于确认目标及计划工作的输入、输出进行逐项确认，检 验本阶段工作是否按期完成；2、对于本阶段工作中的问题进行总结，并提出改善方案及计划等；3、针对产品项目本身及APQP 第一阶段所有工作进行总结阐述，为下阶段工作展开做好准备；4、总结报告及阶段验证报告须提交总经理确认；品管部制造部相关部门1、按照《初始过程流程图》与产品的样板，技术部组织多功能小组对产品的生产工艺进行评审；2、评审要求仔细，周详。
从产品设计到出货，逐项逐件进行，并做成《工艺评审记录》;预算发费用产品开技术部1、由技术部负责做成《产品开发费用预算》,财务部协助审核监督,完成产品开发费用预算；2、技术部将产品开发费用预算列出清单，交财务部审核确认；3、财务部负责对产品开发费用的监控与审核，保证开发费用使用合理及时。
apqp 开发流程
apqp 开发流程
APQP的开发流程如下：
1. 问题识别和需求确定：确定产品的需求和特性，并分析可能出现的问题和风险。
此阶段通常包括质量功能展开（QFD）
和可行性研究。
2. 设计输入：将需求转化为设计输入，包括产品功能、性能要求、外部标准和法规等。
3. 设计输出：设计出符合设计输入要求的产品，包括设计图纸、规格书和其他相关文档。
4. 设计验证：通过实验、测试或仿真验证产品的设计能够满足需求和标准。
5. 过程设计和开发：开发生产过程，在此阶段应建立过程流程图、控制计划和测量设备计划。
6. 供应商选择和评估：选择和评估供应商，确保他们能够提供符合要求的原材料和零部件。
7. 过程验证：通过进行样品生产和验证来确保生产过程能够稳定、可靠地满足产品需求。
8. 产品评估：对生产出的样品进行全面的评估，包括外观、性能、功能等。
9. 生产控制计划：制定生产控制计划，并确保其能够满足产品需求和标准。
10. 持续改进：定期评估产品和过程的性能，并采取改进措施以提高质量和效率。
以上是APQP的典型开发流程，可以根据具体情况进行调整和优化。
APQP学习教程(详细版)
• QUESTION?
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20
APQP阶段1：计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
可靠性和质量目标
关键术语和基本概念
• 可靠性目标 -- 是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上 制定的
Eg: KEYPAD类产品的Click test, 耐磨耗等. • 质量目标
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
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APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段 输入 • 顾客呼声 • 业务计划/营销策略 • 产品/过程指标 • 产品/过程设想 • 产品可靠性研究 • 顾客输入 • 服务
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2
目标
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3
APQP的益处 ?
• • 引导资源使顾客满意. • • 促进对所需更改的早期识别. • • 避免晚期更改. • • 以最低的成本及时提供优质产品. • • APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工
作步骤
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每个APQP是唯一的
• 产品和程序不同 • 顾客需求和期望的时间和顺序不同 • 产品的复杂程度 • 新的 • 更改的
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
反馈、评定和纠正措施
PRODUCTION
FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
apqp新产品开发流程模板
apqp新产品开发流程模板APQP新产品开发流程模板一、开发计划1.制定开发计划1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
APQP开发流程详解
APQP开发流程详解APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种全面的质量管理方法，旨在确保新产品在设计、开发和生产过程中的质量满足客户需求并实现预期目标。
下面将详细介绍APQP开发流程。
第一阶段：规划与定义在这个阶段，制造商和供应商共同确定项目的目标和范围。
这包括定义项目大致所需的时间、资源和预算等。
此外，团队还需要开展市场和竞争分析、收集客户需求和期望，建立质量功能展树和质量计划。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，团队开始进行产品设计和开发工作。
这包括制定产品特性、功能和性能目标，制定产品规格和设计评价标准。
团队还需要进行设计评审、制定设计变更的控制和确认流程，以及确定产品的验证方法。
第三阶段：过程设计与开发在这一阶段，团队着重关注产品的制造和组装过程。
需要开展PFMEA （过程失效模式和影响分析）、制定控制计划和制程流程图。
此外，团队还会利用3D打印、试制或快速原型等技术进行工艺试验和样品制作。
第四阶段：产品和过程验证在这一阶段，团队需要对产品和过程进行验证，确保其符合设计和客户需求。
这包括制作和验证工具、进一步完善PFMEA和控制计划，进行成本分析和生产能力评估等。
同时，还需要进行初次样品制作和实验验证，并进行DVP&R（设计验证计划和报告）的编制。
第五阶段：启动生产和评价在这个阶段，团队着重关注生产准备和产品上市的实施。
团队将制定试产计划和控制管理计划，并进行首批产品和过程验证。
此外，团队还需要建立跟踪系统、制订纠正行动计划，并开展生产和过程能力评价。
APQP流程的每个阶段都具有一系列的输入、活动和输出。
团队成员需要负责各自角色，确保流程的顺利进行。
同时，流程中存在着多项工具和技术的应用，如质量功能展树、戴明环、3P（生产准备过程）等。
这些工具和技术的运用有助于团队明确目标、解决问题，最终实现高质量的产品开发和生产。
总结起来，APQP是一个较为全面的产品质量规划方法，通过规划与定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程验证以及启动生产和评价五个关键阶段，帮助制造商和供应商确保新产品的质量满足客户需求并实现预期目标。
apqp研发流程
apqp研发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的项目管理方法，旨在确保新产品的质量和可靠性满足客户需求。
本文将介绍APQP的研发流程和关键步骤。
一、项目启动阶段在项目启动阶段，团队需要明确项目目标和范围，制定项目计划，并确定项目的关键要素，如项目时间表、资源需求和项目团队成员。
同时，团队还需进行风险评估，确定可能出现的问题和挑战，并制定相应的风险应对措施。
二、产品设计与开发阶段产品设计与开发阶段是APQP的核心阶段，包括以下几个步骤：1. 产品设计：团队根据客户需求和要求，进行产品设计和开发工作。
设计过程中，需要考虑产品的功能性、可靠性、安全性等因素，并进行设计验证和评审。
2. 工程变更：如果在产品设计过程中需要进行工程变更，团队需要及时评估变更对产品质量和可靠性的影响，并制定相应的变更管理计划。
3. 产品可制造性评估：团队需要评估产品的可制造性，包括生产过程的可行性、工艺要求和设备能力等。
评估结果将影响产品设计和制造过程。
4. 供应链管理：团队需要与供应商合作，确保供应链的稳定和可靠性。
这包括评估供应商的能力和质量管理体系，并与供应商协商解决潜在的问题和风险。
5. 产品质量计划：团队制定产品质量计划，包括质量目标、质量标准和质量控制措施等。
这些计划将指导产品制造和质量控制的实施。
三、过程评估阶段过程评估阶段是对产品制造过程进行评估和验证的阶段，包括以下几个步骤：1. 过程能力评估：团队评估生产过程的能力和稳定性，确保制造过程满足产品质量和可靠性要求。
评估方法可以采用统计过程控制（SPC）等工具。
2. 测量系统分析：团队进行测量系统分析，评估测量系统的可靠性和准确性。
这个步骤确保产品测量数据的准确性和可靠性。
3. 制程故障模式与影响分析（PFMEA）：团队进行制程故障模式与影响分析，评估制造过程中可能出现的故障和问题，并制定相应的预防和纠正措施。
APQP开发流程讲义(PPT 56张)
Hale Waihona Puke 过程FMEA任务号: 任务描述：
目的在于确保已考虑并记录了过程可能产生的失效模式，通过实施RPN降低策略以减 少发生缺陷的风险。 这是一个动态的不断更新的文件
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任务责任人：供应商 任务时间：初稿 定点前 样件/PPAP前更新 PRN持续降低
供应商项目评审
任务号:4 任 务 描 述：
其目的在于根据APQP项目策划和进度(GM1927-1)评审项目进展，并跟踪/评审 APQP问题清单(GM1927-5)，以及识别其它SGM/供应商需解决的问题。 同时旨在审核产品和过程开发，并汲取每次制造的经验。
可交付的内容：
经更新的APQP时间进度表 (GM1927-2) 更新的APQP未解决问题清单(GM1927-5) 完成的APQP启动会议检查清单 (GM1927-14) 完成的GM和供应商APQP联系人清单(GM-1927-17) 供应商过程能力(GM1927-20)和RPN减少计划(GM1927-21)
M相同的程序应用于模块分部件，供应商和SQE必须参加这些评审
任务责任人：产品工程师 任务时间：初始评审Beta样件前 持续进行后续评审
检具、工装与设备评审
任务号 : 10 任务描述 :
目的在于确保制造过程按最新图纸更改水平设计、制造和验证，从而生产出 符合SGM质量要求的零件
任务的关键输出：
对检具、工装和设备的设计概念的初始评审于APQP启动会议时进行，概 念批准在Beta样件前进行；持续进行后续评审，直至PPAP 按APQP策划/进度表评审检具、工装、设备和功能试验的计划和进度，并 确保按时完成：设计、发放定单、制造和认可 确保检具与零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的测量 验证检具能完整检查零件的各配合功能，及其Gage R&R 评估CMM测量报告，保证检具的精确性 确保工装/设备符合GD&T 的设计、公差要求，能生产出符合过程能力要求 的零件 M必须对模块分部件进行同等评审
新产品开发流程APQP
新产品开发流程APQPAPQP（Advance Product Quality Planning）即“先期产品质量计划”，是指在新产品开发过程中，通过组织跨部门的团队合作，以确保产品质量满足客户需求的一种质量管理方法。
以下是APQP的详细流程。
1.确定目标：在新产品开发阶段，首先需要明确产品的目标，包括产品规格、功能、性能、质量指标等。
同时，还需要明确产品的目标市场和客户需求。
2.制定计划：根据产品目标，制定产品开发的时间计划、人员分工、资源需求等，并确定各个阶段的关键节点和里程碑。
3.提出概念设计：根据产品目标和市场需求，进行产品的概念设计。
在这个过程中，需要考虑产品的功能、形态、结构等方面，以满足用户的期望。
4.设计评审：在概念设计阶段完成之后，进行设计评审，包括技术评审和风险评估等。
这个过程中，需要明确产品的技术可行性和风险，并提出相应的改进措施。
5.产品设计：在概念设计得到评审通过后，进行产品的详细设计。
在此过程中，需要进行各种试验和验证，以确保产品的质量和性能达到预期。
6.供应链管理：在产品设计阶段，需要对供应链进行管理，包括选择合适的供应商、建立供应商评估体系等，以确保从供应链上的原材料到组装过程中的零部件质量的稳定性和一致性。
7.制定验证计划：在产品设计完成后，需要制定验证计划，包括产品性能测试、可靠性验证、寿命试验等，以确保产品的质量和可靠性。
8.产品试产：在产品设计和验证完成后，进行小批量试产，以验证产品的制造流程和质量控制的可行性，并解决可能出现的问题。
9.量产前检查：在小批量试产之后，进行量产前的检查，包括工艺和设备检查、人员培训等，以确保所有生产条件都符合设计要求。
10.产品发布：在产品量产前，对产品进行最终的评审和验证，并进行产品发布。
同时，还需要制定产品的售后服务计划和质量监控措施。
11.监控和改进：在产品发布后，需要对产品的质量进行持续监控，并及时采取相应的改进措施。
apqp流程
apqp流程APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程管理的方法，旨在确保产品的质量和可靠性达到客户的要求。
以下是APQP的基本流程：第一阶段：计划与定义在这个阶段，制定APQP的项目计划和目标。
确定项目的目标和要求，明确各种资源和时间的要求。
与客户沟通，了解他们的期望和要求，并转化为产品特性和规格。
第二阶段：产品设计与开发在这个阶段，进行产品设计和开发。
这包括制定产品设计和开发计划，设计规格和功能要求。
制定产品验证计划，包括可行性研究和样品制作。
第三阶段：过程设计与开发在这个阶段，设计和开发生产过程。
确定生产过程的关键特性和参数，制定生产工艺流程和控制计划。
进行生产设备和工具的选择和验证。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段，对产品和生产过程进行验证。
包括对产品和过程的可行性评估，并进行样品制作和测试。
对生产过程进行评估，确保其满足质量和性能要求。
第五阶段：产品和过程评估在这个阶段，评估产品和生产过程的性能和质量。
进行产品和过程的工程评审，以确认是否满足设计和质量要求。
制定纠正和预防措施，以解决潜在问题。
第六阶段：产品发布和持续改进在这个阶段，发布产品并进行持续改进。
包括产品的生产和交付，追踪产品的性能，收集反馈信息，并进行改进。
对生产过程进行监控和度量，实施纠正和预防措施。
最后，APQP通过持续改进和沟通，确保产品质量达到最优水平，并满足客户的要求和期望。
同时，APQP的流程也可以根据实际情况进行调整和修改，以更好地适应不同行业和项目的需求。
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
apqp课程开发流程
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1. 需求分析。
确定课程的目的、目标和受众。
新产品开发流程(APQP)
新产品开发PM商务APQP （技术）APQP （样件制作）APQP （质量）客户第一责任岗位生成文件备注采购辅助责任岗位P h a s e 4P h a s e 0P h a s e 1P h a s e 2P h a s e 3开始0.1收集资料、通知PMRFQ1.1产品开发建议评审1.2技术与可行性分析1.3成本分析1.4开发计划1.3.2发给客户RFQ 0.1商务1.1项目主管1.2各APQP 技术团队1.2项目主管1.3报价1.4项目主管1.3.3APQP Open Issues2.1产品过程体系评审2.2过程流程图2.3P-FMEA2.4控制计划2.5培训2.6模具、工装、刀具、检具制作2.8选型及采购2.7确认所需设备2.9样件试制2.10试生产计划3.1试生产状态文件更新3.2试生产3.3试生产确认3.4PPAP3.5批产移交4.1APQP 有效性评估4.2客户满意度调查4.3持续改进结束1.2技术与可行性分析开发不开发1.3外协件、外购件确认0.1新产品开发通知书项目时间节点、项目需求量、图纸、三维、（样件、）特殊要求、市场信息、（法律法规、行业标准、）经验教训1.1产品开发建议书1.2.1产品图纸件号注释及所需标准清单1.2.2技术审核报告1.2.3产品特性清单1.2.4特殊要求清单1.2.5初始过程流程图1.2.6技术可行性分析报告0.1.1RFQ0.1.2特殊要求清单0.1.3法律法规清单0.1.4行业标准清单0.1.5经验教训数据库1.2技术与可行性分析 1.2.7APQP Open Issue 1.2.8技术可行性承诺（TFC ）1.3.1初始材料清单（BOM ）1.3.2外协件与外购件清单1.3.3成本分析报告1.3.4RFQ1.3各APQP 技术团队1.3采购1.4.1产品规范确认1.4.2新产品开发计划单（1.4.3新产品开发费用预算）1.4.4产品责任书1.4.5产品保证计划1.5阶段评审1.5阶段评审表1.5项目主管2.1过程、质量体系评审表2.1APQP 质量团队2.2.1样件状态过程流程图2.2.2样件状态过程平面布置图2.2.3样件状态过程流程图评审表2.2.4产品特性矩阵 2.2各APQP 技术团队2.3.1样件状态PFMEA 2.3.2防错措施表2.3.3防错一览表2.3.4应急计划2.3各APQP 技术团队2.4.1样件状态控制计划2.4.2SPC 清单2.4.3过程质量检查清单2.4.4作业指导书2.4.5检验指导书2.4.6包装规范 2.4各APQP 技术团队2.4APQP 质量团队2.5.1培训计划2.5.2培训记录2.5各APQP 技术团队2.6.1模具、工装、刀具、检具清单2.6.2模具、工装、刀具、检具技术交底2.6.3模具、工装、刀具、检具制作相关资料2.6各APQP 技术团队由各APQP 技术团队负责设计与验收：模具：铸造技术工装：加工技术、装配技术、泄漏技术刀具：加工技术检具：测量技术？检验团队？质量控制？2.7.1生产设备清单2.7.2检验和试验设备清单2.7APQP 样件制作团队2.8.1选型与采购计划 2.8采购2.8.2模具验收报告2.8.3工装验收报告2.8.4刀具验收报告2.8.5检具验收报告2.8.6设备验收报告 2.8APQP 样件制作团队2.8各APQP 技术团队2.9.1材料报告2.9.2铸件尺寸报告2.9.3流道Mylars 报告2.9.4加工件尺寸报告2.9.5泄漏测试报告2.9.6样件试制记录2.9.7样件试制报告 2.9APQP 样件制作团队2.10.1试生产计划2.10.2MSA 计划2.10.3过程能力分析计划2.10项目主管2.10APQP 质量团队2.11阶段评审2.11阶段评审表 2.11项目主管3.1.1试生产过程流程图3.1.2试生产PFMEA 3.1.3试生产控制计划3.1.4试生产作业指导书3.1.5试生产检验指导书3.1各APQP 技术团队3.2.1试生产记录3.2.2试生产报告3.2.3MSA 报告3.2.4过程能力分析报告3.2APQP 样件制作团队3.2APQP 质量团队3.3.1Run@Rate 3.3.2各动态文件更新 3.3各APQP 技术团队3.4.1PPAP 文件整理3.4.2PPAP 提交3.4APQP 质量团队3.5.1批产移交评审3.5.2批产移交技术交底3.5项目主管3.6阶段评审3.6阶段评审表 3.6项目主管适用于所有阶段《初始生产设备清单》、《初始检验和试验设备清单》包含在各个团队的成本分析报价单里，这个成本分析包括工序、使用设备、设备类型、Cycle Time 、理论产能, etc.0.1各APQP 技术团队1.2各APQP 技术团队1.5APQP 质量团队2.4各APQP 技术团队2.9APQP 质量团队3.5各APQP 技术团队3.6APQP 质量团队。
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4.3.1 协助技术部寻找合适的国内外原材料﹐元器件供货商﹐向技术部门提供详尽 资料。 4.3.2 及时准确的采购新产品所需的物料。 4.3.3 外协制作。 4.4 生产部 4.4.1 负责新产品开发过程（样件试制、试生产、生产各阶段）中的产品制作工作， 并参加产品开发评审。 4.4.2 提供新产品生产设备及每日产量评估。 4.4.3 参与新产品的生产试产及新产品放产评审。 4.5 质量部 4.5.1 主持制定品质控制技术计划，负责物资质量、外协制作质量、产品制作质量等 监控。 4.5.2 负责提供对样件及生产试产的支持。 4.5.3 参与新产品放产评审并提供意见。 4.6 财务部
《产品开发资 料交付清单》
1、SOR； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令； 4、意向书。
项目小组成立 A
技术部 销售部 质量部 生产部
1、由事业部总经理（或其 指定人员）组织成立项目小 组，并召开项目启动会议； 2、小组讨论确定产品开发 过程设计目标。
《项目启动会 议纪要》 《新产品过程 开发设计目 标》 《初步设备工 装清单》
一、计划和确定项目
输入
工作流程
开发流程图
权责
重点说明
输出（表单）
备注
1、SOR 书(顾 客记录、凭证， 后简述 SOR)； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
顾客产品 开发资料 接收
销售部 技术部
1、销售部业务员接收顾客采
购部发出的产品开发资料, 并把资料转交技术部； 2、技术部资料管理员把接收 到的产品开发文件资料进行 编号及接收登记，原件存档，
《外来文件接 收记录表》 《外来文件发 放记录表》
复印一份给技术部主管。
如果销售部 只接到顾客 SOR 书或 EWO 文件，可以 通知技术部 向顾客 PE 索 取数模或产 品图或样 件。
产品 可行 性评 审
协商 设计 更改
放弃试制
技术部
1、接到顾客开发资料技术部 组织产品工程师及其他部门 主管对产品资料进行评审， 对开发风险、供销风险、生 产能力等进行评估； 2、对于开发风险高的零件， 技术部经过协商，设计无法 更改，可以申报公司高层放 弃投标。
1、由技术 部对输出 进行编制 及整理； 2、输出发 放事业部 总经理、技 术中心、销 售部、生产 部、质量 部。
二、产品设计和开发验证
输入
工作流程
权责
重点说明
输出（表单）
备注
输入
工 作 流 程 权责
重点说明
输出（表单）
备注
1、SOR、数模、 图纸、样件； 2、初始过程流 程图； 3、初步设备工 装清单； 4、产品过程开 发设计目标。
A 开发计划修订
技术部
1、 技术部根据顾客产品开 发主计划编制零部件 APQP 进度计划表；
2、 事业部总经理对主进度 表进行审批。
《项目进度计 划表》
《可行性评估 表》
1、复杂产品 的评审由技 术部组织以 会议形式评 审； 2、简单产品 的评审由技 术部编制评 审资料，其 他部门签字 即可。
产品报价 A
技术部 财务部
1、技术部对产品进行工艺过 程及工装成本进行分析并填 写报价表及初步产品工艺评 价表转交财务部； 2、财务部对产品水电房租、 设备折旧、管理成本、税收 及合理的利润等进行分析， 填写好报价表后给事业部总 经理审批并提供给销售部向 顾客采购部报价。
负责新产品零部件及成品成本核算，实际成本与目标成本的比对分析。 4.7 实验中心
负责新产品开发测试标准研究、检测方法分析、检测设备校验、新产品零件测试 计划执行，并参加产品开发评审。 5 工作程序 5.1 共分为5个过程阶段： 1）计划和确定项目；2）产品设计和开发验证；3）过程 设计和开发验证；4）产品和过程确认；5)反馈、评定和纠正措施。 流程图如下：
新产品开发流程 （试行）
制作/日期： 审核/日期： 批准/日期： 1 目的 对产品开发过程进行控制，确保新产品在形成过程中能满足客户在质量、成本、 期限、服务等方面的要求，使顾客满意。
2 范围 本流程适用于产品开发的全过程。
3 引用标准和术语 4 职责 4.1 营销部 4.1.1 负责市场信息调研，反应现今或预测未来市场及客户的需求﹐提供新产品相关 信息与市场评估分析报告，负责提供新产品的规格要求资料。 4.1.2 积极进行新产品的市场推广并向技术部反馈客户的使用情况。 4.1.3 协助技术部与客户联络，同技术人员一起走访客户﹐掌握第一手资料。 4.1.4 参与质量部的品质技术计划（必要时）。 4.1.5 送样。 4.2 技术部 4.2.1 协助营销部与客户联络并取得产品开发信息，要求营销部提供详尽的研发输入 和客户反馈。 4.2.2 指定产品研发项目负责人﹐制定产品研发计划并按计划开展工作。 4.2.3 统筹新产品的过程设计与开发，提供所需的技术文件 (如图纸、产品规格、生 产作业指导书、BOM 表等)， 参照以往同类设计，尽量采用已有的可通用零件。 4.2.4 主持产品研发设计审查﹐参与研发过程其它设计审查。 4.2.5 开展和参与品质技术计划；如:技术能力的评估 。 4.2.6 设计成本控制。 4.2.7 研发过程中积极参与市场调研与市场推广。 4.2.8 协助样件制作检测, 并向相关部门提供技术资料或样件。 4.2.9 项目开发总结。 4.2.10 新产品发布。 4.3 采购部
备注
1、SOR； 2、数模或产品 图纸或样件； 3、工程工作指 令（EWO）。
正式开发数据接收 销售部
与确认
技术部
1、销售部接收顾客正式产 品开发资料，并把资料转交 技术部； 2、技术部资料管理员把接 收到的产品开发文件资料 进行编号及接收登记,原件 存档，撤换原报价图纸复印 一份给技术部主管及技术 中心； 3、技术员填写相关 OTS 资 料(产品开发资料交付清 单)。
《工艺评价 表》 《报价表》
输入 意向书。
工作流程
权责
重点说明
输出（表单）
A
接收顾客意向书， 确定开发项目
销售部 财务部
1、销售部接收中标的零部 件意向书，做好文件发放记 录后把意向书传递给财务 部； 2、财务部接收产品意向书 做好记录后进行价格评审。
《外来文件接 收记录表》 《外来文件发 放记录表》