过程检验控制程序.doc

4.6.4制程中的检验与测试标示：
A制程不良品以红色胶筐，并标示，每一次单一型号测试完毕良品转成型，物料员置于胶箱。
B.印刷品管将待处理品放于检验台下的盘子里，并标示“待处理品”，良品过IR机烘烤后置于相应的蓝色胶箱内，经特性抽验后，填写产品管理表。
C.制程复检：主要以放置区域区分，待验品置于待验区，良品须附现品票包装好后置于待抽验区，现品票必须由检验者签名，包装者签名；不良品贴
C.首件确认正常后﹐可继续生产﹐如不符合﹐应立即停止生产﹐进行异常评审。
D.工序生产员工按照首件签样生产。
E.巡检员应对首件签样进行校对，发现问题及时报告，并做好巡检报告。
F.员工自检、互检4.1.2.1各工序生产员工在生产过程中进行自检，如发现产品质量异常，应及时暂停作业，并向车间主管报告，以寻求改善的措施。
3.4.4负责对操作员的作业指导，保证作业方式符合品质要求。
4.作业内容：
过程检验检验要求：如有特殊要求检验员应采用SPC技术对过程质量进行监控。检验员发品质问题时，有权停止检验，直至问题解决。
4.1首件检验
4.1.1.首件检验的时机：新产品生产时以及各工序在正式生产前必须进行首件签样，
4.1.2.首件检验的步骤
3.2开发部：
3.2.2为QC的检测确定、测试工具、方法并对不良问题的分析提供技术支持；
3.4生产部：
生产车间各工序环节负责自检工作。
3.4.1生产部门会同品管部一道做好首件签样。
3.4.2对其发现的不合格物料的不良原因进行初步统计，与不合格物料一起送交IQC确认；
3.4.3对QC发现的重大问题进行原因分析，提供有效纠正预防措施，必要时寻求开发部的技术支持；
红色方向标签置于标示“不良品”之红色盒子中（放中间）；待磨品贴标签置于“打磨”之绿色盒中（放下层）；待重印品贴标签置于标示“重印”之黄
5.参考或引用文件：
5.1不合格品控制程序；
5.2记录控制程序；
5.3纠正与预防措施控制程序；
5.4成品检验标准。
6.相关记录：
6.1 IQC来料检验报告；
6.2QC每日统计报表；
4.5.3进料检验的检验与测试状况：
A.仓管人员于收货后置于待检验区，及时填写进料验收单提交IQC验收，并将“易铭达公司交货标签”挂于最大包装箱或每一垫板之最底端，以资助识别。
B.IQC检验后，如为不合格品，则贴上易铭达公司不合格标签.
过程检验控制程序
文件编号
版本
A
页码
第3页共3页
C.对特采之原物料贴上“特采标签”。
版本
A
页码
第2页共4页
过程检验控制程序
文件编号
版本
B
页码
第2页共3页
A.第一次生产的新产品由生产部门主管、品管部主管和工程主管共同签样；重复生产的产品由各工序的车间主管和品管主管（或其授权人）共同签样。
B.IPQC根据相关资料如BOM﹑确认板等进行首件确认﹐并签板给生产班组﹐做好相关记录。首件产品必须保存备查。
4.2巡回检验
4.2.1品管部针对每道工序每班设巡检员一名，巡检员按产品品质标准和签样半小时对所辖工序进行巡回检查，并在《巡检记录表》中记录，巡检中发现问题，应立即通知生产员工进行纠正。制程中发现的不合格品应标示、隔离，按《不合格品控制程序》执行。巡回检查﹕检验人员每2小时进行一次巡检﹐对生产过程的不良操作及时进行纠正﹐并抽取30-50pcs产品进行检验。如发现严重不合格项的产品﹐应立即进行停线返工﹐如发现有可接受的缺陷时﹐应通知现场立即改善。
4.5检验与测试状况标示
4.5.1检验与测试状况需予以标示，以识别检验与测试后之产品为合格者与不合格者。标示方法一般为：签章，粘贴标签，检验卡，产品管理表，检验记录，放置区域等。
4.5.2检验与测试状况记录于“产品管理表”及“检验日报表”上，须能辩识合格产品发放之负责人员，即签名或盖上所检发之印章。
4.3制程检验：
4.3.1在生产线需要进行指标Fra bibliotek性能、规格监测试验的地方设置检验工位；
4.3.2检验工位的检查员须依照本工位作业指导书进行检测，发现不良品应及时检出，并在
《PQC检验日报表》上做好记录，并由组长进行统计于《QC每日统计报表》中；
4.4工序检验
4.4.1工序检验员依据作业指导书、样本要求进行产品全检，不得将未检的产品转入下一道工序。
6.3品质异常处理单
6.4PQC检验日报表；
过程检验控制程序
文件编号
版本
A
页码
第1页共3页
1.目的：
保证所有产品在生产过程中，都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓
2.范围：
适用于公司范围内所有在制品、半成品、成品。
3.职责：
3.1.2QC组：
A．负责对制程检验的品质控制；
B．跟进生产线重大品质问题的改善。