总装部总体工艺布置简介
总装部简介及流程
NS04
1.安装前刮水器电机总成 2.安装ECU总成 3.安装牌照灯总成 4.安装洗涤液壶总成 5.安装安全气囊ECU及支架
内饰发动机舱管线路连接二级质量门及在线返修
NS09
1.安装后蒸发器总成 2.安装右B柱上空调管路 3.安装ABS执行器 4.安装转向管柱固定梁焊接总成 5.安装驻车制动操纵手柄总成
NS11
1.安装仪表板总成 2.安装冷凝器总成 3.安装发动机舱空 调管路1 4.安装C柱上内护板
NS13
1.安装转向管柱及传 动轴总成 2.安装后保险杠本体 3.安装后雾灯总成
1.安装组合仪表总成 2.安装仪表板总成附件 3.安装后视镜总成 4.安装前车门内护板总成 5.安装变速操纵机构总成
NS18
NS01
1.安装左右自然通风进气管 2.安装贮液器 3.安装顶棚.后暖风.后门.高 位灯线束 4.安装前刮水器总成 5.安装上滑道总成
NS02
1.铺主线束 2.安装前地板线束护板 3.插接继电器 4.安装喷嘴及软管 5.安装洗涤器罐 6.安装前门密封条
NS05
1.安装储液罐总成 2.安装前围仪表板线束总成 3.安装前地毯总成 4.安装拉门中滑道总成 5.粘贴侧围防尘膜
内饰二级质量门及在线返修
NS10
1.安装顶棚护板总成 2.安装遮阳板总成 3.安装天窗密封条 （天窗版） 4.安装室内顶灯总成
内饰仪表板二级质量门及在线返修
NS14 NS12
1.安装A柱上内护板总成 2.安装电子扇总成 3.安装散热器总成 4.安装发动机舱盖锁总成
1.安装侧滑门玻璃总成 2.安装侧滑门下内护板总成 3.安装侧滑门上内护板总成
ZH13
1.加注燃油及安装燃油箱 盖总成 2.加注防冻液 3.充氟/冷媒检测 4.动力转向液加注
总装工艺介绍
发动机总成
后轴总成
排气管总成、油箱总成以及油管总成
二. 总装工艺流程
（四）二次内饰和整车调整 二次内饰及整车调整均分别在推杆链和双边板式输送机上进行。 主要包括：前、后保险杠，前大灯，四门护板，外后视镜，车轮，制动液、空
调液、动力转向液、防冻液、清洗液的加注，四门二盖的调整，发动机预热调整， 底盘件复查等。
总装工艺培训
一.总装工艺简介及基本常识 二. 总装工艺流程
一.总装工艺简介及基本常识
（一）什么是总装？ 通过流水线作业，完成整车各总成及合件的分装、发送，车身内、外饰及底盘
的装配和检测、补漆和返工等工作的过程。
一.总装工艺简介及基本常识
（二）总装特点 大批量，流水线作业：各工件按照一定的装配顺序，在相应的工位进行组装，并
尾气分析测 试
转毂测 试
灯光检 测
四轮定位检测
100%路 试
淋雨检 测
整车商品化交 车 （CP8)
检测及试验，最后交付
二. 总装工艺流程
（二）一次内饰 一次内饰装配：车身通过总装吊具，在推板滑撬上进行各总成装配。 主要包括：车门上附件，空调蒸发器，仪表板，前围隔热垫，地毯，顶棚，A
、B柱护板，整车车身线束，前、后风挡玻璃，雨刮器等件的装配。
在规定的时间内完成工件的安装，保证生产节拍；
标准化：工人在相应工位使用标准装配工具，按照标准装配流程及标准规定的保 护措施进行安装及调整，并按照标准检测条目对车辆进行检测、调整及修补；
二. 总装工艺流程
（一）总装工艺路线
总成装配及内、外观及匹配检查
一次内饰装配 底盘装配
二次内饰装配
CP7检查 （整车 调整）
车门线束
室内线束
总装工程简介
第五章 QC手法
（1）决定改善的目标； （2）对产生不良和故障的原因进行调查； （3）能够对改善前后的效果进行比较。 9、因果分析图（鱼刺图）：把导致结果（也叫特性）产生的所有可能的 原因（也叫要因）进行分类并用箭头连接起来成一目了然的图表，称为 因果分析图。由于其形状象鱼刺，也叫鱼刺图。 10、鱼刺图的特点： （1）使导致结果的原因一目了然； （2）可以收集多数人的意见。 11、因果分析图的绘制方法： （1）决定要解决的问题（特性）； （2）把大的原因放在刺上用“口”框住；
同步供给：各供应商按总装的装车顺序进行配送。
‧‧
10
与生产活动有关的几个术语
Q、C、T、S、M：品质、成本、时间（交期）、安全、士气。 NPW：日产生产方式。 IE/GK：industrial engineering/genba kanri工业工程/现场管理。 TPM：total productive mantenance全面生产保全 QRQC：quick response quality control快速反应质量管理 STAR：scheduled time achievement ratio 时间遵守率 SSAR：scheduled sequence achievement ratio 顺序遵守率 OEE：over-all equipment efficiency 设备总合效率 AMS：assembly manual sheet 装配手册 SOS：standard operation sheet 标准作业书 CCR：central control room 中央控制室
总装基本工艺布置
主线： 内饰一线、内饰二线：拆车门、装配车内饰件、部份外饰件 底盘一线、底盘二线、底盘三线：装配部份内饰件、发动
总装部总体工艺布置简介ppt
3. 人员效率
评估人员的工作效率， 分析人员配置是否合理 ，员工技能和培训是否 得当。
其他评估内容
详细描述
2. 质量控制：评估质量控制体系 的有效性，确保产品质量符合预 期。
总结词：除了安全性能和效率性 能外，还有其他一些重要的评估 内容不容忽视。
1. 环境影响：评估总装部总体工 艺布置对环境的影响，如能源消 耗、废弃物排放等。
工艺布置的简介
介绍工艺布置的基本概念和主要内容，包括生产流程、设备布局、物料搬运等。 简要说明工艺布置在汽车制造过程中的作用和重要性。
工艺布置的必要性
阐述工艺布置对于提高生产效率、降低生产成本、提高产品 质量的重要性。
分析工艺布置对于缩短产品开发周期、降低库存、提高企业 竞争力等方面的作用。
02
03
具体区域的工艺布置
零件库的工艺布置
零件库存放
零件库应合理划分区域，分别存放各类零件，如发动机 、车架、轮胎等，方便查找和管理。
零件库存量控制
应根据生产计划和库存周期，合理控制每种零件的库存 量，避免积压和缺货。
零件发放与追踪
建立完善的零件发放制度和追踪体系，确保零件及时发 放，满足生产需求。
量。
工艺布置的优化方案
引入自动化设备
通过引入自动化设备和智能制造技术，提高生产效率和产品质 量，降低劳动成本和人为因素对产品的影响。
优化设备布局
根据实际生产情况，优化设备布局，减少物料搬运距离和时间 ，提高生产效率。
改善操作环境
通过改善操作环境，如提高照明、通风和噪音控制等措施，提 高员工的工作舒适度和生产效率。
工艺流程设计
01
明确工艺流程
根据产品特点和生产需求，明确总装工艺流程，合理安排生产设备，
总装工艺流程介绍
远大住工总装工艺流程01构件运输：根据现场施工进度计划以及吊装顺序，将相应构件运输到现场，存放到塔吊起吊区域，施工现场因运输车辆较多，须做好车辆调度。
02弹线定位：采用内控法与外控法相结合，将内控点引至相应楼层，外墙板弹出内壁控制线及端面控制线，内墙板弹出两侧控制线及端面控制线。
03标高测量：使用水准仪通过普通厚度的硬塑垫块对标高进行抄平，每个构件的垫块为2组。
04吊装外墙板：根据构件编号、吊装顺序，将外墙板吊装就位，吊装外墙板时需根据外墙板吊点数量合理选用钢丝绳或者钢梁，保证每个吊点受力均匀。
05构件垂直度校核：通过斜支撑和靠尺对构件垂直度进行校核，2个斜支撑需同时转动，且方向一致，直至垂直线与刻度线一致。
06外墙板缝宽度控制：设计时外墙板缝宽为20mm宽，依据测设标高调整垫块总高度，板缝宜控制在20±5mm以内。
07连接件安装、板缝封堵：用直径16mm，长度30mm的螺栓固定连接件，外墙板平面与阳角连接时，使用一字型连接件连接；外墙板阴角相接时，使用L 型连接件连接；使用防水卷材或PU棒对板缝进行封堵。
08吊装叠合梁：将叠合梁底标高及梁端控制线弹注在外墙板上，叠合梁就位前先将顶支撑调节至梁底标高，叠合梁就位后用夹具进行临时固定每根叠合梁不少于2个。
09吊装内墙板：按构件编号及地面控制线对构件进行就位，用斜支撑校核构件垂直度，构件落位时需注意其正反面。
10剪力墙、柱钢筋绑扎：剪力墙、柱竖向钢筋相邻钢筋搭接接头不得在同一平面，应相互错开，剪力墙、柱的钢筋间距、直径、锚固长度需严格按照设计图纸相关规范要求进行施工。
11柱、剪力墙支模：当外墙板为模板时，先将对拉杆对穿，这些对拉杆进行加固，室内剪力墙支模与传统支模方法一致。
12柱、剪力墙砼浇捣：浇筑混凝土时先浇水湿润，严格按设计要求对新老混凝土的截面进行处理；混凝土应分层浇筑、严格振捣，外墙板为外模时，应适当增加分层层数，防止外墙板开裂、跑模；砼终凝前进行养护。
汽车总装工艺常识介绍[整理版]
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第一章汽车总装配工艺设计概述1.1 装配的一般定义机械或电器产品，生产的最后一道工序必定是装配（包括检测和调整），否则各种零件无法集结而发挥应有的功能。
所谓装配就是将各种零件、部件、合件或总成，按规定的技术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程。
也可称为“使各种零件、部件、合件或总成具有规定的相互位置关系的工艺过程”。
1.1.1 装配中的联接装配要把各种零部件、合件或总成组合起来，其主要的方法是联接。
装配中的联接可有以下分类：装配联接｛活动联接｛不可拆式｛式不可拆可拆式可拆式固定联接（1）可拆式活动联接。
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，可拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件，如铰接、圆柱销联接。
（2）不可拆式活动联接。
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或几件零件，不加修复或更换不能重新联接，如轴承。
（3）可拆式固定联接。
两件或两件以上零件自身或借助其他零件联接后相互之间不能活动，可以拆开且可以重新联接而不损坏其中任何零件。
这种联接在机电产品中最为常见，如螺纹联接、借助螺钉或螺栓螺帽的联接、键联接等等。
（4）不可拆式固定联接。
两件或两件以上零件相互联接后不能相对活动，而且不能拆开，一旦拆开必定损坏其中一个零件，非经修复或更换不能重新联接，如焊接、铆接、热压（过盈配合）等。
在机电产品中也是经常采用的联接方式。
以上几种联接在汽车总装配中常见的是可拆式活动联接和可拆式固定联接。
1.1.2 装配的地位和作用装配是机电产品生产中必不可少的最后一道工序，没有装配就没有完整的产品，它具有重要的地位和作用。
（1）装配将最终检验零部件的制造质量。
零件在加工过程中，尽管采取了各种手段来保证质量，但由于种种原因，不可避免的仍会有少数不良品甚至不合格件混人下道工序或出厂，这样的零件在装配过程中往往会被发现而加以剔除。
总装工艺规划设计的任务内容及布置形式
一、总装工艺设计的概念、任务和内容
工艺设计是工厂设计的主要环节，是决定全局的关键。
1.1总装工艺设计的概念——确定生产方法、选择生产工艺流程；确定生产设备的类型、规格、数量，选取各项工艺参数及定额指标；确定劳动定员及生产班制；进行合理的车间工艺布置。
1.2总装专业的工作范围
基本的流水线形状一般有直线形、L形、U形、环形、S形等。具体布置方式以车间的空间及产量综合考虑。
U形：适用于入口与出口在建筑物同一侧面的情况，生产线长度基本上相当于建筑物长度的两倍，一般建筑物为两跨，外形近似于正方形。
L形：适用于现有设施或建筑物不允许直线流动的情况，设备布置与直线形相似，入口与出口分别处于建筑物两相邻侧面。
环形：适用于要求物料返回到起点的情况。
S形：在一固定面积上，可以安排较长的生产线。
主要负责汽车整车、发动机、变速器、前后桥、传动轴、转向机和减震器等装配、产品研发，整车及总成调整、试验、返修，整车路试，整车及总成交检库等工作。
细分如下：
整车装配试验
－乘用车：轿车、SUV、CRV、MPV等
－商务用车：重、中 、轻型卡车、客车、各种专用车、特种车等
零部件装配试验
－发动机
－变速器
－车桥
－其他底盘部件
－内饰
产品工程
汽车产品研发（设计、试制、试验）
从工艺技术上、生产设备上、劳动组织上保证设计厂投产后能正常生产，在产品的数量和质量上达到设计的要求。
1.3其任务和内容主要如下：
（1）车间生产纲领、车间任务、生产协作关系
（2）生产类型、生产组织方式；
（3）车间组成；
总装部总体工艺布置简介
日韩质量水平
国内郑州日产、江铃皮卡、海外丰田、五十铃
VAN
蒙派克
（4790-5230）×1825×1950
5200X1800X2230
国内中高端MPV
江淮瑞风
CUV
4630x1785x1710
4630x1785x1710
日原产质量水平
*
总装线平面布置
底盘线：总共有39个有效工位，由两条地拖组成，底盘一线20个，底盘2线19个，底盘一线到底盘二线采用底盘转线自行葫芦。在底盘1线与底盘2线之间设有发动机分装线、前、后桥分装台（对于前后桥的装配设计上做了两种准备，一种是在线上直接装配前后桥，不进行分装；另一种是先分装再上线装配。）在两条底盘线中间设置了很多分装台，如储气筒分装、散热器分装、副水箱分装等。
总装线平面布置
01
02
总装线平面布置
PBS线：即车身存储线，涂装好的车身经过滑橇输送系统被送到总装的车身存储区域，存储区域总共可存储车身166台（单排），车身均被放置在滑橇上，车身带着滑橇被转运到内饰线上，待内饰装配完毕后空橇通过返回系统再回到空橇存储区。滑橇总共280个，长橇140个和短橇140个，空橇存储区在空中分上下两层，上面一层存储短橇，下面一层存储长橇。
多功能工厂总装部总共有7条生产线，分别为PBS线（在空中）、内饰线、底盘线、综合线、蒙派克底部装配线、落箱线、整车底部防锈线。其中落箱线、整车底部防锈线与其它5条线不在同一厂房内。另外在欧马可返修调试车间设置3个并排的补漆室。 总装线厂房共计6.24万平米，长400米，宽156米。总装线分2期建设，其中一期建设总装线占用厂房东西长约209米，南北宽约115米，除此以外在总装厂房的西南侧建有一条蒙派克、P/U201的整车检测线和报交线。总装车间内剩余的面积为二期工程预留。
总装部总体工艺布置简介教学文案
总装线平面布置
蒙派克底部装配线：总共20个工位，也是由两条线组成的， 主要用于承载式车身的底部装配，一线与二线之间采用自 行转线葫芦。蒙派克车身底部装配完毕后转到综合线进行 车门装配、液体加注等。蒙派克底部装配1线的南侧为副车 架分装、后悬分装、发动机分装线，在蒙派克底部装配线 的西侧是其车门分装线。 欧马可落厢线：在总装厂房的西南角，厂房长120米，宽96 米。欧马可车辆的前束调整、前后轮制动磨合台、均设置 在落厢线的前面。落厢线是一条与地面相平的双板链，中 间、两侧均设有地沟。落厢线的北面是货箱及附件的存储 区域，中间的2跨（约48米）是车辆的返修调整区域；南面 是欧马可车辆的检测线，检测线与返修区用墙隔开。
段段 一二
班
班 班班 班班班班理班
班班
班
8
生产组织方式及重点变更的作业内容
• 生产线节拍2.5分钟，比现在的节拍快了半分钟 • 两条底盘线供应一条综合线，但只配备一条线的作业人
员，底盘线人员需倒线作业，要求既会装配欧马可奥铃 底盘，同时也必须会装蒙派克底盘； • 员工单一作业内容向多作业内容转变或单一工位作业向 多工位转变，要求员工素质提高； • 零部件上线方式发生变化，由领料制改为物流配送制； • 新增蒙派克、P201下线直接上检测线的作业方式； • 内饰和综合增加了P201货箱装配内容； • 落厢线增加了前后轮动态磨合、前束调整、测漏等作业 内容； • 增加了蒙派克和P201产品的调试作业内容； • 各生产线之间的转序方式发生了较大变化。
3
总装线平面布置 车辆底部防锈线：设置在整车报交区域，厂房长60米，宽 18米，设置两条底部防锈喷漆线，能够适应小轴距和大轴 距的车辆底部防锈喷漆。 总装部车辆生产工 身
P
精选区
合理的总装车间装配线布置
合理的总装车间装配线布置现代化的汽车整车生产通常由冲压、焊接、油漆和总装四大工艺构成。
首先，钢板经过开卷，然后根据大小尺寸以及工艺要求进行冲压，冲压件完成之后，进入车身车间进行焊接，形成了白车身，白车身经过油漆之后，汽车的外壳就完成了。
汽车生产制造的最后一大工艺便是总装，总装车间将发动机以及传动系统、内饰和仪表板、座椅等所有其他的附件装配到白车身上使其成为一辆名副其实的汽车，因此，总装对于汽车质量的优劣起着至关重要的作用。
总装车间的布置总装线的布置对于装配的效率以及车间内的物流起着决定性的作用，不同的整车厂会根据实际情况（厂房的大小以及产量计划）合理布置总装线。
一般而言，整车厂将总装车间分成4个工段：仪表板工段、前围工段、动力总成工段和车门工段，下面分别介绍各个工段及其完成的任务。
1、仪表板工段车身和车门是分别冲压成型的，为了保持油漆颜色的一致性，在油漆过程中一般会将车门装载在车身上。
在总装车间首先要将车门拆下来，然后进行电器线束、密封条等一些内饰安装。
这样可以扩大工人的操作空间，同时又避免了工人在操作过程中可能造成的车门油漆刮伤等问题，而拆下来的车门则被输送到车门工段。
接着，总装车间再在车身上安装仪表板和仪表板内的所有零部件，包括安全气囊、收放机、空调、加速制动踏板等重要的零部件。
一般情况下，这些部件都由不同的供应商提供。
2、动力总成工段发动机是汽车的心脏，而动力总成则囊括了发动机、离合器、变速箱、前后桥以及悬架等汽车底部重要的零部件。
由于动力总成的组成零部件比较多，一般整车厂会将其设置为独立的一条“副线”，工人们在副线上完成动力总成的装配，再由推车把此模块送到总装“主线”，完成动力总成模块和车身的结合。
3、前围工段在前围工段中，工人为汽车安装上大灯、冷凝器、散热器、前后保险杠、灯、轮胎等零件。
根据质量和成本的考虑，每个整车厂所采用的安装自动化程度也不尽相同，一般使用机械手为前后风窗玻璃涂胶，涂好以后工人通过吸盘方式将玻璃安装到车身上。
汽车生产的总装工艺简介
汽车生产的总装工艺简介汽车生产的总装工艺是指将各个车身部件、动力总成等组装在一起，完成汽车最终的组装过程。
总装工艺是整个汽车生产流程的最后一个环节，直接关系到汽车的质量和性能。
本文将就汽车总装工艺进行详细介绍。
汽车总装工艺的主要步骤包括：车身焊装、车身涂装、总装生产线、调试和质检等。
首先，汽车生产的第一步是车身焊装。
在焊装车间，通过焊接工艺将车身部件焊接在一起，形成车身骨架。
焊装工艺需要保证焊点的牢固性和焊缝的质量，以确保整个车身的结构强度和稳定性。
接下来的车身涂装是车辆表面涂装工艺，主要包括底涂、面涂和清漆等过程。
底涂主要是将底漆涂在车身表面，起到防锈和保护车身的作用。
面涂是将面漆涂在车身表面，使车身获得所需的颜色和光泽。
清漆则是涂在面涂之上，用于保护面漆免受外界环境的损伤。
车身涂装工艺需要严格控制涂胶厚度和涂装均匀性，以确保涂装质量和持久性。
完成车身焊装和涂装后，车辆进入总装生产线。
总装生产线是一个流水线生产系统，将各种车身部件和动力总成等装配在一起。
总装工艺需要按照装配顺序和相关技术要求，逐步完成各个零部件的装配和连接。
在总装过程中，要注意组件的匹配精度、配件的可靠性和接口的质量，确保整车的功能性和稳定性。
完成总装后，车辆进入调试和质检阶段。
调试包括各种系统和功能的调试和测试，如发动机、制动系统、悬挂系统等。
调试的目的是验证车辆各个零部件和系统的正常工作，确保车辆具备良好的性能和安全性。
质检阶段是对整车进行全面的质量检查，包括外观检查、功能检测、油漆质量检验等，以确保整车符合相应的技术规范和质量要求。
总体来说，汽车生产的总装工艺是一个复杂而精细的过程。
各个工艺步骤之间存在密切的关联和依赖关系，需要严格控制各个环节的质量和工艺参数。
同时，总装工艺也需要合理的生产组织和管理，以提高生产效率和降低生产成本。
随着科技的不断进步，汽车总装工艺也在不断创新和发展。
例如，现代汽车生产中已经引入了自动化生产设备和机器人技术，以提高生产效率和降低生产成本。
帝豪总装厂工艺知识1
VIN内容规定如下：
□□□ □□□□□□ □ □ ○○○○○○
①
②
③④ ⑤
①： WMI（世界制造厂识别代号） ②： VDS（车辆说明部分） ③- ⑤ ：VIS（车辆指示部分）
③：年份 ④：装配厂 ⑤：生产顺序号
年份
1971 19778 1979 1980
4.2.3装配过程中的要求： （1）严格按工艺要求操作，杜绝自行其是。如果有新 的看法，应与工艺人员提前交流。 （2）一般情况下，用左手持件，右手拿风动（电动） 工具紧固螺丝，需平面紧固的较大型件，一般以对面右 上角的孔为主基准孔，先紧固；左上角的孔为副基准孔， 次紧固；右下角的孔为副基准孔，第三紧固；左下角的 孔为大圆孔，最后紧固。按照这样的方法装配既符合以 右手为主的操作方法，又符合设计者的思想，方便装配；
代码
1 2 3 4 5 6 7 8 9 A
标示年份的字码
年份 代码 年份 代码
1981 B 1991 M
1982
C
1992
N
1983
D
1993
P
1984
E
1994
R
1985
F
1995
S
1986
G
1996
T
1987
H
1997
V
1988
J
1998 W
1989
K
1999
X
1990
L
2000
Y
年份
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
2、汽车产品型号的构成 如：MR7181CTJ □□ ○ ○○ ○ ■■
a b c de a：企业名称代号； b：车辆类别代号； c：主参数代号； d：产品序号； e：企业自定代号
汽车总装工艺
五、经济性原则
总装工艺的设计应充分考虑成本因素，以追求低成本、
高品质、高效益为终极目标。 总装生产的经济性包括设备、工艺二个方面。设备选购 应讲求先进、方便、实用，不片面追求高新技术；工艺设计 应科学、简单、合理。
六、节能降耗原则
在总装工艺设计过程中，应高度重视节能降耗原则，能
源（包括LPG、汽油、冷冻水和生产生活用水）动力（压缩 空气、电力）集中供应、动力源尽量靠近使用点以减小沿程 损失、分装线设置在主线的侧面靠近总成装配点位置实现物 流配送路线最短化、将部品仓储存放区设置在总装线附近区
四、柔性化原则
柔性生产（多车型混合生产）是汽车总装生产线的一项 基本要求，其原因是为了适应工厂现有车型及将来发展车型 的混线生产。 不同车型其总装工艺或多或少会存在一定的差异。然而， 汽车制造公司为了提升自身的竞争力，除每年都要推出新车 型外，在产的车型还需要不间断的持续改进。新车型的导入， 不可避免会带来部分工位工艺的变化；在产车型的改进有时 也会带来装配工艺的变化。汽车总装线的设计应易于工艺的 持续改进。 产能提升几乎是任何一个汽车生产单元都会面临的共性 问题，因此汽车总装工艺的设计必须充分注意到产能提升的 问题。
1、工位与工段
工位（workstation）是总装生产线上的基本单元，工位 地址提供物料运送的位置，安排生产人员并完成装配任务。 总装线上的每一个工位都配置有装配用的专用工具和设备， 供生产人员用于各总成部件的装配。待装配的车身作为装配 基体，在流水线上（机运线conveyor）以一定的速度移动， 各工位的操作工在移动中完成本工位的装配工作。 为了便于管理和提高生产效率，常将大总成大系统的装 配、同类零部件的装配组合在一起进行集中装配，这就是总 装线上的工段。如前面所述的内饰装配一线、内饰装配二线、 底盘装配线、车门分装线、动力总成分装线、动力总成合装 线、仪表台分装线、终装线、性能检测线都是总装线上的独 立工段。
总装工艺方案
计算机管理系统
车间设置计算机管理系统，负责原始数据的收集， 通过网络上传至生产管理中心，与仓库和其他生 产车间的数据一同处理后，在车间办公室和工段 进行实时查询，便于生产组织和管理。具体为 ANDON系统。它是一个完整的质量求援、设备 维修提示的生产执行系统。可以防止错误的产生 和将错误向下一个工位传送，在工序滞后或者不 正常的情况下寻求帮助。同时，ANDON系统将 自动记录各班次停机次数及停机原因，为维修部 门制定预防性和预测性维修计划提供第一手的信 息。从而提高设备运行效率，减少停机时间，最 终提高生产效率。
1）通用工位器具规格要求:
1号规格:1500mm(长）x1500mm （宽）x1500（高）线棒组合。 2号规格：1500mm(长）x750mm （宽） x1500（高）线棒组合。 3号规格： 1500mm(长）x2000mm x1500（高）线棒组合。
2专用货箱：
对特殊的零部件，在TP箱规格下不能满足 的情况下，根据供货状态收容数为4或6的 倍数的原则，零部件供货厂家可选用专用 货箱。
6）棘轮扳手。 特点：适用于装配空间狭小的部位。 7）.充电式电动扳手。 优点：无气管电缆的限制，避免弄脏或划伤内饰。 缺点：使用成本高。 8）.定扭力扳手。 特点：与气动油压脉冲扳手配套适用。 9）.表盘式扭力扳手。 特点：与气动定扭扳手配套使用（一般检验使用）。 10）.专业转矩测试仪。 特点：校验扭力扳手（一般检验使用）。
1.建立公司质量保证部门和生产车间两级质量管理体 系，以先进的产品和工艺装配为基础，认真惯彻ISO9000 系列标准。（ISO9000是指质量管理体系标准，它不是指 一个标准，而是一种标准的统称制定的。ISO9000是所有 国际标准 。ISO9000是ISO发布之12000多个标准中最畅 销、最普遍的产品 ） 2.外协件经检验合格后方能进入车间。 3.关键工位配备定扭拧紧设备，对装配质量除通过设备和仪 器检测外，装配线操作工人实行自检和互检。 4.定扭力扳手本身也应定期检验校正，从而有效地保证总装 质量要求。 5.配置整车进口检测线和通过式淋雨室，对整车的安全、环 保及密封性能进行检测。 6.车间内设整车评价区域，每天随机抽检（数量根据产量核 定），对整车质量进行综合评定，结果用来指导改进生产管理和生产工艺。
汽车总装工艺介绍
总装工艺布局规划方案
三轮摩托车总体工艺布局规划方案编制校对审核会签批准宗申机车公司三轮车分厂2010年2月27日目录一、项目方案设计概况 (3)二、装配检测线工艺方案 (3)三、包装线工艺方案 (4)四、物流方案 (6)五、装备配置方案 (7)六、项目实施建议 (10)七、结束语 (11)附图：装配检测工艺流程图装配检测线工艺布局图包装线工艺布局图（含工艺流程）总装车间工艺布置图一、项目概述根据集团的发展规划和统一部署，三轮车业务将作为摩托车业务的有力补充，为公司创造经济效益。
为此公司成立了专门的三轮车项目组开展相关工作。
依据项目的初步设想，首先建立总装生产基地，随后完善焊接、涂装等配套生产项目。
现就本项目总装工艺布局进行规划如下。
二、基本指导原则1、不做简单效仿，要具有宗申特色的差异化；2、遵照总体规划设计，分步实施的的指导原则开展项目工作；3、尽可能利用现有的厂房场地、装备等资源，以减少新增投入费用，降低投资风险。
三、主要生产类型1、总装生产：三轮摩托车的装配、检测、发运；2、发动机生产：三轮摩托车用发动机的生产；3、冲焊生产：三轮摩托车的车架、车厢等结构件的生产；4、涂装生产：三轮摩托车的车架、车厢、外观件的涂装生产；5、线束生产：三轮摩托车的线束生产；6、座垫生产：三轮摩托车的座垫、靠背的生产；7、其它零部件生产。
四、生产场地1、总装生产：利用机车公司联合厂房总装车间现有2跨空余场地（含厂房及公用工程等基础设施）进行三轮摩托车的配货、装配、检测、暂存、发运等生产。
2、发动机生产：利用发动机公司现有资源，承担各型三轮摩托车的发动机的生产。
3、冲焊件生产：先期外协配套，逐步利用集团现有冲焊工厂资源扩展各型三轮摩托车的车架、车厢等结构件的生产，同时以外协配套为辅助。
4、涂装生产：先期外协配套，逐步利用现有联合厂房涂装工厂扩展各型三轮摩托车的车架、车厢、外观件的涂装生产，同时以外协配套为辅助。
5、线束生产：利用联合厂房现有线束生产线资源扩展三轮车品种，承担三轮车线束生产任务。
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检测线
P 201 M PX
综合下线
综合二十 工位
综合工段
综合一 工位
综合 上线
综 合 工 段
计划要求
蒙派克车型
承载底盘十一工位 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承载底盘线 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承载底盘二十工位 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承载底盘下线 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
总装部组织机构
组织机构:总装部初步规划设置一个总装车间和一 组织机构 总装部初步规划设置一个总装车间和一 个调试车间，下设10个工段 个职能室， 个班组 个工段2个职能室 个调试车间，下设 个工段 个职能室，41个班组 工段、班组设置的数量是按单班生产安排）。 （工段、班组设置的数量是按单班生产安排）。
1
总装线平面布置 PBS线：即车身存储线，涂装好的车身经过滑橇输送 线 即车身存储线， 系统被送到总装的车身存储区域， 系统被送到总装的车身存储区域，存储区域总共可存储车 ），车身均被放置在滑橇上 身166台（单排），车身均被放置在滑橇上，车身带着滑橇 台 单排），车身均被放置在滑橇上， 被转运到内饰线上， 被转运到内饰线上，待内饰装配完毕后空橇通过返回系统 再回到空橇存储区。滑橇总共280个，长橇 个和短橇140 再回到空橇存储区。滑橇总共 个 长橇140个和短橇 个和短橇 空橇存储区在空中分上下两层，上面一层存储短橇， 个，空橇存储区在空中分上下两层，上面一层存储短橇， 下面一层存储长橇。 下面一层存储长橇。 内饰线：总共有60个有效工位 分内饰一线、内饰二线。 个有效工位， 内饰线：总共有 个有效工位，分内饰一线、内饰二线。 内饰线由单板链线组成。 内饰线由单板链线组成。车身从空中的存储区域通过旋转 棍床、升降滚床被运送到内饰线进行上线装配。内饰1线总 棍床、升降滚床被运送到内饰线进行上线装配。内饰 线总 共有35个工位 其中有效工位为33个 内饰2线总共有 个工位， 线总共有25个 共有 个工位，其中有效工位为 个；内饰 线总共有 个 工位，其中有效工位23个 从内饰1线转内饰二线采用空中 工位，其中有效工位 个，从内饰 线转内饰二线采用空中 桥式转线方式。内饰线为欧马可、 桥式转线方式。内饰线为欧马可、P/U201、蒙派克共用。 、蒙派克共用。
综 合 下 线 班
落 货 箱 工 段 一 班
落 货 箱 工 段 二 班
落 货 箱 工 段 三 班
调 试 工 段 一 班
调 试 工 段 二 班
调 试 工 段 三 班
调 试 工 段 四 班
底 盘 防 锈 处 理 班
待 调 车 管 理 班
返 修 工 段 一 班
返 修 工 段 二 班
维 修 班
9
生产组织方式及重点变更的作业内容 • • 生产线节拍2.5分钟， 生产线节拍 分钟，比现在的节拍快了半分钟 分钟 两条底盘线供应一条综合线， 两条底盘线供应一条综合线，但只配备一条线的作业人 底盘线人员需倒线作业， 员，底盘线人员需倒线作业，要求既会装配欧马可奥铃 底盘，同时也必须会装蒙派克底盘； 底盘，同时也必须会装蒙派克底盘； 员工单一作业内容向多作业内容转变或单一工位作业向 多工位转变，要求员工素质提高； 多工位转变，要求员工素质提高； 零部件上线方式发生变化，由领料制改为物流配送制； 零部件上线方式发生变化，由领料制改为物流配送制； 新增蒙派克、 下线直接上检测线的作业方式； 新增蒙派克、P201下线直接上检测线的作业方式； 下线直接上检测线的作业方式 内饰和综合增加了P201货箱装配内容； 货箱装配内容； 内饰和综合增加了 货箱装配内容 落厢线增加了前后轮动态磨合、前束调整、 落厢线增加了前后轮动态磨合、前束调整、测漏等作业 内容； 内容； 增加了蒙派克和P201产品的调试作业内容； 产品的调试作业内容； 增加了蒙派克和 产品的调试作业内容 各生产线之间的转序方式发生了较大变化。 各生产线之间的转序方式发生了较大变化。
内 饰 一 工 段 三 班
内 饰 一 工 段 四 班
内 饰 一 工 段 五 班
内 饰 一 工 段 六 班
内 饰 二 工 段 一 班
内 饰 二 工 段 二 班
内 饰 二 工 段 三 班
内 饰 二 工 段 四 班
仪 表 板 分 装 班 班
综 合 工 段 一 班
综 合 工 段 二 班
综 合 工 段 三ห้องสมุดไป่ตู้班
精选区 精排区
粗选区
P B S 线
内饰三十三工位
内饰工段一线
内饰一工位
内饰上线
内 饰 工 段
内饰三十四工位
内饰工段二线
内饰六十工位
内饰下线
非承载二十工位
非承载底盘工段一线
非承载底盘一工位
非承载底盘上线
非承载二十一工位
非承载底盘工段二线
非承载底盘三十九工位
非承载底盘下线
非 承 载 底 盘 工 段
非承载底盘 欧马可奥铃 P201车 身
蒙派克 P201车 型
欧马可 奥铃车型
承载底盘十工位 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承载底盘线 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承载底盘一工位 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承载底盘上线 (蒙 派 克 底 部 装 配 )
承 载 底 盘 工 段
落箱工段下线
落箱工段十工位
落箱工段
落箱工段一工位
欧马可奥铃车型上 线
3
总装线平面布置 蒙派克底部装配线：总共20个工位，也是由两条线组成的， 蒙派克底部装配线：总共 个工位，也是由两条线组成的， 个工位 主要用于承载式车身的底部装配， 主要用于承载式车身的底部装配，一线与二线之间采用自 行转线葫芦。 行转线葫芦。蒙派克车身底部装配完毕后转到综合线进行 车门装配、液体加注等。蒙派克底部装配1线的南侧为副车 车门装配、液体加注等。蒙派克底部装配 线的南侧为副车 架分装、后悬分装、发动机分装线， 架分装、后悬分装、发动机分装线，在蒙派克底部装配线 的西侧是其车门分装线。 的西侧是其车门分装线。 欧马可落厢线：在总装厂房的西南角，厂房长120米，宽96 欧马可落厢线：在总装厂房的西南角，厂房长 米 欧马可车辆的前束调整、前后轮制动磨合台、 米。欧马可车辆的前束调整、前后轮制动磨合台、均设置 在落厢线的前面。落厢线是一条与地面相平的双板链， 在落厢线的前面。落厢线是一条与地面相平的双板链，中 两侧均设有地沟。 间、两侧均设有地沟。落厢线的北面是货箱及附件的存储 区域，中间的2跨（约48米）是车辆的返修调整区域；南面 区域，中间的 跨 米 是车辆的返修调整区域； 是欧马可车辆的检测线，检测线与返修区用墙隔开。 是欧马可车辆的检测线，检测线与返修区用墙隔开。
落 箱 工 段
欧马可奥铃车型
工艺 停车场
接车调试
防锈处理线
入库检查
成
品
车
库
动态路试检 查
整
车
路
试
6
多功能工厂产品规格及质量定位
类别 产品名称 整车尺寸范围 白车身外形尺寸 质量定位 标杆车型
轻卡
长度范围：4980长度范围：4980-5995 2.5t及以下 宽度范围：18702.5t及以下 宽度范围：1870-2150 高度范围：2100高度范围：2100-2270 2400×2000×1800 2400×2000× 欧马可 2400×2000× 2400×2000×1995 长度范围：5995长度范围：5995-9995 2.5t以上 宽度范围：21502.5t以上 宽度范围：2150-2450 高度范围：2320高度范围：2320-3600 奥铃 全系列 P：5310x1880x1870 U：4825x1880x1910 （4790-5230） 4790-5230） 1825× ×1825×1950 4630x1785x1710 待定 待定 全系列 P：3350x1880x1440 U：4560x1880x1440 5200X1800X2230 4630x1785x1710 待定 待定
2
总装线平面布置 底盘线：总共有 个有效工位 由两条地拖链组成， 个有效工位， 底盘线：总共有39个有效工位，由两条地拖链组成，底盘 一线20个，底盘2线19个，底盘一线到底盘二线采用底盘转 一线 个 底盘 线 个 线自行葫芦。在底盘1线与底盘 线之间设有发动机分装线、 线与底盘2线之间设有发动机分装线 线自行葫芦。在底盘 线与底盘 线之间设有发动机分装线、 后桥分装台（对于前后桥的装配设计上做了两种准备， 前、后桥分装台（对于前后桥的装配设计上做了两种准备， 一种是在线上直接装配前后桥，不进行分装； 一种是在线上直接装配前后桥，不进行分装；另一种是先 分装再上线装配。）在两条底盘线中间设置了很多分装台， 。）在两条底盘线中间设置了很多分装台 分装再上线装配。）在两条底盘线中间设置了很多分装台， 如储气筒分装、散热器分装、副水箱分装等。 如储气筒分装、散热器分装、副水箱分装等。 综合线：共有18个装配工位 个检查工位，为欧马可、 个装配工位2个检查工位 综合线：共有 个装配工位 个检查工位，为欧马可、 P/U201、蒙派克共用，综合线主要完成车身与底盘连接、 、蒙派克共用，综合线主要完成车身与底盘连接、 P/U201的货箱装配、蒙派克车门安装、车门间隙的调整、 的货箱装配、 的货箱装配 蒙派克车门安装、车门间隙的调整、 各种液体的加注等。 各种液体的加注等。欧马可在综合下线以后就驶出总装车 间到落厢线装配货箱，P/U201、蒙派克如果不存在问题直 间到落厢线装配货箱， 、 接驶入检测线进行检测；如果存在问题， 接驶入检测线进行检测；如果存在问题，车辆驶入检测线 南侧的返修区进行返修。 南侧的返修区进行返修。
庆铃600P轻卡\ 600P轻卡 国内高档轻卡质 庆铃600P轻卡\ 江铃凯运 量水平
国内中高档
江淮威铃/ 江淮威铃/江铃 凯运 国内郑州日产、 国内郑州日产、 江铃皮卡、 江铃皮卡、海外 丰田、 丰田、五十铃