12500kVA钛渣冶炼电炉方案
钛渣冶炼炉新工艺介绍
关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍前言本方案瞄准国际先进技术，借鉴国内引进的成败实例，结合我团队自主研发并已成熟应用的成果而制定。
本方案所采用的各种“非常规”措施，最终将体现为：1.节能，比常规交流电炉耗电低25%～35%，真正实现低成本运行；2.生产环境优良，低噪音、全密闭，突显“人性化”，尾气排放可满足新国标；由于工艺上的改革，使除尘器过滤面积、烟管面积、风机及功率，与传统工艺的除尘器相比，≦1/8，并且通过新工艺，使被过滤的烟气温度有效、可靠地控制在200℃以下，促使滤袋寿命成倍地延长。
3.生产过程简化，实行计算机控制，在原编制上可大幅削减冶炼工人；4.电炉设计上，倾向于多功能——满足冶炼多种产品（随意可调的宽幅电压）；5.产品生产的质量特别稳定、易控。
6.电炉本体故障率特低，平时只需巡视和加注润滑等基本保养。
本方案其它特点：1.独创的底电极结构，从根本上杜绝了铜质针刺因高温频繁烧蚀的断电事故，彻底保障了导电可靠性。
2.电炉功率因数高（只考虑动力补偿）；同时，在电气设计上已消除了谐波危害。
3.采用可控硅整流方式，能很方便地化解凝炉（非正常停电）、因SiC沉积造成的炉底上涨现象。
4.原料连续入炉、大容量电炉可实现产品连续出炉。
5.利用电炉产生的高温烟气烘干原料及煤气回收发电技术。
烟气进入原料干燥装置降温后，再进除尘器除尘，由煤气风机送至煤气发电车间，全程安全可控。
根据国家对铁合金、电石等冶炼行业的准入限制，为适应国家可能出台的新政策，综合考虑钛渣炉性价比，建议钛渣炉的单台容量≧2万kVA。
工信部规定，容量在6300KVA以下的交流矿热炉逐步淘汰，新上的交流矿热炉容量必须≥25000KVA，直流炉容量≥12500KVA。
内蒙、贵州及四川攀枝花等地已经在落实。
一台2万KVA空心电极直流密闭炉，可年产主产品钛渣67000吨左右，副产品半钢5000吨左右。
与传统冶炼方式相比，生产一吨主产品可节省电能1200～1800度。
12500KVA矿热炉开炉方案
12500KVA矿热炉开炉方案第一篇：12500KVA矿热炉开炉方案12500KVA（7#炉）冶炼锰硅合金开炉方案一、电烘炉前准备工作1）检查和试车烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。
2）清扫炉膛：将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。
3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。
4）垫焦层：为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200MM左右的焦炭（10-30MM）后，并用六根32MM 圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。
5)调小冷却水量。
烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。
6）堵出铁眼：为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。
7）倒抱三相电极至下限。
二、电烘炉1）试送电（电极离开焦炭层）：电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。
2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。
3）电烘炉电流提什幅值表：1-8小时10A（2424kwh）8-16小时10-20A（4849kwh）16-24小时20-30A（9700 kwh）24-32小时30-40A（16973 kwh）32-40小时 40-50A（21823 kwh）4）本次电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万KWH左右。
5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。
6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。
7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。
12500kVA钛渣冶炼电炉方案
12600kVA钛渣冶炼电炉初步设计方案西安环冶电炉技术设备有限公司二〇一二年八月一、设计依据12600kVA钛渣冶炼电炉依据某公司的技术要求进行初步设计。
二、主要技术参数（一）概述1、电炉座数：1座型式：固定式（带有二次燃烧室）电炉额定功率：12600kVA单台电炉年产量：3万吨酸溶钛渣2、单台电炉技术参数（1）变压器额定容量：4200 kVA/35kV—单相数量：3台/座变压器一次电压：35kV变压器冷却方式：螺旋板式油冷却器（2）电极系统型式：电极把持器工作电极数量：3根/座极心圆直径：Ф2200mm可调电极直径：Ф780mm碳素电极电极升降行程：2000mm电极压放行程：50mm/次压放一次完成时间：≤30秒电极上升速度：0～3.0m/min线性可调下降速度：0～1.0m/min线性可调（3）配料及加料系统称量站、固定配料运输机、大倾角皮带运输机、加料运输机、炉顶加料系统（4）炉体炉壳直径：Ø10600炉膛直径：Ø8000炉壳高度：5800炉膛深度：2700出铁口：1个出渣口：1个（5）水冷烟罩净空间高度：2500大炉门：3面小炉门：3面排烟口：2个加料孔：13个（6）正常工作用冷却水压力：≥0.4MPa流量：600m3/h水管径：DN350回水管径：DN500硬度：≤50mg/l (以CaCO3计)PH值：8～9悬浮物：≤10mg/L进水温度：≤30℃出水温度：≤45℃事故状态冷却水（单台电炉水耗量）压力：≥0.25MPa ,合计：250 m3/h（7）液压系统工作压力：16MPa液压油品：HM—46液压油清洁度等级：NAS7级电极升降调节阀：比例换向阀三、机械设备组成及功能描述12600kVA钛渣冶炼电炉机械设备由以下部分组成：配料及加料系统、炉体部分（含炉衬、出渣出铁溜槽，渣铁口开堵口机）、烟罩、烟道及二次燃烧室、电极密封导向装置、电极系统、二次母线系统、冷却水系统、液压系统、电炉配套设备等。
钛生产中含钛废渣的电炉熔炼回收利用研究与实践
0115 1144 -
0129 0135 0112 5162 01 12 51 62 01 80
粒度( 目) 烟尘, % 过细钛渣, % 钛铁渣, % 炉渣, % 收尘渣, %
表 2 废渣的粒度分布情况
+ 40 + 60 + 80 + 120 + 160 01 00 0100 01 00 0100 0100 01 00 0100 01 00 0100 0100 55130 12100 21130 4150 5100 19120 17150 26100 271 60 12150 10140 81 50 311 20 21130
2 废渣返回钛渣电炉熔炼处理的理论 探讨
X 作者简介: 余代权, 男, 助理工程师, 1997 年毕业于长沙工业高等专科学校有色金属冶金系, 现主要从事高钛渣生产及工艺研究工作。 收稿日期: 2001- 04- 10
# 46 #
余代权: 钛生产中含钛废渣的电炉熔炼回收利用研究与实践
2001 年第 8 期
钛铁渣中的钛主要以单质的形式存在, 含量较 高, 可以改善炉内的受电情况, 同时钛铁渣的粒度较 粗( 经筛分后小于 10mm) , 亦可改善炉料的透气性, 并且在熔炼过程中单质铁、钛的氧化物主要是进行 简单的物理熔化过 程, 因此, 配入钛铁 渣将改善炉 况, 使熔炼过程塌料、翻渣减少, 电流平稳易调。
那么, 配 入烟尘对产品 质量的影响 又如何呢?
图 1 电炉熔炼回收处理废渣工艺流程图
2. 3. 3 炉渣、收尘渣的影响 炉渣、收 尘 渣中 的 C、T iO2, 经 氯 化 炉 800 ~
1000 e 高温烧结后, 其活性较低, 并且 T iO2 的熔点 高达 1870 e , 所以会对炉内反应有一定的影响。如 果量过多, 会造成炉内反应不 良, 使熔 渣的熔点升 高, 粘度增大, 炉内化料变差, 使熔炼时间延长, 电耗 升高, 同时, 由于金红石的导电率很小, 几乎相当于 绝缘体, 因此, 电耗升高, 同时, 由于金红石的导电率 很小, 几乎相当于绝缘体, 因此, 将使炉料的比电阻 升高, 使电极能更深的埋入进行熔炼生产, 将出现电
钛渣冶炼电炉炉体制作、安装工艺
钛渣冶炼电炉炉体制作、安装工艺摘要：电炉炉体为电炉的电热反应场所，其内部可存储一定容量的铁水和渣液，是整个电炉系统的核心设备和基础。
电炉炉壳由锅炉钢板焊接而成，分为上、中、下3层。
炉壳的中、下层各瓣之间通过膨胀补偿连接板（缓冲板）连接在一起，用以补偿炉衬的热膨胀。
关键词：加工工艺，整体组装，应力消除一．概述：钛渣冶炼电炉炉体要求与炉底板、悬臂梁、炉盖之间绝缘，绝缘值>5 KΩ；电炉炉体在冶炼过程中会因为炉底板不平及垂直中心偏差过大产生飘移现象，严重影响设备的正常运行。
故要求电炉砼基础平台水平差≤5㎜，电炉底板水平差≤10㎜；电炉冶炼采用多点布料、极心圆可调工艺；并具有配料、加料的自动操作，电极升降、压放、炉压自动控制，实时监控配料、加料、电炉冶炼、冷却系统、液压系统的主要工艺参数等自控功能，故对电炉炉体设备制作、安装质量提出了很高的要求。
二、电炉炉体制作工艺：①、样板制作炉壳卡样板（检查用样板），采用δ=2mm冷轧钢板制作，采用内圆卡样板，卡样板外弧R为每带炉壳检查处设计尺寸（因炉壳制作加工过程中考虑了焊接收缩因素，其R 值应与计算值相一致，检查位置一般为离炉壳上下口50mm处），卡样板弧长不得小于2m，偏差不大于1mm。
根据数控切割机要求，可先利用CAD 软件画出炉壳下料及开孔切割轮廓线，并按数控切割机的操作要求进行图形转换。
在进行炉壳切割时，要求预留出下料切割余量及焊接收缩余量，以保证炉壳切割后和焊接收缩完尺寸能满足设计要求。
②、下料前的计算按图纸设计尺寸进行，其中环缝每带考虑焊接收缩余量2mm；每块炉皮竖缝考虑焊接收缩余量4mm，每带环缝（6块）共考虑焊接收缩余量24mm，重新计算每块炉皮实际下料尺寸。
③、炉壳下料在计算机上进行绘图，通过专用程序（FastCAM软件），将图形转化为数控切割机所能识别的图形。
按计算尺寸在钢板上作好炉壳展开图形，然后严格校对上下弦长、弧长、弧弦距、对角线、炉壳立缝边长等是否与设计尺寸符合，所有尺寸偏差要求不大于±1 ㎜；炉壳表面应作出标记或十字中心线，在拆开的接头处或上下圈之间，应用油漆作出明显的对位标志。
12500KVA硅铁电炉节能改造项目可行性实施方案.doc
1总论1.1项目名称甘肃锐驰皋兰铁合金有限公司节能技术改造工程1.2企业概况甘肃锐驰皋兰铁合金有限公司，位于甘肃省兰州市皋兰县城西北约30公里处的西岔镇。
占地面积235亩，是甘肃省外贸生产出口75%硅铁的定点企业。
企业始建于1984年，原为兰州市皋兰铁合金厂，2004年甘肃锐驰贸易公司全资收购并投资新建2台12500KVA矿热炉，生产能力迗到3万吨/年。
资产总额60⑻余万元，从业员工426人，其中技术管理人员31人。
产品主要出口美国、日本、韩国、台湾等国家和地区，年创汇额1300万美元。
2007年企业完成工业总产值(现价)12262. 7万元，销售收入11876万元，工业增加值3543. 92万元，实现利税252万元。
硅铁实物产量完成26782 吨，折合标准75%硅铁25995吨。
产品迖到GB2272-08《硅铁》标准，根据用户要求还可生产75%低铝硅铁。
企业主要生产设备为2台6300kVA和2台12500kVA半封闭铁合金矿热电炉、及相应的变压器、电力传输系统、除尘系统等。
2台6300kVA电炉计划在2010年淘汰。
甘肃锐驰皋兰铁合金有限公司现代企业制度完善、安全质量体系健全。
2004年取得工矿企业国家进出口企业资格证书。
2006年公司通过了IS09000： 2000质量体系认证。
2007年评为兰州市“十强企业”和“甘肃省集体经济50强工业企业”。
国家农业部、商务部评为“全国乡镇企业出口创汇先进单位”。
公司于2007年5月通过甘肃省环保验收，2007年7月通过省发改委组织的铁合金行业准入审核，2009年7月通过国家工信部现场复核，等待国家第四批行业准入公告。
1.3项目内容与规模1.3.1 2X12500KVA硅铁电炉节能改造(1) 2X12500KVA硅铁电炉二次短网进行节能改造。
对短网改造后，迗到了降低短网电阻和短网电损的目的。
(2)改进2X12500KVA硅铁电炉炉变二次出线方式，提高电炉自然功率因数，降低无功损耗。
高钛渣初设方案
1
废气及粉尘污染——电炉炉气直接从炉口和电
极周边溢出，未经过任何除尘净化措施，直接排入空气， 造成炉前粉尘大，空气污染严重，工人操作环境恶劣。
2
热辐射高——因采用敞口电炉， 炉膛热量直接从
炉口散出，操作现场温度高，电炉
3 4
热损失大。 噪声污染——电极在反应熔炼时产生很大的噪
声，严重影响工人身体健康。 （2） 生产工艺方面 敞口电炉的炉膛容量小，排渣时渣铁不能分排，需要在 炉外进行渣铁分离， 排渣时间长， 每次的排渣量不容易控制， 影响电炉产量；渣铁靠自然冷却，铁中含有大量的杂质，给 铁的综合利用带来很多不便； 每次排渣后， 炉内温度下降快， 当下一炉的生料加入后，需要焙烧一段时间以提高炉温，因 此增大了耗电量。 敞口电炉容量小， 变压器功率介于 400～7000kVA 之间。 敞口电炉的电极频繁提升，炉内反应激烈，冶炼时排放大量 炉气，无法综合利用，电耗一般为 3000～3l00kWh/t。 3、电炉交直流的选择。 本项目设计采用交流电炉，不用直流电炉。高钛渣电炉 不宜采用直流电炉的原因分析如下： （1）高钛渣冶炼对炉膛的腐蚀和冲刷较大，不宜使用碳
(1)采用中国国内成熟可靠的先进技术和设备， 使项目建成 后的各项技术经济指标达到和超过中国同行业先进的水平。 (2) 充分利用当地资源，减少项目的建设投资和运营成本, 以提高产品竞争力，为企业创造最大利益。 (3) 设计严格遵守国家关于环保、安全、工业卫生、消防等 法律、法规。
1.4 工程概况
- 1 -
印尼 12500KVA 矿热炉生产高钛渣项目
初 设 方 案
XXXXX 设计研究院
编制时间:Xห้องสมุดไป่ตู้X 年 XX 月 XX 日
1
一种冶炼钛渣的密闭电炉[实用新型专利]
![一种冶炼钛渣的密闭电炉[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/6dbf4f226d175f0e7cd184254b35eefdc8d31537.png)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利(10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201921972130.6(22)申请日 2020.08.25(73)专利权人 新疆湘和新材料科技有限公司地址 839000 新疆维吾尔自治区哈密市伊州区高新技术产业开发区南部循环经济产业园(72)发明人 陈永明 刘守国 严建喜 王超慧 杨斌 (51)Int.Cl.F27B 5/04(2006.01)F27B 5/12(2006.01)F27B 5/16(2006.01)F27D 3/10(2006.01)F27D 17/00(2006.01)C22B 4/04(2006.01)C22B 4/08(2006.01)C22B 7/04(2006.01)C22B 34/12(2006.01) (54)实用新型名称一种冶炼钛渣的密闭电炉(57)摘要本实用新型公开了一种冶炼钛渣的密闭电炉，包括炉体，所述炉体顶部表面设置有进料斗，所述进料斗内部设置有卡盖，所述炉体顶部表面设置有气孔，所述气孔分别连接出气管与进气管，所述进气管管壁设置有保温层，所述出气管与进气管固定连接于净化箱外表面，所述净化箱内部设置有活性炭，所述炉体上端设置有顶盖，所述顶盖下部设置有连接件，所述连接件下端设置有电极，所述炉体内壁设置有保温墙，所述风机与出气管之间形成出风口。
本实用新型所述的一种冶炼钛渣的密闭电炉，设有自动运料装置，实现了装置的相对密闭，减少热量散发，另设有废气净化装置，可以循环冶炼废气，减少资源浪费，这种冶炼钛渣的密闭电炉将会带来更好的使用前景。
权利要求书1页 说明书3页 附图3页CN 211782679 U 2020.10.27C N 211782679U1.一种冶炼钛渣的密闭电炉，包括炉体（1），其特征在于：所述炉体（1）顶部表面设置有进料斗（2），所述进料斗（2）内部设置有卡盖（3），所述炉体（1）顶部表面设置有气孔（4），所述气孔（4）分别连接出气管（5）与进气管（6），所述进气管（6）管壁设置有保温层（7），所述出气管（5）与进气管（6）均固定连接于净化箱（8）外表面，所述净化箱（8）内部设置有活性炭（9），所述炉体（1）上端设置有顶盖（10），所述顶盖（10）下部设置有连接件（11），所述连接件（11）下端设置有电极（12），所述炉体（1）内壁设置有保温墙（13），所述保温墙（13）底部靠近炉底设置有底座（14），所述底座（14）之间固定连接炉床（15），所述进气管（6）与气孔（4）之间连接设置有风机（16），所述风机（16）与出气管（5）之间形成出风口（17），所述风机（16）内部设置有连接轴（18），所述连接轴（18）固定连接转子（19），所述转子（19）通过连接轴（18）固定连接叶轮（20），所述连接件（11）的上部为接线口（21），所述连接件（11）的下部为电极接口（22），所述电极接口（22）上端设置有绝缘体（23）。
高钛渣电炉生产节能途径
高钛渣电炉生产节能途径商黔丽【摘要】以12.5 MW高钛渣矮烟罩电炉为例,介绍了通过合理布置变压器,改进短网结构提高功率因数,减少操作时的热损失,减少停电时间,自动控制电炉功率及余热回收与利用等达到节能目的的方法.【期刊名称】《有色冶金节能》【年(卷),期】2014(030)006【总页数】4页(P35-37,41)【关键词】高钛渣矮烟罩电炉;节能途径;余热利用【作者】商黔丽【作者单位】遵钛集团股份公司技术中心,贵州遵义563004【正文语种】中文【中图分类】TF823我国高钛渣电炉工业普遍存在耗电高，单炉容量小，工艺设备落后，效率低，生产成本偏高等问题。
通过改进设备，选择合理参数(例如改变短网布置，缩短其长度，调整极心圆，减少电抗，使电流密度适当等)，适当提高设备水平和机械化、自动化程度，进一步对生产过程和设备实行监控，就能保证生产稳定，提高生产效率。
为了挖掘设备节能潜力，以某厂12.5 MW高钛渣矮烟罩电炉为例，绘制出该电炉能源分布图，如图1，从图中可以看出，从电网输入的能量为12.5 MW，经高压断路器、电炉变压器、短网至电极输入电炉内，是电热法冶炼过程的主要能源，其输入过程中已损耗2.5 MW。
入炉料中还原矿石中氧化物的碳质材料潜热为12 MW。
炉内原料还原过程中消耗能量为5.5 MW，占输入炉膛内总能量(22 MW)的25%，此能量与散热损失的1 MW是正常生产必然消耗，是无法回收的。
但随着科学技术进步，其他的损耗如电力损耗可通过一些有效措施降低；750 ℃的烟气潜热、循环冷却水、产品中钛生铁潜热可通过余热回收技术来利用。
1.1 选择超载型电炉变压器多年以来生产实践表明使用HSSPZ- 12500/110型高钛渣电炉变压器可以解决钛渣电炉二次电流波动大的特点。
该变压器要求低压绕组都由多个线圈几路并联，首尾相间的水冷铜管侧部引出箱外，既降低了引线中的附加涡流损耗又便于安装和散热。
此外，电炉变压器需具有较低阻抗、良好的绝缘强度和机械强度以及有载电动动态调压，以适应每炉不同期工作电压。
基于自适应控制理论的一种钛渣熔炼电炉控制方案
基于自适应控制理论的一种钛渣熔炼电炉控制方案
张强
【期刊名称】《辽宁工学院学报》
【年(卷),期】1998(018)002
【摘要】概述了一种钛渣熔炼电炉的ＰＬＣ系统组成，对原控制系统所存在问题进行了分析，提出了基于自适应控制理论的数字控制方案及进一步完善的方向。
【总页数】4页(P5-8)
【作者】张强
【作者单位】锦州铁合金（集团）股份有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TF823.066
【相关文献】
1.电炉熔炼(高)钛渣的实践浅析 [J], 刘艳什;马骎锋;万九如口;杨永森
2.直流电炉连续熔炼钛渣铁水温度控制探讨 [J], 文建华;马文会;刘建良
3.钛渣熔炼交流电炉和直流电炉的比较分析 [J], 杨鑫
4.浅谈钛渣电炉熔炼的设计优化 [J], 杨仁牧
5.全密闭直流电炉熔炼高钛渣项目氮气系统的升级改造 [J], 陈晓风
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12600kVA钛渣冶炼电炉初步设计方案西安环冶电炉技术设备有限公司二〇一二年八月一、设计依据12600kVA钛渣冶炼电炉依据某公司的技术要求进行初步设计。
二、主要技术参数（一）概述1、电炉座数：1座型式：固定式（带有二次燃烧室）电炉额定功率：12600kVA单台电炉年产量：3万吨酸溶钛渣2、单台电炉技术参数（1）变压器额定容量：4200 kVA/35kV—单相数量：3台/座变压器一次电压：35kV变压器冷却方式：螺旋板式油冷却器（2）电极系统型式：电极把持器工作电极数量：3根/座极心圆直径：Ф2200mm可调电极直径：Ф780mm碳素电极电极升降行程：2000mm电极压放行程：50mm/次压放一次完成时间：≤30秒电极上升速度：0～3.0m/min线性可调下降速度：0～1.0m/min线性可调（3）配料及加料系统称量站、固定配料运输机、大倾角皮带运输机、加料运输机、炉顶加料系统（4）炉体炉壳直径：Ø10600炉膛直径：Ø8000炉壳高度：5800炉膛深度：2700出铁口：1个出渣口：1个（5）水冷烟罩净空间高度：2500大炉门：3面小炉门：3面排烟口：2个加料孔：13个（6）正常工作用冷却水压力：≥0.4MPa流量：600m3/h水管径：DN350回水管径：DN500硬度：≤50mg/l (以CaCO3计)PH值：8～9悬浮物：≤10mg/L进水温度：≤30℃出水温度：≤45℃事故状态冷却水（单台电炉水耗量）压力：≥0.25MPa ,合计：250 m3/h（7）液压系统工作压力：16MPa液压油品：HM—46液压油清洁度等级：NAS7级电极升降调节阀：比例换向阀三、机械设备组成及功能描述12600kVA钛渣冶炼电炉机械设备由以下部分组成：配料及加料系统、炉体部分（含炉衬、出渣出铁溜槽，渣铁口开堵口机）、烟罩、烟道及二次燃烧室、电极密封导向装置、电极系统、二次母线系统、冷却水系统、液压系统、电炉配套设备等。
1 配料及加料系统称量站由流槽、称重料斗、电磁振动给料机、称重传感器等组成，当电炉发出求料信号后，称重料斗下的电磁振动给料机即开始动作，将料斗中的混合料自动卸下，送到固定配料运输机中。
一批料卸完后，称重料斗上方的电磁传感器进行计量，达到相应重量后，电磁振动给料机停止向斜料斗供料。
固定配料运输机为电动滚筒传动胶带运输机，胶带宽度为650㎜，配有头罩，头部流槽、密封导料槽、除尘器、尾部拉紧装置等。
称量站称量好的原料均落入固定配料运输机中，再通过此运输机将原料送入斜长运输机中。
大倾角皮带运输机为电动机驱动，通过外减速机减速，最后带动普通传动滚筒的胶带运输机，胶带宽度为650㎜。
该胶带长约220m，在其上面安装一台电动犁式卸料机，可分别向上料运输机卸料。
由于该运输机较长，机尾处厂房面积较小，故胶带拉紧装置为重锤式，可省空间。
为防上胶带跑偏及出现故障，在运输机上配备了跑偏开关、胶带速度检测装置、防撕裂开关等。
上料运输机为电动滚筒传动的胶带运输机，胶带宽度为650㎜，配头罩、头部流槽、犁式卸料器落料流槽、密封到料槽、维修用走台等。
斜长运输机将原料卸到上料运输机上，上料运输机再将原料卸到炉顶环形加料机上。
炉顶加料系统由13个炉顶料仓，13个加料管及13个加料咀等组成。
炉顶加料系统用于向炉膛冶炼区内输送生产原材料。
炉顶加料系统由于采用了振动给料机，可以实现炉料的自如添加。
炉顶环行加料车用于将原料送给每一个料仓。
2 炉体炉体为电炉的电热反应场所，炉壳为圆柱形焊接结构，内砌耐火材料，其内部是冶炼电热及化学反应的场所，并可存储一定容量的铁水和渣液。
炉体上有出铁口及出渣口各一个，用于排出铁水及炉渣。
3 烟罩烟罩采用全封闭分体式水冷结构，包括外边缘低碳钢水冷段及3组中心不锈钢水冷段。
烟罩上沿电极入口处安装不锈钢密封套。
该密封对电极起密封及导向作用。
密封套采用特制粘土质耐火砖密封，密封套四周装配四套顶轮装置用于导正电极升降轴向偏移。
烟罩的重量由土建二层圈梁建筑顶面支撑。
烟罩上，环绕每根电极周围布置原材料加料口，加料口共计12个。
烟罩上设有二个炉气排出烟道口，与炉气净化系统（除尘系统）接口，在正常操作时使用，两个炉气排出烟道口与原始气体排出管道入口断开，在异常操作或电炉检修时连接。
烟罩上设有检查大、小炉门各三个，作为炉内入口。
4 烟道及二次燃烧室这部分设备组成如下：二次燃烧室、二次燃烧室后烟道，炉顶排烟烟道和炉前排烟系统组成。
二次燃烧室用于燃烧炉气中的油气，二次燃烧室后烟道由水冷管路、水冷气动调节阀及烟囱组成。
水冷管路出口与炉气净化系统连通，将高温炉气送往炉气净化系统处理。
电炉正常工作时，二次燃烧室后烟道与炉顶排烟烟道断开，当炉况出现异常或炉气净化系统出现故障时，该烟道上的蝶阀打开，与炉顶排烟烟道导通。
炉前排烟系统主要由吸烟罩、烟道、烟道碟阀，烟囱等组成。
本电炉共有二个出炉口，当出炉口出铁时，该出炉口的烟道碟阀打开，出炉时排出的烟尘经烟道、引风机进入炉顶排烟烟道中，延伸通过过滤袋滤出而空气则通过烟囱排空。
5电极系统每座电炉设有3套电极装置，每套电极装置由上、下两部分组成，电极装置上部主要包括：电极升降装置、电极压放装置、上部把持筒、电极平台及液压管路等。
电极把持器是把铜瓦夹紧在电极上，并将变压器二次侧电流经水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦送到电极。
在电极系统上我们采用了国际上较先进的德马克、南非PYROMET 等技术，如采用吊缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。
液压抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。
把持筒的作用是把持住电极，保护大套、压力环、铜瓦依顺序都用吊挂固定在上面，每根电极上设6块铜瓦，是通过压力环上的6个碟簧束一对一顶紧铜瓦，压力均匀，可保证铜瓦对电极的抱紧力均衡，铜瓦与电极的接触导电良好。
把持筒的上部由台架与二个升降油缸联接，油缸支座固定在三层平台的钢平台上。
每根电极上设有单独电极自动压放装置，由液压抱闸和二个压放油缸，及上下限位开关组成。
液压抱闸是用来抱紧电极的，平时时抱紧电极，工作时松开电极，冶炼时上、下液压抱闸始终抱紧电极，只在压放电极时才与上、下抱闸配合交替松开夹紧电极，完成带电压放动作。
6 二次母线系统电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置。
三个单相变压器及短网均成120°对称分布。
二次母线系统采用强制水冷技术，有效降低导体的温变电阻；短网布局采用反向层叠式开口三角形布置，各支路几何尺寸及电磁偶和相等，使18个支路电流方向相反，感应磁场相互抵消；各支路几何尺寸及电磁偶和相等，三相电极作功平衡；采用双导电锥接触导电连接结构和闭锁可调铜瓦压紧结构，有效降低接触电阻使电能有效传导至电极端部。
7 冷却水系统设备冷却水系统由截止阀、水分配器、水温表、回水箱及管道组成。
水源来自车间总水管，压力不小于3 105Pa，水温不超过32℃，水耗量约为600m3/h(扣除油水冷却器用水)。
水分配器有两个，一个设在变压器室墙外侧，供变压器二次出线铜管、二次母线系统等冷却用。
另一个设在水冷烟罩侧壁，供水冷烟罩，电极把持器、排烟罩等冷却用。
两路冷却水进水设温度、压力检测。
每台变压器油水冷却器用水耗量约为12m3/h（常压，低硬度用水）。
8 液压和气动系统液压系统供电极把持器移动部分升降、电极压放、电极夹紧与放松等动作。
系统包括：（1）供液压动力源的电机、恒压变量柱塞泵、循环冷却系统、油箱及相关的液压附件等；（2）各控制回路的滤油器，调压回路、电极升降回路、电极压放回路、电极夹紧放松装置有关回路的控制阀件；（3）蓄能器组，除起平稳液压压力作用之外，当发生事故停电时，可以提供电极柱移动部分升降、电极压放、电极夹紧与放松等动作。
考虑到设备作业率较高，液压介质设有自动循环冷却措施，油箱内的介质通过循环泵与外部的水冷热交换器进行换热，将冷却后的介质再送回油箱中，保证了液压系统的正常工作。
液压系统可以取出压力、温度等信号，能满足液压系统自动与联锁保护，使得系统能可靠地正常工作。
气动系统主要用于炉料的投放和电炉烟气排放的自动控制。
用气点共两路。
回路由空气压缩机、油水分离器、气动三联件、汇流排、减压阀、压力表和电磁阀等组成，并设有旁路阀以备检修。
液压和气动系统均设有阀台，各个方向控制器件分别按其功能安装在阀台上面。
9电炉配套设备炉顶单梁电动葫芦吊1台。
10出炉装置出铁系统由烧穿器、出铁口挡板、渣包、运渣车、铁水包、运包车、轨道、卷扬机等组成，铁水与渣液由出铁口和出渣口分别流出。
由烧穿器烧开炉口，铁水渣液经出铁口和出渣口分别流到铁水包和渣包。
渣液待冷却后铲出，运走。
铁水包在包车上，用20t/5t桥式吊车吊起，采用下浇铸，浇注到锭模内，待合金凝固、冷却、脱模、破碎、精整后入库。
四、电气设备组成及控制描述（一）、高压供电系统（一台电炉）35KV配电系统组成（面对高压柜正面排列）：高压进线柜 1面电压互感器柜 1面谐波配电柜 1面真空开关柜 1面阻容保护柜 1面星-角转换柜 1面（二）、电炉变压器每套电炉采用3台单相变压器，变压器容量4200kVA/单相。
每台电炉变压器配用有载电动调压开关，附带有载开关在线滤油装置；每台电炉变压器配置不锈钢螺旋板式油水冷却器及油路管线；每台电炉变压器一次侧配套阻容吸收装置（安装在变压器高压侧）。
一次侧装设阻容吸收装置及避雷器,二次侧设置浪涌吸收装置。
冷却方式：采用强迫油循环冷却。
油水冷却器为不锈钢螺旋板式。
油水冷却器安装于电炉变压器侧边。
变压器结构形式：油箱为斜钟罩式；并具有变压器线圈温度测量等；变压器带有瓦斯继电器、压力释放、油位计、温度仪表等；变压器有长期超载20％能正常工作的能力。
（三）、动态无功补偿及谐波治理电炉系统的自然功率因数在0.8左右，通过高压侧电容补偿使35KV高压侧功率因数补偿到0.92以上。
35KV高压侧的谐波治理满足国家电网电能质量要求GB／T14549--93。
无功补偿投入运行时不产生并联谐振或过补偿。
每台电炉单独设一套SVC动态无功补偿装置，共两套装置。
地点设在厂区35KV变电站预留空地。
：（四）、低压配电系统电炉的低压供配电系统包括MCC进线柜、动力柜、控制电源柜，采用双电源（备自投）单母线运行方式。
MCC动力柜采用GGD柜，仪表板上安装有指示灯，指示系统的运行状态、通断电情况，在必要回路的仪表面板上还装有电压表、电流表，指示系统电压、电流。
柜内元件选用施耐德、西门子、GE低压电气产品。