精益生产基础知识

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失败都有原因,成功因有方法
什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费；
尽管是增加价值的活动，所用的资源超
过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
？？
什么是 浪费
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失败都有原因,成功因有方法
实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加 价值。
加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？
点数、库存、品质检验，不增加价值？ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 资源超过了“绝对最少”的界限。
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Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代 表，工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
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精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
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3A倡导的精益管理思想：
与短期绩效相比，员工成长更重要 与事后管理相比，预防管理更有效 与显性之恶相比，库存的隐性之恶更恶 以穷人思维，实现富人循环
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Total Productive Maintenance 全员生产性保全活动
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生 产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。 它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办 公室人员参加的生产维修、保养体制。 TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备 全系统。
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
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手工生产 • 按照客户规 格制造 • 单件生产 .. 独特的产品 • 质量变异 • 少量的存货
大规模生产 • 零件可互换惠特尼
同步生产 • 消除浪费 • 不断改进
精益生产 • 同步生产的基 础上，强调缩 短生产周期 • 提高资源利用 率 • 需求驱动
起 源
理 念
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日本的质量管理专家\著名的丰田生产体系创建人新江滋生先生根据其长期从事现场质量 改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免 除质量检验的工具.
1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到 “0”缺陷; 2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.
现 代 IE 运 用
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
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• • • • • • • • • • • • •
Identifying Waste (识别浪费) Process Mapping(工序流程图), Value Stream Mapping(价值流程图) Product Flow(产品流), Takt(节拍时间), Overall Equipment Effectiveness(设备效力) Set up Reduction, Quick Changeover (SMED)(快速换模/线) Standard Work(标准作业) Levelled Production, Work Balancing(均衡生产) Pull Scheduling(拉动式计划), Point of Use Storage (Kanban)(看板) Cellular Production, One-Piece-Flow(单件流) Error Proofing (Poka Yoke)(防呆法) Visual Controls(可视化), 5 S , FiFo (先进先出) Total Productive Maintenance(全面生产维护) Impact and Culture Change (Kaizen)(精益改善小组) Etc.—其他
精益生产使用的是拉动式作业流程.
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Error Proofing (Poka Yoke) 防错技术
定 义
---- “POKA-YOKE”又称愚巧法\防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在 作业过程中采用自动作用\报警\标识\分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的 方法. “使傻瓜都不会失误的一种方法”
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一组数据：价格真的涨了吗？
103.5
106.4
自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！
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成本如何控制？
材料 成本
材料成本
人工 成本
制造 成本
• 受外部环境影响大，不可预测
人工成本
• 逐年上升，不可控
管理费用
一组数据：丰田汽车销量变化趋势
2015年918W辆 2005年726W辆
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2015年平均售价： 185000元 2005年平均售价： 210000元
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一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势
2015年
净利润率： 1400/17000≈8.2%
2005年 净利润率： 996/15264≈6.5%
----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、
快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法—将可能的换 线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到 下一生产工序。 快速换模法同时也指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程 序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
敏捷生产 • 改善整个价 值链 • 节点上连着 精益工厂
• 实现劳动分工 -泰勒
• 大批量少品种 • 工序式生产
• 员工参与
• 强化生产力 • 高的成本.. 只为富人提 供产品
• 设备大难组合 • 劳动力冲突
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精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种 减少浪费的经营哲学。
7个“
零”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
零浪费的生产
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精益工厂 挑战七零极限目标 柔 性 生 产 系 统 TQM 精 益 质 量 保 证 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护 产 品 开 发 设 计 系 统 均 衡 化 同 步 化
失败都有原因,成功因有方法
姚世瑞
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2017-09-01
失败都有原因,成功因有方法
序 精益生产定义 精益生产架构 精益工具介绍 制造系统发展史
内容
精益生产理念
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失败都有原因,成功因有方法
三个问题：
1、企业的主要目的？ 2、利润是怎么来的？
赚钱（获取利润） 利润＝售价-成本
3、如何获取更多利润？
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第一次就把事情做对
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Single Minute Exchange of Die （单分钟快速换模）
SMED 系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法 SMED 有些企业和学者也称为 QDC (Quick Die Change)
快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-
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Just In Time
适品 · 适量 · 适时
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价值的定义：
从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增 加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活 动.
改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属 于有价值的活动
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浪
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费
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如果认为是浪费 谁都会积极杜绝 问题是本来是浪费 却不认为是浪费 这才是个大问题
DOWNTIME
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推动式: 以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方 法.
例如: 自助餐.
拉动式: 以客户需求为导向的一种方法.
例如: 餐馆点菜.
管理 费用 • 受公司管理水平影响，可控制
材料成本和Baidu Nhomakorabea工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。
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丰田等跨国企业的成功说明：
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Lean Production 精益生产
起源于20世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生 产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日 之间长达十年的汽车贸易战。 因经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”。继而在80年代中期 被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争 的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。 精益生产: 是一种快速缩短交期，有效降低库存成本、消除各种浪费的柔 性敏捷化生产方式。