轴上螺纹车削加工
数控车如何加工螺纹【共18张PPT】
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次 螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次 和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
螺纹加工方法
螺纹加工方法一、螺纹加工的基本概念和分类螺纹是一种具有斜面的螺旋形表面，广泛应用于机械制造领域。
螺纹加工是指在工件上加工出具有斜面的螺旋形表面的过程。
根据加工方式不同，可以将螺纹加工分为切削加工和非切削加工两类。
二、切削加工螺纹的方法1. 螺旋滚压法这种方法是通过将带有齿轮的滚轮与被加工物体接触，使其绕着被加工物体转动并逐渐移动，从而将所需的螺旋线条压入被加工物体中。
2. 车削法车削法是一种常见的螺纹切削方法。
它通过在车床上使用特殊的刀具来制作出所需的螺旋线条。
该方法适用于各种直径和长度不同的零部件。
3. 滚丝法滚丝法是一种高效率、高精度的螺纹切削方法。
它通过使用滚丝机来制作出所需尺寸和形状完全相同的螺纹线条。
滚丝机可以快速地制作出大量的螺纹，因此适用于大批量生产。
4. 铣削法铣削法是一种通过使用铣床来切割螺纹的方法。
它适用于各种不同形状和尺寸的工件，但需要较长的加工时间和更高的技术水平。
三、非切削加工螺纹的方法1. 冷挤压法冷挤压法是一种通过将被加工物体置于两个模具之间，并施加高压力使其发生塑性变形从而形成螺旋线条的方法。
这种方法适用于各种材料，但需要较高的设备成本和技术水平。
2. 滚压法滚压法是一种通过使用滚动机来制作出所需尺寸和形状完全相同的螺纹线条。
这种方法适用于大批量生产，但需要较长的加工时间和更高的技术水平。
3. 压缩法压缩法是一种通过将被加工物体置于两个模具之间，并施加高压力使其发生塑性变形从而形成螺旋线条的方法。
这种方法适用于各种材料，但需要较高的设备成本和技术水平。
四、螺纹加工的注意事项1. 选择合适的加工方法在进行螺纹加工时，应根据被加工物体的形状、材料和尺寸等因素选择合适的加工方法。
切削法适用于各种形状和尺寸不同的工件，而非切削法则适用于大批量生产。
2. 选择合适的刀具在进行螺纹加工时，应根据被加工物体的材料、硬度和所需尺寸等因素选择合适的刀具。
一般来说，硬度较高的材料需要使用硬质合金刀具。
车工第六章3螺纹加工
z1 z3 P工 z2 z4 P丝
3）调整机床间隙 间隙大，车削螺纹时容 易产生“扎刀”现象。所以在车螺纹之前， 应调整中、小滑板的镶条间隙，使之松紧适 当。间隙过小，则操作不灵活，摇动滑板费 力。
4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮 的位置
螺纹车削调整项： ①调整主轴转速；
②调整螺距；
③脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。
例如：P=2.5mm的米制螺纹，进给手柄如何 交换？ 按图（铭牌表）6-30并找到手柄所属的位置 手柄Ⅰ置于B上，将手Ⅱ柄2置于Ⅱ处，将手轮3 拉出转到6与 相对的位置后，便可。 交换齿轮箱的齿轮分别是：A=63，B=100，
弹性刀杆螺纹刀
低速车三角形螺纹进给次数进刀格数表
M24 P=3mm
进刀 次数
中滑板进 刀 格 数
小滑板赶刀格数
左
右
1
30
0
中滑板进 刀 格 数
M20 P=2.5mm 小滑板赶刀格数
左
右
30
0
2
15
6
15
6
3
13
6
13
6
4
10
4
8
4
5
8
4
5
2
6
7
2
3
2
7
5
2
2
0
8
3
1
1
1
M16 P=2mm
中滑板 进 刀 格 数
C=75.
2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
车削螺纹时常见故障及解决方法
车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺，常用于制作螺栓、螺母等产品。
在车削螺纹过程中，有时会遇到一些常见的故障，如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。
本文将针对这些常见故障，给出相应的解决方法。
一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一，主要原因有以下几点：1. 切削量过大。
车削螺纹时，如果一次性切削量过大，容易导致螺纹切削力过大，从而造成螺纹断裂。
2. 车削速度过高。
车削速度过高，会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象，从而影响螺纹强度，导致断裂。
3. 切削刃磨损严重。
切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀，从而容易引起断裂。
解决方法：1. 合理控制切削量。
在车削螺纹时，应根据工件的材料和尺寸，选择合适的切削量，避免一次性过大的切削力。
2. 控制切削速度。
根据螺纹材料的硬度和热处理情况，选择合适的切削速度，避免过高的车削速度造成螺纹断裂。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换切削刃，保证切削刃的锐利度，避免因刀具磨损产生过大的切削力。
二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一，主要原因有以下几点：1. 加工精度不高。
车削螺纹时，如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等，容易导致精度不高，从而产生毛刺。
2. 切削液不合适。
切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用，选用不合适的切削液容易造成毛刺。
3. 刀具磨损严重。
刀具磨损严重会导致切削力不均匀，从而产生毛刺。
解决方法：1. 提高加工精度。
在车削螺纹前，检查刀具和夹持装置，确保工艺参数设置正确，以提高加工精度。
2. 合理选择切削液。
根据螺纹材料的特性和切削条件，选择合适的切削液，保证切削液的冷却和润滑效果，减少毛刺。
3. 及时更换刀具。
定期检查和更换刀具，保证刀具的切削锋利度，减少切削力不均匀引起的毛刺问题。
三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一，主要原因有以下几点：1. 刀具磨损不均匀。
刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀，从而影响螺纹尺寸的精度。
螺纹车削工艺与技巧
螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法，广泛应用于制造业中。
它涉及到车床和工具的使用，以切削出各种形状的螺纹。
本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。
一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前，需要了解一些基础知识。
首先是螺纹的类型，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹，分别用于孔内和孔外的螺纹制作。
其次是螺纹的参数，如螺距、螺纹角和牙型。
这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用，在进行车削时需要选择合适的参数。
二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤：准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。
首先，在进行螺纹车削之前，需要做好准备工作，包括检查车床和刀具的状态，确保其正常工作。
接着，将待加工的工件装夹在车床上，并调整好刀具的位置。
然后，选择适合的切削工具。
常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀，根据加工要求选择合适的刀具。
根据螺纹参数和工件材料，选择合适的刀具材料，例如高速钢、硬质合金等。
确定切削速度和进给是关键步骤之一。
切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定，一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，而切削速度过低则可能导致加工效率低下。
进行车削操作时，要注意保持刀具和工件的接触紧密，以减小振动和误差。
通过控制车床的进给和转速，进行螺纹的切削。
在操作过程中，应保持稳定的刀具进给速度和转速，避免过快或过慢。
最后，进行螺纹的检查和修整。
通过螺纹量规等工具进行测量，并进行必要的矫正操作。
确保螺纹的尺寸和质量满足要求。
三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具：根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。
刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。
2. 控制进给速度和转速：进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定，保持稳定的切削条件，避免过快或过慢导致的加工问题。
3. 注意工件的固定：工件在车削过程中要牢固固定，以避免振动和位置偏移。
数控加工工艺及编程 项目3螺纹轴加工工具刀具选择
螺纹轴加工刀具和工具选择一、车刀选择外圆车刀选择原则与短轴加工时的外圆车刀相同用90度外圆车刀，这里就不在赘述。
分析该螺纹零件。
螺纹为M12的三角外螺纹，我选择三角形外螺纹车刀，刀尖角60度。
割槽刀选用3mm宽的外割槽刀。
二、螺纹车刀特点螺纹车刀是成形刀具，其切削部分的形状应和螺纹牙型轴向剖面的形状相符合，车刀的刀尖角应该等于牙型角。
三角形螺纹的牙型角是60°，理论上三角形螺纹车刀的刀尖角也应该是60°。
但实际生产中，只有高速工具钢三角形螺纹车刀的刀尖角是60°，硬质合金三角形螺纹车刀的刀尖角则应为59°30’左右。
这是因为用硬质合金车刀高速切削时，工件材料受到较大的挤压力，会使牙型角增大约0.5°。
三、螺纹车刀种类1.高速工具钢三角形螺纹车刀（图1）的前角一般取5°~15°，粗车刀的纵向前角一般取15°左右，精车刀的前角一般取6°~10°。
2.硬质合金三角形螺纹车刀（图2）的前角和纵向前角一般都取0°，为了增加切削刃的强度，在车削较高硬度的材料时，两切削刃上可磨出负倒棱。
a）粗车到b）精车刀图1高速钢三角螺纹车刀c）焊接式d）机加式图2 硬质合金三角螺纹车刀三、刀具的刃磨三角螺纹车刀刃磨要求：①根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。
粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反；②车刀的左右刀刃必须是直线，无崩刃；③刀头不歪斜，牙型半角相等；④内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直；⑤内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。
四、割槽刀1）高速工具钢槽刀如图3所示1)前角ϒ0：前角增大能使车刀刃口锋利，切削省力并排屑顺畅，ϒ0=5°～20°；2)主后角α0:可减少车槽刀主后刀面和工件过渡表面间的摩擦，α0=6°～8°；3）副后角α0’：可减少车槽刀两个副后刀面和工件已加工表面间的摩擦，α0'=1～3°。
车削螺纹时,车刀的轴向前角会影响螺纹的牙型角精度。
车削螺纹时，车刀的轴向前角会影响螺纹的牙型角精度车削螺纹是机械加工中常用的一种加工方法，它能够在工件上制造出各种类型和规格的螺纹。
在车削螺纹时，车刀的轴向前角是一个重要的参数，它对螺纹的牙型角精度有着直接的影响。
本文将详细介绍车刀的轴向前角对螺纹牙型角精度的影响，并提出相应的优化建议。
1. 车削螺纹概述车削螺纹是一种旋转切削过程，通过旋转工件和移动车刀，使车刀切除工件上的金属材料，从而形成螺纹。
螺纹的牙型角是螺纹的一个重要几何参数，它决定了螺纹的牙型形状，直接影响螺纹的功能和性能。
2. 车刀的轴向前角对螺纹牙型角精度的影响车刀的轴向前角是指车刀切削沿螺纹轴向进给时，车刀锋利刃的切入角度。
车刀的轴向前角对螺纹牙型角精度有着重要的影响，其主要影响体现在以下几个方面：2.1 牙型角精度的变化车刀的轴向前角的变化会导致螺纹牙型角的偏差，其偏差的大小与轴向前角的变化程度有关。
当轴向前角增大时，螺纹牙型角将变大，导致牙型的扁平度增大；当轴向前角减小时，螺纹牙型角将变小，导致牙型的尖锐度增大。
2.2 牙型角精度的不一致性车刀的轴向前角的不一致性会导致螺纹牙型角的不一致性。
即使在同一工件上进行螺纹车削，由于车刀轴向前角的不一致性，不同牙之间的牙型角可能存在一定的差异，影响螺纹的整体质量。
2.3 牙型角精度的稳定性车刀的轴向前角的稳定性对螺纹牙型角的精度非常重要。
如果车刀的轴向前角存在较大的波动或者不稳定的情况，将会导致螺纹牙型角的精度无法保持一致，从而影响螺纹的质量和使用性能。
3. 优化车刀轴向前角的方法为了提高螺纹牙型角的精度，可以采取以下优化方法：3.1 选择合适的车刀选择合适的车刀是保证螺纹牙型角精度的重要手段。
不同类型的车刀可能对应不同的轴向前角范围，应根据具体情况选择合适的车刀。
3.2 控制车刀的轴向前角范围在车削过程中，要控制车刀的轴向前角范围，避免过大或过小的轴向前角。
可以通过轴向前角测量仪等装置监测和调整车刀的轴向前角，保持其在合理的范围内。
车削螺纹的步骤
车削螺纹的步骤车削螺纹是机械加工中常见的一种操作，用于在工件上加工出螺纹结构。
螺纹结构广泛应用于各种机械设备中，能够实现零部件的连接和固定。
下面将介绍车削螺纹的步骤。
1. 准备工作在进行车削螺纹之前，首先需要准备好相应的工具和设备。
常用的工具包括车床、刀具、卡盘等。
此外，还需要准备好待加工的工件和螺纹规格的要求。
2. 安装工件将待加工的工件安装在车床上，确保其夹紧牢固。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
在安装时，要注意保持工件的水平和垂直度，以确保后续加工的准确性。
3. 选择合适的刀具根据螺纹规格和工件材料的不同，选择合适的刀具进行车削。
常用的刀具有螺旋铣刀、内螺纹刀等。
刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削深度等因素，以保证加工效果和刀具寿命。
4. 设置车床参数在进行车削螺纹之前，需要设置好车床的参数。
主要包括主轴转速、进给速度和刀具进给量等。
这些参数的设置要根据具体的工件材料和螺纹规格来确定，以保证加工质量和效率。
5. 调整刀具位置根据螺纹规格和刀具形状，调整刀具的位置和角度。
确保刀尖与工件表面接触，并且与螺纹轮廓相吻合。
调整刀具位置时要小心谨慎，避免碰撞和损坏刀具或工件。
6. 开始车削确认所有准备工作完成后，可以开始进行车削操作了。
根据车床上的操作面板或控制系统，启动车床并逐步加工螺纹。
在车削过程中，要保持稳定的进给速度和切削速度，并及时清理切屑。
7. 检查加工质量在完成车削后，需要对加工质量进行检查。
主要包括螺纹轮廓的尺寸、形状和表面质量等方面。
可以使用测量仪器如千分尺、外径规等进行检测，并与螺纹规格进行对比。
8. 清洁和保养在完成车削螺纹后，要对车床和刀具进行清洁和保养。
清除切屑和废料，并对刀具进行润滑和磨损检查。
及时更换磨损严重的刀具，并做好防锈措施，以延长其使用寿命。
总结：车削螺纹是一项精密而复杂的机械加工操作，需要严格按照步骤进行，并注意安全和质量控制。
通过合理选择刀具、设置车床参数和调整刀具位置，能够实现高效、精确的螺纹加工。
干货,螺纹加工常见问题及解决方法,车工必备
扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。
2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。
（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。
此时应对车刀加以修磨。
（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。
乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。
螺纹轴的加工与分析.
如图2.1，编程中，每次螺纹加工走刀至少有4次基本运动(直螺纹)。
运动①：将刀具从起始位置X向快速（G00方式）移动至螺纹计划切削深度处。
运动②：加工螺纹——轴向螺纹加工(进给率等于螺距)。
运动③：刀具X向快速（G00方式）退刀至螺纹加工区域外的X向位置。
运动④：快速（G00方式）返回至起始位置。
绪
随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高薪技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集体化、智能化起着举足轻重的作用。同时，市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。根据数控车削加工的工艺方法，安排工序的先后顺序，确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。一般生产加工中，螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺，随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用，相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现，其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的，另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。良好的结构工艺性，可以使零件加工容易，节省工时和材料。而较差的零件零件工艺性，会使加工困难，浪费工时和材料，有时甚至无法加工。因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。
图1.3
H＝0.866Pd2=d–0.6495Pd1=d–1.0825Pα=60°
D、d－内、外螺纹大径D2、d2－内、外螺纹中径D1、d1－内、外螺纹小径P－螺距
2三角螺纹的加工
2.1 螺纹加工概念及加工工艺
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。
解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。
2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。
解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。
3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。
解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。
4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。
如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。
解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。
5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。
解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。
6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。
如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。
解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。
7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。
解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。
8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。
解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。
总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。
普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。
然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。
UG NX8.5数控车床车削加工编程教程 螺纹加工
车削加工某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1一、创建车削加工几何体1．进入车削加工环境打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。
系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。
图22、创建加工坐标系在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。
级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、“加工方法视图”等，如图3所示。
在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。
依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。
如图4所示图3 图4双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。
车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。
单击按钮，完成设置。
图5 图63、定义工件在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。
其中，图7单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。
单击按钮，完成设置。
图8单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。
单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图94、创建部件边界在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。
普通车床的螺纹车削加工
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
精加工
加工余量 0.75mm
0.06mm
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
7h6h
刀具 材料
硬质 合金
硬质 合金
ap
f
(mm) (mm/r)
Vc
(m/mi n)
n (r/min)
1 0.2 62 500
1.5 0.25 62 500 0.5 0.1 68 700
高速钢 1 手动 15 200
高速钢 ？ 1.5 4.5
60
三、典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹总背吃刀量ap=h=0.54P=0.81mm
合理分配螺纹加工余量
杆螺纹轴数控车削加工工艺过程及编程设计
优秀设计摘要从20世纪数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。
数控加工具有加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻劳动强度、改善劳动条件，现代化的生产管理和良好的经济效益等特点。
数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量、结构复杂、精度要求高、需频繁改型、要求精密复制、价格昂贵且不允许报废的关键零件等。
当今世界，为满足用户更多需求，各国机床制造商为争夺用户、扩大市场，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化机床。
关键词：数控机床杆螺纹轴加工小批量AbstractSince twentieth Century of numerical control technology, numerical control machine tool to bring a revolutionary change in the mechanical manufacturing industry. NC machining processing with good flexibility, high machining precision, high productivity, reduce labor intensity, improve working conditions, the modernization of production management and good economic benefit etc.. NC machine tool is a kind of mechanical and electrical products, applicable to the processing of many varieties of small batch, complex structure, high precision, need frequent modification, precision replication, expensive and does not allow the scrap key parts etc.. In today's world, to meet the user more demand, machine tool manufacturers for the user, enlarge the market, competing for the development of electromechanical integration, high precision, high efficiency, high automation machine.Keywords: CNC machine tool rod threaded shaft processing small quantities目录摘要 (2)1.引言 (4)2.数控车床概述 (4)2.1数控车床的基本构成及特点 (4)2.1.1数控车床的基本构成 (4)2.1.2数控车床的结构特点 (5)2.2数控车床的分类 (5)2.2.1按数控系统的功能分类 (6)2.2.2按加工零件的基本粪型分类 (6)2.2.3 按数控车床主轴位置分类 (6)2.2.4 按刀架数量分类 (7)2.3数控车床的加工特点 (8)3.数控车削加工工艺编制基础 (9)4. 3.1零件图工艺分析 (9)3.1.1结构工艺性分析 (9)3.1.2精度及技术要求分析 (9)3.2加工方案确定 (10)3.3夹具的选择 (11)3.3.1用于轴类工件的夹具 (11)3.3.2用于盘类工件的夹具 (12)3.4刀具的选择 (12)3.4.1车刀刀片材料的选用 (12)3.4.2车刀类型及其几何参数的选用 (9)3.5切削用量的选择 (17)3.5.1数控车削加工时切削用量的确定方法 (9)3.5.2进给速度的确定 (18)4.杆螺纹轴的加工程序单 (21)参考文献 (25)1.引言机床是制造业的主要生产设备,许多产品的零件都直接或间接的经过机床加工。
螺纹加工方法
1) 螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法,主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时,工件每转一转,机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动,并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。
螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹,由于刀具结构简单,是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹,生产效率高,但刀具结构复杂,只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级;在专门化的螺纹车床上加工螺纹,生产率或精度可显著提高.2)螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
3)螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R 1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
螺纹的车削方法
螺纹的车削方法螺纹是机械制造中常见的一种零部件，它具有优良的螺旋连接效果，在机械制造中应用广泛。
螺纹是具有一定螺旋角度的圆柱体表面形状，它可以通过车削加工得到。
下面将介绍几种螺纹的车削方法。
一、普通车床车削普通车床常常用于对螺纹进行车削加工。
具体车削过程如下：1、将工件固定在车床上，调整好位置和夹紧力，并选择合适的车刀和进给速度。
2、加工螺纹前，需要先进行车削前的准备工作，如找中心、测量螺距和安装切断刀等。
3、先进行螺旋沟的车削，包括切断刀的切槽、切断刀的切槽、冷镇银器的冷却、螺旋沟的整理以及螺纹的整形。
4、进行螺纹的车削。
在车削时，要控制车刀与工件的角度、刀具前刀角、转速和进给速度等，保证车削尺寸和表面质量。
5、切断刀的切割要齐，避免过度挤压而损坏螺纹。
车削完毕后，需要对加工的螺纹进行检验，如螺距和径向跳动等。
螺纹车床是专门用于车削螺纹的机床，它可以实现自动车削和精密加工。
在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：2、在车床上安装好螺纹导板和读数仪后，将车刀调整到导板的切线上，通过读数仪进行精确定位和加工。
3、在车削螺纹的同时，需要同时进行螺旋沟的车削，实现连续的车削作业。
三、立式轴向数控车床车削立式轴向数控车床是一种新型的数控机床，它具有高度集成的控制系统和优质的结构设计。
在进行螺纹车削时，需要注意以下几点：1、在准备车削前，需要进行数控程序的编写和导入，并进行参数的设置，如转速、进给速度、切削速率等。
总之，螺纹的车削方法有普通车床车削、螺纹车床车削和立式轴向数控车床车削等，选用不同的方法和工艺路线，能够实现高效的螺纹加工。
项目三__螺纹销轴的数控车削加工
项目三螺纹销轴的数控车削加工该零件是我校数控实训中心接下的订单——上海亨远船舶设备公司的螺纹销轴，主要起到连接和定位的作用。
该零件是数控车削加工的典型零件（定位孔暂不考虑）。
这种典型的轴类零件作为项目来引领这个课堂教学，从中分解出来的典型知识与技能与上海市教委制定的数控专业标准和上海市劳动局职业技能鉴定——数控中级工的要求进行整合，参考零件加工过程设计学生的课堂学习过程。
项目零件图项目目标与要求1、能分析零件图，并制定比较合理的数控加工工艺。
2、能比较熟练地完成数控程序的编制和校验。
3、复习外圆车刀的安装、对刀及加工的方法，了解加工时的注意事项。
4、掌握车槽刀的安装、对刀及加工的方法，了解加工时的注意事项。
5、掌握外螺纹车刀的安装、对刀及加工的方法，了解加工时容易出现的问题。
6、学会用螺纹环规检验加工的外螺纹，了解利用磨耗修正螺纹的方法。
项目工作任务1、制订零件的加工工艺2、编制、校验数控程序3、加工零件4、检测零件项目任务书模块一制订零件的加工工艺学习目标：1、销轴类零件零件图的识读。
（轴类零件的特殊画法、尺寸标注要求、表面粗糙度标注要求、尺寸公差的标注、技术要求的解读。
）2、退刀槽的作用。
3、螺纹的相关参数的计算。
4、螺纹加工的工艺设置。
5、割槽刀、螺纹刀的使用方法、切削用量的选择。
工作任务：1、能用 CAD 绘制简单的轴类零件。
2、能计算出螺纹的大径、小径和牙高。
3、能制订螺纹销轴的数控加工的工艺。
4、能合理选择割槽刀、螺纹刀的使用方法、切削用量。
任务1：识读、分析零件图 做一做要求：认真识读项目零件图，完成下列填空题。
1、该螺纹销轴零件图中的两个图形的名称分别是 和 。
2、图中3.043.026--Φ外圆最大可以加工到 ，最小可以加工成 。
该圆柱表面的粗糙度要求是 。
3、5.120⨯M 表示公称直径为 ，螺距为 。
旋向为 的 （粗、细）牙螺纹。
其中，螺纹的大径为 ，小径为 ，牙高为 。
4、螺纹左端的槽的宽度为 ，它的作用是 。
车削加工螺纹零件实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生了解和掌握螺纹车削加工的基本原理、工艺方法及操作技能，培养学生的实际操作能力和工程实践能力。
通过实训，使学生能够熟练操作车床，完成螺纹零件的加工，并掌握螺纹加工的检验方法。
二、实训内容1.螺纹车削加工基本原理螺纹是圆柱或圆锥表面上的螺旋线，具有一定的螺旋升角和螺距。
螺纹车削加工是利用车刀在工件上旋转的同时，沿轴向进给，使刀具与工件产生相对运动，从而在工件上形成螺纹。
2.螺纹车削加工工艺方法（1）直进法：适用于中、小螺距的螺纹加工。
操作时，刀具以一定的切削深度和进给量切削工件，直至达到螺纹长度。
（2）左右切削法：适用于大螺距的螺纹加工。
操作时，刀具先向左切削，然后向右切削，直至达到螺纹长度。
（3）斜向切削法：适用于大螺距的螺纹加工。
操作时，刀具以一定的切削深度和进给量切削工件，同时使刀具与工件产生一定的倾斜角度，从而在工件上形成螺纹。
3.螺纹车削加工操作技能（1）安装刀具：根据螺纹规格选择合适的螺纹车刀，安装刀具时，使刀尖与工件旋转中心等高，刀尖角的平分线与工件轴线垂直。
（2）调整机床：根据工件螺距的大小，查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。
选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。
（3）装夹工件：工件必须装夹牢固，以防加工过程中发生松动。
（4）操作方法：螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。
车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高0.54工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。
4.螺纹加工检验方法（1）螺纹中径：用螺纹千分尺或螺纹量规测量螺纹中径，应符合图纸要求。
（2）螺纹牙型：用螺纹量规或样板检查螺纹牙型，应符合图纸要求。
（3）螺纹螺距：用螺纹千分尺或螺纹量规测量螺纹螺距，应符合图纸要求。
（4）螺纹表面质量：观察螺纹表面，应无划痕、毛刺、裂纹等缺陷。
三、实训过程1.预习教材，了解螺纹车削加工的基本原理、工艺方法及操作技能。
普通车床车螺纹教程
普通车床车螺纹教程
螺纹是机械加工中常用的连接方式，它可以将两个零件牢固地连接在一起。
而普通车床是一种常见的机床，用于进行车削加工。
下面将为大家介绍普通车床如何进行螺纹加工的教程。
首先，为了进行螺纹加工，我们需要准备工件、刀具和螺纹规。
工件是我们要加工的零件，刀具是用来切除工件材料的工具，螺纹规是用来验证所加工螺纹的尺寸精度的工具。
其次，将工件夹在车床主轴上。
可以使用三爪卡盘、弹簧卡盘等夹紧工具固定工件。
夹紧后调整工件在车床上的位置，使得车刀能够顺利地对准工件。
然后，选择合适的刀具进行螺纹切削。
螺纹车削时常用的刀具有螺纹刀、切断刀和刀片等。
选择刀具时需要根据螺纹的规格和工件材料来确定。
接下来，需要进行刀具的装夹和刀具的切削方向的调整。
先夹紧刀具，然后调整刀具的前角、后角和高度，使得刀具能够正确地切削工件上的螺纹。
然后，调整车床的主轴转速和进给速度。
根据螺纹的材料和规格，选定合适的转速和进给速度，保证切削过程的平稳和加工效率。
最后，开始螺纹的切削加工。
根据螺纹规定的规格和参数，选择合适的车床操作参数进行加工。
在进行螺纹切削时，需要控
制好刀具的进给深度和进给速度，保证螺纹的尺寸和表面质量。
加工完成后，用螺纹规检查加工出的螺纹尺寸是否合格。
如果不合格，需要对机床参数进行调整，或重新加工。
通过上述步骤，我们可以利用普通车床进行螺纹加工。
螺纹加工需要掌握一定的机床操作技巧和相关知识，希望上述教程对您有所帮助。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
通过本次课的教学，我们主要掌握以下几点 （1）车床调整； （2）车床传动原理图h；ttp:// （3）车床传动系统图； （4）传动路线表达式 。
机械零件常规加工
螺纹加工方法 车削螺纹常分低速车削和高速车削两种方 法。低速车削普通螺纹主要有:直进法、左 右切削法和斜进法三h种ttp:。//
直进法 左右切割法 斜进法
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
2.普通螺纹的标注和尺寸计算
（1）普通螺纹标注 粗牙普通螺纹用字母“M”及公称直径表示。如M16、M20等。 细牙螺纹用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M16×1.5、 M10×1等。螺纹旋向用“左”“htt右p:/”/w表ww示.jv，tc未.jx注.cn明旋向的为 右旋螺纹。 以上五点称为螺纹五要素：牙形、直径、螺距（或导程）、 旋向、头数。当螺纹配合时，必须以上五点相同。 （2）螺纹计算。普通螺纹的基本牙形如图1-188所示，为螺纹 轴向截面，既可看作外螺纹，也可看为内螺纹的基本牙形。螺纹 的牙形是在高为H的正三角形（称原始三角形）上截去顶部和底 部形成的。基本尺寸是设计给定的尺寸。螺纹各直径的基本尺寸 由螺纹的基本牙形、公称直径与螺距来确定。
有5度到15度的纵向前角。
因受螺纹升角的影响，进给方向后面的后角较大， 一般应保证两侧面均有3度到5度的工作后角。 车刀的左右切削刃必须是直线。 车刀切削部分应具有较好的表面粗糙度。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
通过本次课的教学，我们主要掌握以下几点
（1）螺纹车削任务展示；
（2）螺纹描述；
（3）螺纹刀的安装和车床调整
（4）螺纹加工和测量
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
1.螺纹作用与分类 螺纹作用
直进法
直进法操作步骤如下
1）确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位， 开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至 零位，以便于进刀记数。 28）～试10切牙第处一，条横螺向旋进线刀并0.检05查左螺右h距t。tp。开:/将/车w床w，w鞍.合jv摇t上c.至jx开.c离n合工螺件母端，面在工 件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车 把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。 3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，螺纹的总背吃刀量ap 与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量约0.1左右。 4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀， 然后开反车退出刀架。 5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型
联接作用 传递运动和动力
一、螺纹描述
三角形螺纹
h普ttp通://螺ww纹 英制螺纹 管螺纹
三角形螺纹 方牙螺纹
梯形螺纹
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
1.螺纹作用与分类
螺纹是指在圆柱面（或圆锥面）上，沿着螺旋线所 形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在圆柱体表 面上形成的螺纹叫外螺纹，在圆孔壁上形成的螺纹叫内 螺纹。按螺纹在圆柱面上绕行方向又分右旋与左旋两种， 从左向右升高称为右旋螺纹，htt按p:/顺/ww时w针.jvt方c.jx向.cn旋进;与此相 反称为左旋螺纹。根据头（线）数划分，螺纹又可分为 单头、双头或多头螺纹。螺纹头数越多，传递速度越快。
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
车床调整
车床传动系统
保证工件螺距P：根据工件螺距大小，查
找车床铭牌，选定进给箱手柄更换齿轮， 即可获得所需螺距h。ttp://
加工螺纹时必须由丝杠传动。
避免乱扣：车螺纹时，需经过多次进刀才
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
2.普通螺纹的标注和尺寸计算
普通螺纹标注：粗牙普通螺纹用字母“M” 及公称直径表示。细牙螺纹用字母“M”及 公称直径×螺距表示。螺纹旋向用 “左”“右”表示，h未ttp注://w明ww旋.jvt向c.jx的.cn 为右旋螺 螺纹纹。计算：螺纹 的牙形是在高为H 的正三角形（称 原始三角形）上 截去顶部和底部 形成的。
螺纹联接是利用螺纹零件将两个或两个以上的零件 相对固定起来的一种可拆联接，故用途之一为联接螺纹。 如三角形螺纹。用途之二为传递运动和动力的螺纹。如梯 形螺纹、矩形螺纹等，大多数螺纹件已标准化，并由专 业工厂生产。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
螺纹测量
在三角形螺纹的测量中常用的量具为扣规和螺纹量规。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
1.螺纹作用与分类
标准螺纹都有很好的互换、通用性。方牙螺纹、 梯形螺纹、锯齿螺纹、公制蜗杆（模数螺纹）和 英制蜗杆（径节螺纹）等htt一p://般ww用w.jv在tc.j传动上，因此 精度要求较高，且它们螺距和螺纹升角较大。所 以车削时比三角形螺纹难加工。
三角形螺纹因其规格用途不同，分普通螺纹、 英制螺纹和管螺纹。普通螺纹（公制）是我国应 用最广泛的一种，牙形角为60°。
螺纹测量
扣规：用来测量螺纹螺距的量具。 螺纹量规：分塞规和环规两种，塞规检验内 螺纹，环规检验外螺纹，http塞://规www和.jv环tc.jx规.cn由通规 和止规两件组成一副。螺纹加工完成后通规 过去，止规过不去为合格，否则工件为废品。 这种方法除检验中径外，还同时检验牙型和 螺距，称综合测量法。
根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给 箱上手柄位置及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所需要的 工件螺距。
确定主轴转速。初学者应将车床主轴转速调到最低速。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
三、螺纹加工和测量
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
通过本次课的教学，我们主要掌握了以下内容 （1）螺纹作用与分类； （2）普通螺纹的标注h和ttp尺://w寸ww计.jvt算c.jx；.cn （3）螺纹车刀结构要求； （4）直进法、左右切割法、斜进法加工螺纹； （5）螺纹测量方法介绍 。
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
左右切削法
车螺纹时，除了用中拖板进给外，同时利 用小拖板的刻度把车刀左、右微量进给，经重 复切削几次工作行程即车好螺纹，因只有一个 刀刃切削，故车削比较htt平p://稳ww，w.jv此tc.j法适用于塑性 材料和大螺距螺纹的粗车、精车。 采用左右切削法车削，车刀单刃车削，不仅排 屑顺利，而且还不易扎刀。精车时，车刀左右 进给量f＜0.05mm，否则易造成牙底过宽或 牙底不平。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
斜进法
粗车螺纹时，除中拖板横向进给外，小拖板可 只向一个方向微量进给，这样重复几次行程即 把螺纹车削成型。 斜进法也是单刃车削，不仅排屑顺利，不易扎 刀，且操作方便，但只h适ttp用://w于ww粗.jvt车c.jx，.cn 精车时必 须用左右切削法，才能保证加工精度，且切削 速度小于0.8m/s，车刀左右进给量小于 0.05mm ，并加注切削液，使螺纹两侧面获得 较低的表面粗糙度。为避免“扎刀”现象，应 优先选用弹性刀杆。
螺纹车刀安装
安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60°， 其前角γo=0°才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角 将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其 前角可取 γo=5°～2°。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中 心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的 轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪ 总结
工作任务导入
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读
▪ 任务导入 ▪ 资讯 ▪ 计划 ▪ 实施 ▪ 检查 ▪ 评价 ▪总结
工作任务导入
解： M24为粗牙普通螺纹，其螺距为标准螺距， 经查表可知为2mm。
则 实际高度h=0.65P=0.65×2=1.3mm。
机械零件常规加工
情境1轴类零件加工—任务4螺纹车削
导读