丰田精益生产方式完整培训资料(PDF 200页)
丰田生产方式精益生产培训精益化生产现场管理及班组建设ppt120页
等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。
•物料搬运的浪费
不符合精益生产的 一切物料搬运活动。
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加工过程中的浪费
对最终产品或服务 不增加价值的过程。
动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的人 员和设备的动作。
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选用适合U型布局的设备
三不原则：不落地生根、不寄人篱下、 不离群索居。
容易差遣原则：小型化、流动化、有弹 性、变换快。
买裸体设备：只具基本功能、门当户对 、不用巨舰大炮。
设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车” 。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
•精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公 司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益 生产模式成为企业竞争的有力武
器。
大面积的传播开始于1990 年《改变世界的机器》的 出版。1985年，美国麻省 工学院组织了53位专家学 者用5年的时间对14个国家 的近90个汽车装配厂进行 了实地考察，写成这本书 ，书中第一次将丰田方式 命名为精益生产。
聪明是个聪明人，有天患了感冒，买了一瓶 100片的感冒药，100元钱。但买一片要则需要 两元钱，有效期3个月，服用两天六片痊愈了 ，下次感冒，在四个月后，结果……。
•需要动则动，不需要动则停效率最高。
每个人做的越多越好吗？
传统管理法：为了让每个工序制作速度加快， 让员工各自操作一台机器，进行快速工作，使 用记件工资的方法进行激励。
精益生产方式的优越性
与大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产 方式的优越性主要表现在以下几个方面：
精益生产培训资料(好)
幻灯片1Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器幻灯片2Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化●Shorter lead time and on time delivery●快速并准时交货●Grow the mix，special configurations●需求品种增加，特殊定制●Maintain / improve quality and reduce price●不断改进质量及降低销售价格●Total life cycle of product becoming shorter and shorter ●产品的生命周期越来越短●No boundary，business globalize village●无国界，业务“地球村”●幻灯片3Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化幻灯片4Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：1。
丰田精益生产方式TPS(全员阅读版)
丰田生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式,精益生产也是由之而来。
1．TPS的基本思路1-1．降低成本的必要性为了企业的发展，适度提高利润额是很必要的。
利润一般是卖价－成本的差值，要提高利润额有两个方法，一是提高卖价，一是降低成本。
〇利润＝卖价－成本要增加利润 :①提高卖价……由市场行情决定②降低成本……由生产方式决定〇卖价＝成本＋利润要想在与其他公司的价格战中胜出，提高卖价是很困难的。
因此，以降低成本来保证企业的利益是很重要的。
1-2．生产方式及成本如上图所示，在原材料费、劳务费、能源费等标准都一样时，若不同的企业要生产等量的同种产品，其用于生产准备部分的成本1应该是一样的。
但是因为生产方式的不同，譬如说A公司质量控制不严导致经常进行返修而消耗了多余的部件、B公司又因为生产节拍不均衡而导致生产时间的延长而增加了劳务费（在计时工资的情况下）等，因为生产组织方式各个不同导致在生产过程中出现有差异的成本2。
从而导致出现了不同生产方式下的成本差异。
对企业而言，最理想的就是投入多少产出多少，所以要想办法优化生产组织方式，通过排除生产过程中的一切浪费来消除成本2，从而实现降低成本增加利润的目的。
1-3-1．何谓浪费对于商品的生产而言，浪费意即在生产加工中所做的无用功。
浪费的定义:不能增加附加价值的事物的总和工作的定义:产生附加价值的作业（劳动）对人而言行动-劳动=浪费1-3-2 浪费的种类①生产过多的浪费②搬运的浪费③加工过程的浪费④动作的浪费⑤待工的浪费⑥库存的浪费⑦不良品、返工的浪费1-3-3．生产过多的浪费在所有所谓的浪费中,最恶劣的当属“生产过多”的浪费.因为这种生产过多的浪费即隐藏了本工序的问题点和其他的浪费,又将成为新问题产生的根源。
①生产过多与浪费的显在化②生产过剩引起的浪费要增加托架、箱子要增加运输车和叉车要增加工人和管理人员③造成生产浪费的原因为了求得安心，以防出现机械故障、不良品、缺勤等非常状况生产负荷量非常不均衡盲目提高稼働率，表面上的生产率提高认为让生产线闲着是一种罪过人手多组织结构不好1-4．一般生产方式的问题点一般的制造企业，都是基于如下图所示的内部消息与需求预测而进行计划生产。
20093301441精益生产学习资料丰田公司 ppt课件
c
d
e
f
g
Pull
h
拉动
I
j
k
Needed
Product
需要的产品
Market Place 材料超市
Withdrawal Cards 取卡
Lineside Mailbox
Downstream
Product pulled from store
only as needed.
产品的拉动仅仅作 为需要
1、库存浪费的解决方法
A
B
BATCHC
A B
批量
A
B XYC C XY
A
C A B
A XY
C
B
A
C
B
C
B BEH
BE BE
A B C A
CB C A B C
制造方法改善例
〈原来的生产方式〉
计 划 No1 生
No2
No3
生产流程
产 方
库存
库存
库存
库存
式 •物：每一工程都得要保持库存
•人：配置3名作业者
1、库存浪费的解决方法
Part Number
F7C6-5467934-AB
Part Description
Black Clip
Quantity
50
Line Side Address
C27-N-10
Route Number
A1
Dock Number
LCL
Serial Number
00007
New
Product 新的产品
a
b
加加工工
单元 1
装装配配 发发运运
丰田的精益生产培训课件(PPT 75张)
TOYOTA WAY 之二
主 义 一．自我承担主义 结 果 自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
三．允许失败的精神 四．开发中的主查制度 五．现地・现物主义
金太郎糖（有速度的行动）
挑战精神 有魅力的商品，迅速地 工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 ・ ・ ・ ・ 用心做工作
第一代社长 丰田 喜一郎
（1927年成立 1926年 准时化）
１９７０年 １９７５年 １９８０年 １９８５年 １９９０年 １９９５年 ２０００年 ２００５年 ２００６年
第四代社长 丰田 英二
第五代社长 丰田 章一郎
第十一代社长 丰田 章男
２００７年
９,３４９
８,５３４
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
因 为生 产过 剩造成的 库存。 这种 浪费 掩盖了空等、 动作浪 费 。既 产生加工和 搬运的浪 费、也造成了搬运 车、搬运箱等的2次浪 费。是最 严重的浪 费。 不能提高生 产 的附加价 值 ，本 质上是一 种浪 费 。 现在即使被 认为 有必要的 搬运之中，最小限度以外的 暂时 存放，重新 摆放，零星取出，移 动等行 为 。 把返工工序， 调 整工序作 为 正 规工序，是因 为对 浪费 的理解比 较 淡薄， 导 致改善无法 进 行。 和制品的机能，加工品的精度毫不相干的不必要的加工。 在 现有的生 产 、搬运系 统上 发生的浪 费（原材料，材料，工序 间库 存，成 品） 生 产活 动 中，不能 创 造附加价 值 的人的行 动 和机械的运 转 。 进 行 标准作 业时， 该进行下一程序却 进 行不了的状 态。工作量少的 时候、 机械 传动 速度慢、 对 作 业进度 进行干 涉 的情况，就会 发生空等的浪 费。
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必要量： 100个／日
实际生产性
10人 120个／日 20个是过剩产品
8人 100个／日＝改善
12
77.. 稼稼动动率率与与可可动动率率的的区区别别
稼动率 需求数量与班内时间的生产能力之比 →可能大于或小于１００％
可动率 表示某机器能正常运转状态的百分比 →保持１００％是理想状态
13
88.. 整整体体效效率率高高于于局局部部效效率率
过剩生产，库存增加， 导致问题被掩盖。应该 改善的课题就不明确
(2) 允许生产过剩就会产生新的浪费
・货架、货物箱的增加 ・搬运车、叉车的增加 ・新建仓库
产生新的浪费
成本无法降低
11
66.. 表表面面生生产产性性与与实实际际生生产产性性的的区区别别
表面生产性
10人 100个／日 10人 120个／日
17
『工程的流程化』 模拟游戏 ①
①理解制造方法改变成本的事实 ②体验流程化、逐个生产制造方法
18
Ⅱ.丰田生产方式的源流（Video）
19
Ⅲ. 丰田生产方式
如何将“顾客第一” 具体化
2大支柱
J．I．T
适时地
适时地、低成本地 生产高品质产品
资金短缺时 如何快速回收
彻底消除 “不合理、浪费、不均衡”
赛艇
14
轴承工厂的例子
超大型轴承
B Dd
内轮 1个 50万日元
内轮加工生产线
外轮加工生产线
15
99.. 提提高高劳劳动动生生产产性性与与强强化化劳劳动动的的区区别别
提高劳动生产性 将“動”转化为“働”
浪费 動 働
强化劳动
不改善而加强劳动强度
浪费
動 働
浪费 働
浪费 動 働
浪费
動 働
働 浪费
浪费 動 働
Ⅳ. 改善的步骤 Ⅴ. 标准作业 Ⅵ. 丰田生产方式的精神支柱= 尊重人性 Ⅶ．丰田生产方式的总结
2
丰田生产方式的基本理念
3
Ⅰ .支撑丰田生产方式的经营观点·理念
11.. 企企业业的的目目的的
持续追求与国际社会的协调发展，
（丰田通过供应汽车）
完成社会的使命
・精神、物质文明更加丰富的生活 ・通过公司激活地区发展 ・使员工有稳定的生活基础
成品
8
55..11 浪浪费费无无处处不不在在
Ex.) 以作业者的动作为例
工作
〔Ｃ〕 浪费
〔A〕浪费
作业上不必要的动作
〔Ａ〕
〔B〕无附加价值的动作
作业者的动作
在现有的作业条件下无附加
Ｗ
价值但又必须做的动作
Ｏ ＲＫ
无附加价值 的作业
〔Ｂ〕
〔C〕有效作业
能产生附加价值的作业
9
55..22 各各种种各各样样的的浪浪费费
成本提高
等待的浪费
动作的浪费
不良品、返修的浪费
搬运的浪费
加工的浪费 库存的浪费
生产过剩的浪费
10
55..33 生生产产过过剩剩是是最最不不好好的的浪浪费费
(1) 将生产过剩视为浪费
为什么制造出大于销售量的产品量?
・有多余的人和设备
多余的人和设备
为什么想要过剩生产?
・对设备故障、不良、缺勤率等不安， 因而加大投入以便应对。
为此，首先要赢利，使公司长期生存下去。
4
22.. 不不降降低低成成本本就就无无法法提提高高利利润润
（1） 销售价 ＝ 成本 ＋ 利润
成本主义
（2）
利润 ＝ 销售价 － 成本
降低成本
(1) 成本主义
(2) 降低成本
利润
销售价
成本
利润 销售价
成本
增加利润的方法
1.提高销售价格… 需求＞供给 2.降低成本… 需求≦供给
16
支撑丰田生产方式的经营观点·理念
1. 企业的目的 2. 不降低成本就无法提高利润 3. 降低成本 ＝ 提高生产性 4. 生产方式改变成本 5. 浪费无处不在
・浪费各种各样 ･生产过剩是最严重的浪费 6. 表面生产性与实际生产性的区别 7. 稼动率与可动率的区别 8. 整体效率重于局部效率 9. 提高劳动生产性与强化劳动的区别
TPS教育 [班组长研修] 的目标
（1）能够理解TPS的基本理念 （2）能够分析作业动作，修改标准作业 （3）能够把握并改善不合理、浪费、不均衡
（１）作業組合せができ、必要人員と配置の提案ができる。
標準作業組合せ票 （例）
品
標準作業組合せ票 （例）
班名
班 観測技能員記号
全 ページ中 ページ
品番・品名
秒
歩行
T.T62.11.30
920/
手作業
5″
10 ″ 15 ″ 20 ″ 25 ″ 30 ″ 35 ″ 40 ″ 45 ″ 50 ″ 全55 ″ ペ6ー0 ″ジ中3065 ″ ペ7ー0 ″ジ 75 ″自動8送0 ″り
秒
歩行
T.T62.11.30
920/
手作業
5″
10 ″ 15 ″ 20 ″ 25 ″ 30 ″ 35 ″ 40 ″ 45 ″ 50 ″ 55 ″ 60 ″ 3065 ″ 70 ″ 75 ″自動8送0 ″り
25
秒
歩行
作
業 順
名
21
T.T
①
25
11
21
25
③
11
（３）ム品 品 ダ2111 、ムラ、ムリを把握し改善が品で⑥きる。
品
⑤
④
18
12
18
12
18
12
品
番
1
Toyota Production System
Ⅰ. 支撑丰田生产方式的经营观点･理念 Ⅱ. 丰田生产方式的源流 Ⅲ. 丰田生产方式
1. Just in time 2. 自働化
成本的构成
即使用同样的设计、设备、材料，不 同的物流方式也会造成成本的变化
其它
能源
原材料费
物流
１ ２ １３
2 ２ １３
3 ２ １３
4 ２ １３
劳务费
部品 采购费
各公司相同费用
由各公司制造方式 造成的不同费用
物流
１ ２ １
2
3
３
２
４１
4 ３
４ 7
一般的制造方式
材料 Ａ
Ｂ
流水线式的制造方式
材料
A
B
C
成品 Ｃ
低成本 高品质
17111-24060
標準作業組合せ票 （例）
62.11.30
920/
手作業
（２）作業動作分析ができ、標準作業の見直しが② できる。 班名
工 班程 観測技能員記号
班名
品番・品名
作 業
17111-24060
工 班程 順 観測技能員記号
名
工
品番・品名
作 業
17111-24060
順
名
工程
工
工
5″
10 ″ 15 ″ 20 ″ 25 ″ 30 ″ 35 ″ 40 ″ 45 ″ 50 ″ 全55 ″ ペ6ー0 ″ジ中3065 ″ ペ7ー0 ″ジ 75 ″自動8送0 ″り
销售价由顾客决定 5
33.. 降降低低成成本本 ＝＝ 提提高高生生产产性性
生产性 ≠ 劳动生产性
生产性
劳动生产性 （更少的人数） 设备生产性 （更低成本的设备投资） 材料生产性 （更低成本的材料，更高合格率）
设计起决定性作用， 但生产方式的不同也会改变成本
6
44.. 生生产产方方式式改改变变成成本本