卫生陶瓷表面缺陷

避免出现裂纹的方法有： １） 调整坯料配方， 减 少可塑性原料及游离石英的含量。２） 完善泥浆制 备、陈腐制度， 改进设施和管理， 防止杂质混入。３） 控制好模具的水分， 刷模时模具各部位的水分均 匀。４） 调整坯体的干燥速度。５） 调整和控制好烧成 曲线， 减少上下温差， 控制冷却降温。
６ 缺釉、桔釉和烟熏
防止棕眼出现的办法有： １） 进行原料精选。２） 避免泥浆过热， 完善泥浆的真空处理设施。３） 避免 模具过湿。４） 控制注浆速度。５） 施釉时应将坯体表 面的灰尘洗抹干净。
５ 裂纹
裂纹包括贯通裂纹和非贯通裂纹。产生裂纹的 原因有： １） 坯料含可塑性原料或游离石英量过多，
形成应力。２） 浆料过筛不当， 出现漫筛， 使石英、石 灰石等颗粒混入浆料中。泥浆陈腐时间不足。３） 模 具的刷水方法不当， 模具过干或过湿， 水分不均匀。 ４） 湿坯干燥过快， 各部分收缩不均。５） 烧成制度不 合理， 升温过速或降温不当。
桔釉百度文库指釉面似桔皮状， 光泽较差。烟熏是指 烧成中因烟气造成制品表面局部或全部呈灰、褐、 黑等异色。出现以上釉面缺陷的原因有： １） 釉料配 方不当， 坯釉结合不良。２） 釉的高温粘度过高， 流展 性差。３） 坯件入窑水分过高， 釉层过厚。４） 装窑密度 过大， 气体流通不畅。５） 烧成曲线不合理， 釉料熔融 时升温过快或局部温度过高， 超过釉的成熟温度。 ６） 窑具含水分较大， 窑内氧化气氛不足。
３ 斑点
斑点是指制品表面的异色污点。产生斑点的原 因 有 ： １） 原 料 （ 包 括 坯 、釉 料 ） 中 混 入 铜 、铁 屑 等 杂 质。２） 坯、釉浆除铁时， 因过筛设备或工艺失控， 铁 质未除净。３） 喷釉时压缩空气不干净， 带入杂质。４） 入窑前半成品表面的脏物未清扫干净。５）燃料含硫 量过高。
２ 变形
变形是指卫生瓷成品的形状与图纸规定要求 不符。产生变形的原因： １） 配方不合理。坯料中可塑 料用量过多， 硅铝及熔剂比例不当。配方中采用钠 长石较多， 高温时钠长石玻璃相随温度的升高粘度 急剧下降， 引起卫生瓷的高温变形， 如果坯体中氧 化钙含量高也增加变形倾向， 坯泥收缩率过大， 也 使制品容易变形。２） 生坯密度不均匀。生坯的各部 分致密程度不同， 使坯体在密度低的部分， 烧成收 缩大， 而在密度高的部分烧成收缩小， 因而引起卫 生瓷变形。生坯密度不均匀是由于坯料不均匀以及 成型时制品各部分受压不均匀引起。３） 泥浆的颗粒 过细， 泥浆含水量过大， 打孔时坯体过软。４） 擦模方 法不佳， 脱模不得要领， 脱模时吹气不均匀， 脱模时 间不合理或模具过湿， 使坯体的厚度过薄， 或托板 变形。５） 装坯时坯件放置的角度不当， 重心不稳。６） 烧成时出现的变形。受热不均匀， 烧成温度过高， 升 温过快， 高温时间太长。
预防缺釉、桔釉和烟 熏 缺 陷 的 方 法 有 ： １） 调 整 釉料配方， 使坯釉结合良好或降低釉的高温粘度， 增加釉的流动性。２） 严格控制坯件入窑水分及釉层 厚度， 适当降低装窑密度。３） 调整和控制好烧成曲 线， 减少窑内温差， 高温阶段适当保温。４） 禁用湿窑 具装坯， 调整窑内氧化气氛。
针对以上因素， 避免制品变形的办法有： １） 调 整坯料配方， 适当减少可塑性原料的含量； 经常化 验泥料的化学成分。２） 适当增大泥浆的粒度， 控制
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生产技术
泥浆水分， 打孔时坯体的硬度要适中。３） 避免模具 过湿， 掌握好擦模方法、脱模时间、坯体厚度， 脱模 时吹气均匀。４） 坯件放置平衡， 托板及窑具要平整。 ５） 调整并控制好干燥速度、烧成温度。
１ 色差
色差是指单件制品或同批制品之间色调不一 致。产生的原因有： １） 原料成分波动， 着色离子含量 变化。色料质量的优劣， 对产品釉面色差的产生起 决定性的作用， 生产色料的工艺流程一般要经过进 厂 原 料 的 预 处 理 、配 比 、混 合 、烧 成 、细 粉 碎 、洗 涤 、 脱 水 、烘 干 、打 粉 、包 装 使 用 等 。 同 一 厂 家 生 产 同 一 配方的色料， 呈色也有波动。２） 配料系统精度不高， 操作不当。配合色釉时各原料的用量要准确。制备 过程中， 釉浆细度、色料颗粒大小要严格控制。球磨 时间过长， 颗粒细， 会削弱颜色， 并且施釉时易使釉 面开裂、烧后釉面易滚釉。球磨时间不足 ， 颗 粒 太 粗， 会使釉浆悬浮性降低色料在釉浆中分布不均 匀， 这是产生色差不容忽视的一个环节。３） 釉浆性 能不稳， 原料未精选， 施釉厚度不一致。坯釉化学组 成及操作工艺相同的条件下， 釉厚则呈色深， 施釉 薄， 呈色浅， 釉面的光泽度差。坯体釉层厚薄取决于 釉 浆 的 比 重 、粘 度 、施 釉 气 压 、喷 釉 次 数 和 喷 釉 时 喷 枪与坯体的距离， 坯体施釉厚薄是否均匀， 是克服 色差的关键。４） 泥浆比重、水分、粘度、筛余量控制 不稳定。５） 成型操作不慎。６） 最高烧成温度控制不 当； 烧成周期变化； 气氛变化； 烧咀开、灭不当； 窑炉 温差大。色釉对烧成制度要求极为严格， 烧成气氛， 烧成温度高低保温时间的长短对颜色的呈色变化 有重要影响， 烧成温度偏高， 烧成时间和保温时间 过长都会引起色料挥发而出现色差， 所以， 烧成温 度或烧成气氛的变化， 是产生卫生陶瓷色差的主要 原因。
解决斑点的办法有： １） 进行原料精洗， 注意除净 含铜、铁杂质。２） 完善坯、釉浆的除铁、过筛设备与 工艺。３） 净化压缩空气。４） 入窑前扫净半成品表面。 ５） 采用含硫量低的燃料或对含硫量高的燃料进行 除硫。
４ 棕眼
棕眼是指在成品釉层下的坯体上、直径在 １．５ｍｍ 以内的无釉小孔。产生棕眼的原因： １） 原料 中有机物含量过高。２） 原料处理与贮存不当， 致使 泥浆发酵。３） 泥浆真空脱气不完全。４） 模具过湿， 对 泥浆的吸水能力下降， 使坯体的密度降低。５） 成型 时注浆速度过快。６） 施釉时未将附在坯体表面的灰 尘洗抹干净。
了解了卫生瓷产生色差的原因， 据此可以找到
克服色差缺陷的具体解决办法： １） 选用合适的原 料， 保持相对稳定， 定期检验化学成分。２） 配料准 确， 制泥、釉浆时， 除铁应严格； 釉用原料要纯， 釉浆 性能稳定， 施釉量适当。球磨机制备不同的色釉时， 要清洗干净防止不同的色釉混合产生色差。制成的 釉浆要悬浮性好， 在色釉中着色物质应分布非常均 匀。加强色釉的工艺控制， 出磨前应测定釉浆的比 重、细度、粘度等是否达到要求 ， 确认后方可出磨。 严格施釉操作， 坯体所喷釉的厚度要达到标准且厚 度要保持一致， 釉面要保持均匀、平滑。３） 严格窑炉 操作规程， 确保烧成曲线的实施， 克服窑内的上下 温度差， 控制烧成气氛。
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浅谈卫生陶瓷表面 缺陷的成因及其解决办法
韩振兴 贾 岩 李 敏 国家建筑装修材料质量监督检验中心 （ ４５０００４）
卫生陶瓷在生产过程中产生的表面缺陷常见 的 有 棕 眼 、斑 点 、桔 釉 、烟 熏 、落 脏 、缺 釉 、坑 包 、裂 纹、色差、变形、起泡、生烧、波纹等， 以下分别就几 种常见缺陷具体分析。
７ 生烧
生烧是指产品色泽暗淡无光。产生原因为烧成 温度偏低或装坯过密， 该类产品吸水率超高。解决 办法为严格控制好最高烧成温度， 适当调整装坯密 度。
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