DIN 6932-2011冲压零件结构工艺性
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于手拉重庆达佳机械制造有限公司冲压职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对产品的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个的组装产品，对每个冲压件各部位的质量要求是不一样的。
为了在提高总装质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高总装生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和产品的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据起动器在通机上功能尺寸等作用分为关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在通机上的位置不同及客户的可视程度主视面、非主视面、隐蔽面分为：。
4.3 根据冲压件上孔在装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
5、冲压件在通机上分区定义5.1 （A 区）外壳正面或导风罩正面和顶面5.2 （B 区）导风罩与缸头和隔热块相邻的斜面。
5.3 （C 区）导风罩的右下侧面和左下侧面5.4 （D 区）除A 、B、C三个可视区域，装机后客户一般所不易察觉或发现的部位。
6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。
6.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
灯饰灯具 冲压、旋压件检验标准
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QW-PG-DC-030 01 2/2 检验 方法 目视 检验 目视 检验 缺陷等级 CR MAJ MIN √
冲压、旋压件检验规范
检验项目 检验描述
3.表面轻度刮花可接受范围以抛光能去除为准,不可有较深 之刮伤及明显凹凸不平. 外观 4.物料表面不可出现严重生锈之现象,冲孔孔位无明显拉大 与变形.
√
1.标识清淅易于识别，料品名称、制造单位、订单编号填写 目视 正确. 检验 包装 2.安全定量包装，摆放整齐,不可因包装挤压与碰撞而造成 变形. 目视 检验 √
√
备注： 1.试配件必须为当批次标准件,具体参考灯体图BOM物料清单及实物样板. 2.抽样为随机采样. 3.特殊物料与破坏性测试之检验方式由现场主管临时界定.
XXXX灯饰厂有限公司<三级文件>
文件编号 版 页 次 次
QW-PG-DC-030 01 1/2
冲压、旋压件检验规范
1．目
的: 为确保本公司冲压、旋压件产品的质量符合规定要求,特制定本检验标准.
2．适用范围：所有冲压、旋压件物料的检验. 3．引用标准: GB/T 8738 -2006 4．检验工具：卷尺、卡尺、五金或玻璃等其它相关配件. 5. 检验依据：采购订单、工程资料、工程样板、客供样板. 6．抽样标准：GB2828-2003 Ⅱ 7．缺陷等级说明 7.1 7.2 7.3 检验项目 致命缺陷（CRITICAL）是指致人身安全，财产严重损失或环境污染。 主要缺陷（MAJOR）是指产品失去功能或严重影响产品结构的完整性。 次要缺陷（MINOR）是指除去致命缺陷和主要缺陷之外的缺陷。 检验描述 规格尺寸符合工程图面与BOM要求,重点尺寸在公差范围之 内，冲孔位置，孔径大小与图面相符,材料厚度尺寸与图相 符,翻边尺寸、卷边尺寸及口径与高度符合要求. 检验 方法 对比 图面 量测 缺陷等级 CR MAJ MIN 检验方式：抽检/全检
冲压基础知识和品质缺陷(培训)资料
汽车覆盖件与一般冲压件的区别
• 汽车覆盖件与一般冲压件相比，具有材料薄， 形状复杂，多为空间曲面，结构尺寸大和表 面质量要求高等特点。 • 表面质量要求高；外覆盖件表面不允许有波 浪、皱纹、凹痕、划伤、拉毛、压痕等缺陷， 棱线应清晰、平顺、曲面应圆滑、过渡应均 匀。
• 二、冲压的优点、特点
• 1、能冲压出其他加工工艺难以加工或无法加工的形状 复杂的制件。 • 2、冲压件质量稳定，尺寸精度高，一致性好。 • 3、冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度 小等特点。 • 4、生产率高。 • 5、材料利用率高。 • 6、操作简单，便于组织生产。 • 7、易于实现机械化与自动化生产。 • 8、冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本高，一 般不适用于单件小批生产。
起皱
4. 压料筋太小或布置不当 5. 润滑油次数太频，或涂刷位 置不当 6. 坯料尺寸太小 7. 坯料定位不稳定 8. 压料面形状不当
7. 改善定位，必要时加预弯 工序
8. 修改压料面形状
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料力太大 2. 凹模口或压料筋槽的圆角半径 太小 3. 压料筋布置不当或间隙太小
解决办法
冲击线/ 滑移线
2. 由于凸模圆 角半径（rp） 而引起的冲撞 痕线
不使凸模底部材料流动。使材料流入均衡，不使凸 模下面材料流动。 将凸模圆角半径（rp）增大。 将凸模圆角半径尽 可能增大，冲撞痕线就会变浅。要求rp/t≥20。
冲压件 缺陷
产生原因
1. 压料面的光洁度不够 2. 凹模圆角的光洁度不够
谢谢！
1. 减小外滑块的压力 2. 加大有关的圆角半径 3. 调整压料筋的数量、位置和间隙 4. 提高光洁度 5. 改善润滑条件 6. 使坯料正确定位，必要时加预弯工序 7. 减小坯料尺寸 8. 更换材料
DIN 6930钢冲压件
DIN 6930钢冲压件文字翻译稿后附的文字翻译稿未经DIN-Sprachendienst检查其准确性。
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给出口商的技术关心翻译稿DIN 6930第一部分1983年1月钢冲压件技术规范源语言版本发行人DEUTSCHES INSTITUT FUR NORMUNG 西德柏林30 D-1000Postfach1107给出口商的技术关心采取了所有的合理措施以确保翻译稿的准确性，但对任何错误、遗漏或不准确性不承担任何责任。
若有疑咨询或争议，源语言版本为唯独有效版本。
©给出口商的技术关心英国标准协会MK14 6LE, Milton Keynes, Linford WoodUDC 669.14-41-13: 德国标准DIN621.96：620.16930钢冲压件第一部分技术规范1983年1月取代1972年1月版本1. 应用领域本标准适用于以0.1mm以上厚度的扁钢钢材为原材料，通过专门的冲压工艺（见DIN 9870 第一部分）生产的部件（简称“冲压件”）。
冲压工艺还包括步冲切割，参见DIN 8588，还应留意3.4项。
本标准不包含周密冲裁工艺（见VDI 3345）。
本标准讲明的规范适用于任何涉及该标准的图纸或有关讲明（如定购讲明）。
如果本标准临时用于非扁钢或非钢的半成品制成的部件，供货方和用户之间须达成专门协议。
2. 扁材冲压件由下列扁材制成：DIN 1016 扁钢轧材；热轧带钢、厚度小于3m m的热轧带钢、轮廓尺寸、尺寸、外形和重量公差。
DIN 1017 第一部分钢筋；一样用途的热轧扁材；轮廓尺寸、重量和公差。
DIN 1017 第二部分钢筋；专门用途的热轧扁材；轮廓尺寸，重量和公差。
DIN 1541 扁钢轧材；非合金钢冷轧宽带材和板；轮廓尺寸，尺寸和外形公差DIN冲压件委员会（德国标准协会） 1.DIN 1543 扁钢轧材；厚度为3到150mm的热轧板/薄板；尺寸、重量和外形公差。
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件外观缺陷检验标准
项目 描述
关键件
判定（整车区域）
A
B
C
D
1、 封闭裂纹： 长度≥50mm 宽度≥3mm
2、 不封闭裂纹：长度≥30mm 宽度≥2mm
/ 所有件 下同
报废
1、 封闭裂纹：10mm≤长度＜50mm
是 报废 报废 报废 报废
宽度＜3mm
裂纹
2、 不封闭裂纹：10mm≤长度＜30mm
分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求
分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义
5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上
边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除 A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉 、压痕、划伤、圆角不 顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、 及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种 检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为 一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石 （20×13×100mm 或更大）。有圆弧的地方和难 以接触到的地方用相对较小的油石打磨 （例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面 状况 （如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴 合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3 柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、 压痕 很容易地被发现 （不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
FIAT项目检具技术标准
塔奥(上海) 汽车技术服务有限公司冲压件检具技术标准塔奥（上海）汽车技术服务有限公司发布2011年5月6日冲压件检具技术标准1范围本标准规定了冲压件检具的形式、功能及各项技术指标，检具供应商在设计、制造过程均需按照本标准实行。
本标准适用于塔奥汽车制品有限公司冲压件检具开发过程的设计、制造及预验收过程，同时为检具供应商报价提供依据。
2规范性引用文件：塔奥公司出具的相关图纸与技术文件3术语下列术语和符号适用于本标准。
冲压件检具：它是冲压件在线检查验具的简称，是一种按特定要求专门制造的检测工具。
4内容4.11）单件检具（CHECKING FIXTURER，简称C/F）：主要用来检验单一零件。
例如横梁检具。
2）总成检具（UNIT GAUGE，简称UG）：指底盘或车身零件组合后所使用的检验量具，通常为两件以上的零件组合。
例如后副车架总成检具。
（本标准不作阐述）4.1.3单件检具C/F的功能：主要用来检验零件的尺寸和形位精度，包括4.1.3.1定位孔、定位面；4.1.3.2焊接搭接面、配合面；4.1.3.3内外板结合或扭转断面；4.1.3.4装配孔的孔位及孔径；4.1.3.5零件轮廓线及整体零件形状；4.1.3.6各形状位置精度。
4.1.4检具的结构组成：主要由主副基准、基座（底座）、骨架加强部分、检具本体（包含检具型面、定位系统、检测系统等）、检测销、活动样块及断面样板等等组成。
4.2检具设计规范：4.2.1检具设计的基本要求4.2.1.1检具定位基准与模具、焊接夹具定位基准统一；（参照车型RPS系统或甲方2D图纸）4.2.1.2检具夹紧点尽量与焊接夹具夹紧点统一；（参照各车型RPS系统或甲方2D图纸）4.2.1.3检具要求定位准确、活动自如、操作安全方便，其检测项目应包括焊接定位孔、压合及焊接定位面、焊接面、装配孔、表面件配合型面及轮廓形位公差等；4.2.1.4每个检具零件在其任何活动位置上都不会超出检具的基座，检具设计须保证零件取放方便安全，防止划伤检具；4.2.1.5在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序，在适当的情况下应考虑使用英语的操作指导；4.2.2检具设计确认流程4.2.2.1方案书会签。
拉深冲压复合模毕业设计之欧阳体创编
1 分析零件的工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。
虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。
而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。
即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。
这里我们重点分析零件的结构工艺性。
该零件是空气滤清器壳，从图1.1中我们可以看出该零件的精度要求不是很高，但要求有较高的钢度和强度。
在零件图中，尺寸01102-φ为IT14级，其余尺寸未标注公差，可以按自由公差计算和处理。
零件的外形尺寸为102φ，属于中小型零件，料厚为1.5mm 。
图1-1空气滤清器壳下面分析结构工艺性。
因为该零件为轴对称旋转体，故落料片肯定是圆形，其冲裁的工艺性很好。
零件为带法兰边圆筒形件，且d D F 、d h 都不太大，拉深工艺性较好，圆角半径R3、R6都大于等于2倍料厚，对于拉深都很适合。
因此，该壳体零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉深（拉深的次数可能为多次）。
用这些工序的组合可以提出多种不同的工艺方案。
2 确定工艺方案2.1 计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。
此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。
这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。
根据零件的尺寸取修边余量的值为4mm。
在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。
在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。
同时由于金属在塑性变形过程中保持体积不变，因而，在计算拉深件的的毛坯展开尺寸时，可以认为在变形前后的毛坯和拉深间的表面积相等。
冲压技术及冲压零件结构工艺性介绍
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础知识介绍 2、冲压成形CAE技术介绍 3、冲压零件结构设计常用标准的介绍 4、冲压零件结构工艺性相关规范介绍 5、冲压零件成本构成及成本控制介绍
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5、冲压零件成本构成及成本控制介绍
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传统冲压零件加工制造过程
成形理论 实践经验 零件设计完毕 制造部门进行工艺 设计以及模具加工 修改工艺 模具调试 大批量的生产
修改零件
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“黑盒子”设想的提出
传统零件的产品 设计及工艺开发 过程中可能存在 的问题 产品设计不合理 工艺设计不合理 汽车零件 设计模型 于产品设计、工艺开 发阶段引入“黑盒子” 技术以提高零件可加 工性并缩短开发周期
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冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1 （A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2 （B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3 （C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4 （D 区）除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
DIN6930-2钢材质冲压件一般公差
:: 德国标准 1989年4月印刷，即使部分印刷，也只能经D I N 柏林德意志标准学会的认可钢材质冲压件 一般公差第二部分钢材质冲压件 代替83年1月版本一般公差尺寸单位mm1．目的该标准用来简化图纸，它用长度、角度尺寸、同心性和对称性四个精确度规定一般公差，而且份f （精确），（平均），g （粗略），s （非常粗略）。
选择哪一种精确度，应考虑工厂常用的精确度。
如果需要较小的公差，或者允许出现较大公差，或者较大的公差经济，就必须对它们分别进行说明。
2．使用范围按照该标准的公差用作钢质材料扁平产品的冷热冲压件，如果在图纸和相关文件（供货条件）里指明了这些公差，它们就有效。
对于通过精切削制造的零件的公差，（参阅VDI3345），不属于该标准的内容。
在特例情况下，如果该标准零件是用其它扁平产品半成品或者是用其它钢质材料制造的，就必须对其进行特殊协商。
建议在应用该标准时，须遵守冲压件设计标准规则DIN6932.3．一般公差 概述该标准规定的一般公差在考虑到模具磨损的情况下也考虑到了冲压技术特性。
冲压件切割时，平滑区域的公差仍有效（参阅插图）拉延区域 平滑区域切割区域实际尺寸：长度或直径 切割毛刺高度图1确定实际尺寸示意图说明：拉延区域、切割区域和切割毛刺高度的位置和树值对冲压件功能是重要的，在这些情况下，生产厂家和订货商须达成协议并标到图纸上。
如果生产的冲压件是用步冲切割（参阅DIN8568），实际尺寸就是经波状切割面测量的尺寸（参阅图2）。
图2：用步冲切割 生产的冲压件实际尺寸的确定一件冲压件的实际尺寸可能受使用的扁平产品厚度公差的影响，此外，还须注意，在弯曲或深拉时扁平产品的厚度可能发生变化。
第2到9页待续德国标准协会冲压件委员会及 DIN 长度轮廓标准委员会有限责任公司独家销售该标准DIN 6930第二部分 1989年4月，价格等级4 79年9月 合同号截面高度实际尺寸0009平冲压件一般公差平冲压件只是用扁平产品通过切割（剪或切割刀具）制成，在DIN 8588里对切割方法已作了说明。
冲压件检验方法
冲压件质量判定办法和控制标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1 。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
常见冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具,塞规卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码 A B CAQL 0 1.5 2.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
冲压件实用工艺性分析报告
一、止动件冲压件工艺性分析1 、零件材料：为Q235-A钢，具有冲裁；2 、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个© 20mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （© 20mn的孔与边框之间的壁厚）3 、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：130］、48久2、60耸4、R40O.3、R6O O0.74内型尺寸：2O o O.O52孔中心距：60 ± 0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
四、排样方案确定及材料利用率（1）排样方式的确定及其计算设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。
冲压座的执行标准号
冲压座执行标准一、冲压座的应用领域和重要性冲压座是广泛应用于各种工业领域的核心设备之一，特别是在汽车制造、家电生产、金属加工等领域。
它对于提高生产效率、保证产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文将重点探讨冲压座的执行标准，以确保其设计、制造、使用、维护等环节的规范性和安全性。
二、执行标准号目前，我国针对冲压座制定了相应的国家标准和行业标准。
其中，国家标准号为GB/T XXXXX-XXXX，行业标准号为HB/T XXXXX-XXXX。
这些标准均明确规定了冲压座的制造、检验、验收等方面的要求，为企业生产和使用提供了法律依据。
三、设计与制造要求根据执行标准号，冲压座的设计应遵循以下要求：1.结构设计应合理，便于安装、调试和使用；2.材料选择应符合相关规定，保证冲压座的强度、刚度和耐久性；3.尺寸精度应满足使用要求，确保冲压座的稳定性和可靠性。
在制造过程中，应严格按照执行标准进行操作，确保冲压座的质量和性能符合标准要求。
同时，企业应建立完善的质量管理体系，对生产过程进行严格控制，确保产品质量稳定可靠。
四、质量监督与检验为确保冲压座的质量和性能，应建立完善的质量监督机制。
在使用过程中，应对冲压座进行定期检查和维护，及时发现并处理存在的隐患和问题。
同时，应定期对冲压座进行性能检测和试验，确保其性能稳定可靠。
在验收时，应按照执行标准进行严格检验，确保产品符合要求。
五、操作规范与安全注意事项为确保操作人员的安全和生产的顺利进行，应制定并遵守相应的操作规范。
在操作过程中，应遵循以下安全注意事项：1.操作前应穿戴好劳动保护用品；2.应严格按照操作规程进行操作；3.在使用过程中，应注意观察设备运行情况，发现异常应及时停机检查；4.定期对设备进行维护保养，保持设备良好状态。
六、维修与保养建议为保证冲压座的稳定运行并延长其使用寿命，应定期对其进行维护和保养。
具体建议如下：1.定期检查冲压座的各部件，确保其正常工作；2.对磨损严重的部件应及时更换；3.定期清理设备表面灰尘和杂物，保持设备清洁；4.定期对设备进行润滑，保证设备运行顺畅。
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DIN 6932
ICS 77.140.50
D
Supersedes DIN 6932:2010-01
Design rules for stamped steel parts, English translation of DIN 6932:2011-10
Gestaltungsregeln für Stanzteile aus Stahl, Englische Übersetzung von DIN 6932:2011-10 Règles de développement pour pièces découpées et embouties en acier, Traduction anglaise de DIN 6932:2011-10
Document comprises 18 pages
Translation by DIN-Sprachendienst.
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DIN 6932:2011-10
A comma is used as the decimal marker.rd ......................................................................................................................................................... 3 1 2 3 4 4.1 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.2.6 4.2.7 4.2.8 4.2.9 4.2.10 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.3.6 4.3.7 4.4 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.4.5 4.4.6 4.4.7 4.4.8 4.4.9 5 Scope ................................................................................................................................................. 4 Normative references ....................................................................................................................... 4 General rules ..................................................................................................................................... 4 Design rules ...................................................................................................................................... 4 General ............................................................................................................................................... 4 Design rules for cut parts ................................................................................................................ 4 Basic principles ................................................................................................................................ 4 Shape of pierced holes .................................................................................................................... 5 Hole diameter .................................................................................................................................... 5 Notching ............................................................................................................................................ 6 Piercing and notching on one side ................................................................................................. 6 Curvatures ......................................................................................................................................... 6 Curvatures on strip lengths ............................................................................................................. 6 Distances ........................................................................................................................................... 7 Oblique cutting.................................................................................................................................. 7 Positioning guard ............................................................................................................................. 8 Design rules for bent parts .............................................................................................................. 8 Basic principles ................................................................................................................................ 8 Bending radii ..................................................................................................................................... 8 Internal radius/External radius ........................................................................................................ 8 Preparation for bending ................................................................................................................... 9 Minimum leg length ........................................................................................................................ 10 Minimum distance from the bending axis .................................................................................... 11 Relief holes ...................................................................................................................................... 11 Design rules for deep-drawn parts ............................................................................................... 11 General ............................................................................................................................................. 11 Earing ............................................................................................................................................... 11 Radii of curvature ........................................................................................................................... 12 h /d ratio............................................................................................................................................ 12 Buckling/Wrinkling ......................................................................................................................... 13 Bottom flatness ............................................................................................................................... 13 Material elongation/Material thickening ....................................................................................... 14 Box-shaped deep-drawn parts ...................................................................................................... 14 Plunging ........................................................................................................................................... 15 Dimensioning .................................................................................................................................. 15