年产56万吨棒材厂车间设计_毕业设计
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业论文
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业论文目录1产品方案及金属平衡表 (1)1.1产品方案的编制1.2产品的技术标准1.3钢铁产品化学成分及力学性能1.4金属平衡表的确定2高速线材生产设备及工艺 (13)2.1坯料2.2钢坯的加热炉和钢坯的加热2.3轧机2.4飞剪设备及工艺2.5QTB控制冷却工艺及设备2.6线材的精整、运输与成品库2.7水箱技术参数表2.8工艺流程3型钢孔型设计 (22)3.1概述3.2孔型系统3.3连轧机孔型设计4轧制压力计算 (24)4.1轧制压力计算的公式4.2轧制的速度制度4.3典型产品孔型轧制压力的计算5轧辊强度的校核 (29)5.1型钢轧辊的强度校核5.2典型产品轧辊强度校核6电机的校核和咬入条件校核 (35)6.1电机的校核6.2典型产品电机的校核6.3咬入条件校核7型钢生产车间的生产能力计算及技术经济指标 (38)7.1轧制工作图表7.2典型产品的轧机小时产量7.3轧机年可轧制时间8典型产品孔型设计 (40)8.1规格为5.5mm产品孔型设计8.2其它规格孔型参数列表1产品方案及金属平衡表1.1产品方案的编制产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称.品种.规格.状态及年计划产量,是进行车间设计的主要依据,根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺.。
编制产品方案的原则:1).国民经济发展对产品的要求.根据国民经济各部门对产品数量.质量和品种等方面的需要情况,及考虑当前的急需,又要考虑将来发展的需要.为此.,设计着必须进行产品的社会调查.。
2).产品的平衡.考虑全国生产的布局和配套加以平衡.。
3).建厂地区的条件.生产资源.自然条件.投资等的可能性。
.在进行产品方案编制时,要以以上三点为依据,全面考虑,三者不可偏废.。
对于各类产品的分类.编组.牌号.化学成分.品种.规格尺寸及公差.交货状态.生产技术调件.机械性能要求.验收规格.试样及包装方法等,均按标准规定。
若没有标准,就由生产单位和用户共同订立协仪。
年产60万吨优质棒材生产车间设计
摘
根据任务书要求，设计年产60万吨小型棒材厂。
按照车间设计的步骤，主要完成建厂经济依据论述、产品大纲制定、轧机比较及布置选择、孔型系统的选择及典型产品的孔型设计、速度制度和产量确定，力能参数的计算及校核、辅助设备的选取、金属平衡以及水电消耗计算等。
设计中参阅了国内有关棒材轧机的先进工艺、轧机的装备、技术、孔型系统及一些辅助设备的论述，特别参考了唐钢棒材厂与八一棒材厂生产线参数，使本设计车间达到工艺合理、设备先进、留有进一步提升产品档次的现代棒材车间。
(6)不断扩大钢材的品种规格和增加螺纹钢产品的比重。
(7)大力发展新工艺新技术，节约能源，减少金属消耗，降低成本。
学习和研究轧钢生产是我们轧钢技术人员的一项重要工作。在科学技术发达，并不断发展的今天，要求我们在设计改建扩建一个厂时，要认真慎重地考虑，并仔细分析轧钢生产和趋势以及市场需求，来达到高产、优质、低消耗的宗旨。
1.1.1产能高
我国棒材无论是轧机数量,还是产量均居世界第一位,而且其产量还在以较快速度增长(年平均增长速度为15%左右),目前我国线棒材占钢材总产量的48%~50%。与此同时,美国同期线棒材产量占钢材总产量的22%左右,日本同期线棒材产量占钢材总产量的27%左右,而且几年来产量相对平稳。因此我国线棒材无论是所占钢材总产量的比例还是绝对产量均高于美国和日本。
棒材的断面形状简单，比起线材一般断面大很多，因此散热慢，允许轧制时间长，头尾温差大的问题不突出，但上限产品容易压缩比不足。
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计(可编辑)(正规版)
年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计（可编辑）(正规版）课题:年产60万吨高速线材车间工艺设计毕业设计(论文)原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺:所呈交的毕业设计(论文),是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知,除文中特别加以标注和致谢的地方外,不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果,也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
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作者签名: 日期:湖南冶金职业技术学院毕业设计任务书设计题目:年产60万吨高速线材车间工艺设计一、主要内容及根本要求主要内容: 1、确定产品方案的编制和金属平衡表,及有关技术条件。
2、确定产品的生产工艺流程和车间平面布置。
3、典型产品的工艺设计方案(原料选取、压下规程、温度制度、速度制度等)。
4、选择主要设备与辅助设备,并确定其参数。
5、轧制力能参数的计算与强度校核各道次力能参数、咬入条件、轧辊强度、和电机发热校核等。
6、轧制图表和生产能力的计算。
7、绘制主要零件图、车间平面布置图。
根本要求: 1、要求设计方案合理、可行。
2、设计过程中要求独立思考,不得相互抄袭。
3、设计期间要求学生严守学校纪律,不得做与设计无关的事情。
4、设计图纸要求整洁、规范、线条流畅、布局合理以及数据齐全。
5、要求按设计指导老师规定的设计进度完成整个设计。
6、设计说明书字数在30000以上,要求用A4纸打印。
二、重点研究的问题1、生产工艺及技术参数确定。
棒材车间设计
55万吨连轧棒材车间设计--Ф14毫米螺纹钢生产工艺合理化研究摘要：棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产中占有着极其重要的位置。
而我国目前大多数的棒材厂的生产工艺还停留在横列式、半连续式轧机等落后的工艺上面，在能源日趋紧张的今天，如何对棒材生产车间进行合理化设计成为一个重要的话题。
本设计以鄂钢棒材厂为参考，以Ф14毫米螺纹钢为基础，对一个年产55万吨的中型棒材车间进行了合理化设计研究。
设计以GB1499-91和GB13013-91为准则，在确定生产钢种、产品品种、产品规格的基础上，进而确定了车间的轧制道次数，，对车间的各种主辅设备进行了合理化的布置，以趋达到紧凑又节省空间的目的在此过程中计算了原料仓库和成品仓库的面积。
孔型设计是棒材车间设计的重要一环，本设计参考了大量车间设计的资料及经验公式，在经过生产工艺计算后确定了轧制程序表，从而确定了各道次的孔型方案及孔型的主要尺寸。
强度校核主要集中在轧制压力、轧制力矩、轧制功率、轧辊强度、电机发热上，以压下量大、横轴比大的道次为例进行了校核计算。
在此基础上，确定了典型产品Ф14毫米螺纹钢的轧制图表，以三班连续工作制为基础进行了年产量的计算，符合设计的要求，最后确定了车间辅助设备的参数。
关键词：棒材典型产品工艺流程平面布置图技术性能孔型设计强度轧制图轧件尺寸咬入稳定性强度校核前言小型棒材一直是我国消费量最大的钢材品种之一，并以较高速度的增长。
近20年来，小型棒材占钢材重量的比例为23.5%-27.7%。
1999年产量高达3141万吨。
我国现有县以上小型棒材轧机700套，全国则多达3000余套，数量堪称世界第一，总生产能力达3400万吨，小型棒材轧机的数量已经大大过剩了，但这些轧机中绝大多数是落后的横列式轧机。
80年代以来，我国陆续建设了一批技术先进的连续式（包括班连续式）轧机，迄今已达65套，其生产能力约为1980万吨。
据预测2005年小型材需求量将达3600万吨，先进轧机产能仅为需求量的一半左右，这说明先进轧机数量远远不足，而落后轧机数量过多，显然这种结构极为不合理。
产90万吨棒材车间设计毕业设计说明
产90万吨棒材车间设计毕业设计说明年产90万吨棒材车间设计摘要本设计为年产90万吨棒材车间工艺设计。
品种为圆钢和螺纹钢的小型棒材厂，在此选择Φ16mm的圆钢作为典型产品进行该车间的设计。
本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机18架，其中粗轧机6架，中轧机6架，精轧机6架，终轧最大轧制速度为16m/s。
采用主要工艺流程为选定坯料→加热→除鳞→轧制（粗、中、精轧）→冷却（水冷、风冷）→打捆→检查→入库。
棒材以定尺交货，横列式、半连续式、全连续式各种轧机都可以进行生产。
采用全连续式平立交替布置轧机，以保证产量减少事故。
此设计以设计任务书出发，首先论述了棒材的发展概况和市场需求，建厂的必要性和可能性，然后选择典型产品的产品大纲的制定、轧机的选择、孔型系统的选择及典型产品的孔型设计、力能参数的计算及校核、辅助设备的选取、车间布置等。
关键词:车间设计；孔型设计；棒材ABSTRACTThis is the technology design for producing 900,000 tons of hot rolled bar workshop per year.Round steel with diameter of 16 mm is chosen as typical product of the workshop to be designed. And we carry out national standard during the production.We use continuous rolling technology ，there is 18 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for finishing mill .The largest end mill speed is about 16m/s .This paper also analyzed the contemporary rod production in China. A series of problems to be solved are put forward. The design bases on the design paper, which firstly states the development. The necessity and possibility of setting up a plant are also discussed.Then the design is set out in certain procedures, mainly including the making of product outline, choosing mills, choosing pass system, designing of pass in typical products force and energy parameters calculating and checking, auxiliary equipment, choosing workshop arrangement.Keywords: workshop design，pass design，bar目录摘要 (I)ABSTRACT................................................................................................................. I I 目录. (III)引言 (1)第1章文献综述 (2)1.1我国线棒材发展现状 (2)1.1.1 产能高 (2)1.1.2 生产装备参差不齐 (2)1.1.3 管理水平逐年提高 (3)1.1.4 高质量、高附加值的经济线材少 (3)1.2棒材的种类和用途 (3)1.3市场对棒材的质量要求 (4)1.4棒材的生产特点 (4)1.5棒材的生产工艺 (4)1.5.1 坯料 (4)1.5.2 加热和轧制 (5)1.5.3 棒材的冷却和精整 (6)1.6棒材轧制的发展方向 (6)1.6.1 连铸坯热装热送或连铸直接轧制 (6)1.6.2 柔性轧制技术 (6)1.6.3 高精度轧 (7)1.6.4 继续提高轧制速度 (7)1.6.5 低温轧制 (7)1.7棒材生产的目的和意义 (8)第2章建厂依据和产品大纲 (9)2.1建厂依据 (9)2.2厂址的选择 (9)2.2.1建厂地区选择应考虑的要求 (10)2.3产品大纲的确定 (11)2.3.1 产品的标准 (11)2.3.2 产品大纲编制时应注意的问题 (11)2.3.3 产品方案的主要内容 (12)2.4产品质量 (12)2.5产品大纲 (13)2.6坯料选择 (14)2.7坯料选用所考虑因素 (15)2.7.1 坯料形状尺寸 (15)2.7.2 钢坯的重量 (15)2.7.3 坯规格及允许偏差 (15)2.7.4 坯料的检查与清理 (16)第3章轧机选择及工艺流程 (17)3.1轧机型式对比与选择 (17)3.1.1开式机架 (17)3.1.2闭式机架 (17)3.1.3半闭口机架 (17)3.1.4无牌坊轧机 (17)3.1.5悬臂式机架 (18)3.1.6平立可转换轧机 (19)3.2轧机布置选择比较 (21)3.2.1横列式轧机 (21)3.2.2顺列式布置的轧机 (22)3.2.3连续式布置的轧机 (22)3.2.4轧机机架数确定 (23)3.3棒材轧制生产工艺的制定 (24)3.3.1 制定生产工艺的原则 (24)3.3.2 生产工艺流程图 (25)3.3.3 生产工艺特点 (27)3.3.4 轧制方案制定 (27)3.4.1 坯料表面预处理 (27)3.4.2 坯料加热 (28)3.4.3 钢材的轧制 (29)3.4.4 钢材的冷却与精整 (31)3.5轧辊的各个参数 (31)3.5.1轧辊的材质选择 (32)3.5.2轧辊直径 (33)3.5.3辊身长度 (34)3.5.4轧辊轴承 (35)3.5.5轧辊辊颈直径和辊颈长度的确定 (36)3.5.6轧辊的调整机构 (37)3.6轧机主传动 (38)3.6.1 减速机和齿轮机座 (38)3.6.2 电机 (38)3.6.3 连接轴 (39)第4章孔型系统选择与设计 (41)4.1孔型设计理论 (41)4.1.1孔型设计的内容 (41)4.1.2孔型设计的基本原则 (41)4.1.3孔型设计考虑的几点因素： (41)4.2孔型系统的选择 (42)4.2.1棒材的连轧 (42)4.2.2连轧孔型设计原则 (42)4.2.3棒材孔型系统 (43)4.3孔型的设计计算 (45)4.3.1典型产品 (45)4.3.2 轧制各道次面积的确定 (48)4.4成品孔型的设计 (48)4.4.1箱型孔的设计 (50)4.4.2圆孔和椭圆孔的设计 (51)第5章轧制节奏图表与产量计算 (55)5.1咬入角的计算 (55)5.2前滑值的计算 (55)5.2.1摩擦系数f的选择 (55)5.2.2中性角的计算 (55)5.2.3前滑值h S的计算 (55)5.3轧辊转速及电机速度的确定 (56)5.4轧制节奏图表 (56)5.4.1 轧制间隙时间 (56)5.4.2 各道次轧制间隙时间 (57)5.4.3 总间隙时间 (58)5.5轧钢机产量的计算 (59)5.5.1 轧钢机产量概述 (59)5.5.2 车间年产量的计算 (61)5.6提高轧钢机产量的主要途径 (62)第6章力能参数的校核 (63)6.1轧制温度的计算 (63)6.1.1 轧制道次中的温度变化的影响因素 (63)6.1.2 各道次轧制温度的确定 (64)6.2轧制力能计算及电机校核 (66)6.2.1 平均单位压力的计算 (66)6.2.2 总轧制压力模型 (66)6.3轧制力矩的计算 (67)6.4附加摩擦力矩的计算 (68)6.4.1 轧辊轴承中的附加摩擦力矩 (68)6.4.2 传动机构中的摩擦力矩 (68)6.4.3附加摩擦力矩 (68)6.4.4 辐射热所引起的温降计算 (69)6.5空转力矩的计算 (69) (69)6.8电机功率的计算 (70)6.9对辊身计算弯曲强度 (70)6.10对辊颈计算弯曲和扭转强度 (71)6.11对辊头验算扭转强度 (72)第7章辅助设备的选择 (73)7.1选择原则 (73)7.2加热设备 (73)7.2.1入炉设备 (73)7.2.2 出炉设备 (74)7.2.3 炉型的选择 (74)7.2.4 加热炉产量计算 (76)7.2.5 炉子尺寸的计算 (76)7.3导位、活套设备 (78)7.3.1 导卫装置 (78)7.3.2 活套活套的设计 (78)7.4剪切设备的选择 (79)7.4.1 1#飞剪机 (79)7.4.2 2#飞剪机 (81)7.4.3 3#倍尺剪 (82)7.4.4 4#定尺剪 (83)7.5冷床的选择 (85)7.5.1冷床的结构与形式 (85)7.5.2冷床的参数确定 (86)7.6起重设备的选择 (88)7.6.1 起重机 (88)7.6.2 辊道的选用 (90)7.7堆垛机 (91)7.8打捆机 (91)第8章棒材厂工艺平面布置 (92) (92)8.3设备间距的确定 (93)8.3.1 热炉到第一架轧机距离的确定 (93)8.3.2 轧机间距的确定 (94)8.3.3 水冷区域的确定 (94)8.4制动裙板 (95)8.5厂房布置 (95)8.6仓库面积计算 (96)8.6.1原料仓库面积的计算 (96)8.6.2 成品仓库面积的计算 (96)8.7车间其他设施面积的确定 (97)8.7.1 操纵台位置的选择 (97)8.7.2 主电室位置的选择 (97)8.7.3 柱距尺寸 (98)8.7.4 吊车轨面标高 (98)第9章车间技术经济指标 (99)9.1各类材料消耗指标 (99)9.2各类材料消耗指标 (99)9.3金属消耗概述 (100)9.3.2 燃料消耗 (101)9.3.3其余的材料消耗 (102)9.4综合技术经济指标 (102)9.4.1日历作业率 (102)9.4.2成材率 (102)9.5车间劳动组织 (103)9.5.1 劳动定额 (103)9.5.2 车间劳动人员 (103)第10章环境保护及综合利用 (104)10.1轧钢厂的环境保护 (104)10.2节能和综合利用 (105)10.2.1轧钢厂的节能 (105)10.2.2轧钢厂的综合利用 (106)结论 (107)参考文献 (108)致谢 (110)附录 (111)引言钢铁材料以其所具有的特性——较高的强度、韧性、易加工成型性、绿色可循环性在未来很长一段时期内仍将是重要的结构材料。
年产量为48万吨的棒材车间厂设计毕业设计
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书（毕业论文）题目：设计年产量为48万吨的棒材车间厂，设计产品：钢种20MnSi ，规格Φ14螺纹钢，占年产量6％学生姓名：学号：2319专业：材料成型与控制工程班级：05成型3班指导教师：本设计是在包头成立一个年产量为48万吨的棒材车间厂，主要生产Ф12~50㎜圆钢和螺纹钢。
其设计产品Ф14螺纹钢，占年产量的6%。
本说明书是在参考包钢现场的基础上完成的。
包括编制产品方案、力能参数计算、孔型设计、轧制规程及主辅设备的选择、年产量的计算、车间平面布置、经济技术指标、金属平衡表等内容。
按照典型产品，确知各部份设计合理，车间产量符合要求。
关键词：棒材；螺纹钢；孔型设计This design is to establish an annual output of 480,000 tons’ bar steel workshop in Baotou. This bar steel workshop mainly produces Ф12~50㎜round steel and thread steel. The typical product isФ14 thread steel, which takes up 60 percent of annual output.This design is completed in reference to the basis of visiting production worksite of Baotou Steel Group. It includes the establishment of production schemes, calculation of , roll pass design, rolling schedule and the choice of main assistance devices, the calculation of annual production, workshop layout, economic and technical indexes, and metal balance sheet and so on. According to the typical products, it is certain that each part of the design is reasonable. The output of workshop meets the requirements.Key words: bar,thread steel,grooving目录摘要 (I)Abstract (II)第一章在包头新建48万吨棒材车间厂的可行性分析 (1)1.1 连轧棒材进展新技术 (1)1.2 我国棒材需求及进展状况 (2)1.3 建厂可行性分析 (3)1.3.1 经济方面 (3)1.3.2 包头情形 (4)第二章产品大纲制订 (7)2.1 产品大纲 (7)2.1.1 产品规格 (7)2.1.2 车间设计规模 (8)2.1.3 原料规格 (8)2.1.4 产品分派比例 (8)2.2 技术要求及产品标准 (9)2.2.1 连铸坯接收标准 (9)2.2.2 圆钢成品验收标准 (10)2.2.3 螺纹钢成品验收标准 (10)第三章产品工艺设计及主要设备 (11)3.1 工艺进程制订依据 (11)3.2 工艺进程的大体组成 (12)3.2.1 坯料的预备 (12)3.2.3 加热 (13)3.2.4 钢的轧制 (15)3.2.5 棒材的精整 (22)3.3 主要设备选择 (25)3.3.1 轧机机架数量 (25)3.3.2 轧机类型及布置形式 (25)3.3.3 轧辊尺寸及材质 (26)第四章孔型设计 (29)4.1 断面孔型设计 (29)4.1.1 延伸孔型设计 (29)4.1.2 精轧孔型设计 (35)4.1.3 孔型验算 (38)4.1.4 轧件断面周长的计算 (38)第五章车间生产能力肯定 (42)5.1 轧制节拍 (42)5.2 轧机利用系数 (45)5.3 轧机小时产量计算 (46)5.4 轧机年产量计算 (47)第六章轧制力能参数计算 (50)6.1 轧制压力计算 (50)6.2 主电动机传动轧辊所需力矩及功率 (52)6.2.1 传动力矩的组成 (52)6.2.3 附加摩擦力矩的肯定 (52)6.2.4 空转力矩的肯定 (53)6.3 轧辊强度校核及电机选择 (57)6.3.1 轧辊强度校核 (57)6.3.2 电机校核 (60)第七章第七章辅助设备选择 (62)7.1 加热设备选择 (62)7.1.1 产量计算 (62)7.1.2 炉子尺寸决定 (63)7.2 切断设备选择 (64)7.2.1 1号飞剪设备参数 (64)7.2.2 2号飞剪设备参数 (65)7.2.3 3号飞剪设备参数 (65)7.2.4 定尺冷剪的技术参数 (66)7.3 冷床设备参数 (66)7.4 起重运输设备选择 (67)7.4.1 起重机选择 (67)7.4.2 辊道选择 (68)7.5 控冷工艺的工艺设备 (69)7.5.1 设备组成 (69)7.5.2 设备技术参数 (70)7.6 入炉辊道 (71)7.7 上料台架 (71)第八章车间平面布置 (73)8.1 平面布置的原则 (73)8.2 金属流程线的肯定 (73)8.3 设备间距的肯定 (74)8.4 仓库面积计算 (76)8.4.1 原料仓库面积的计算 (76)8.4.2 成品仓库面积的计算 (77)8.5 车间其他设施面积的肯定 (78)8.5.1 操纵台位置选择 (78)8.5.2 主电室布置 (78)8.5.3 轧辊堆放场地 (79)8.5.4 运输通道的肯定 (79)8.6 轧钢车间厂房组成及立面尺寸肯定 (80)第九章车间主要技术经济指标 (82)9.1 金属消耗 (82)9.2 金属平衡表的编制 (84)9.3 燃料消耗 (85)9.4 电能消耗 (86)9.5 轧辊消耗 (87)9.6 耐火材料的消耗 (88)9.7 润滑油消耗 (88)9.8 氧气及水的消耗 (89)第十章环境保护与综合利用 (90)参考文献 (92)致谢 (93)第一章在包头新建48万吨棒材车间厂的可行性分析1.1 连轧棒材进展新技术1.全短应力无扭高速轧制。
棒材生产车间设计开题报告
棒材生产车间设计开题报告开题报告，棒材生产车间设计。
一、引言。
棒材生产车间是一个重要的制造环境，其设计对于生产效率、安全性和质量控制都有着重要的影响。
本开题报告将围绕棒材生产车间设计展开讨论，包括设计目的、范围、方法和预期成果等方面。
二、设计目的。
棒材生产车间的设计旨在提高生产效率，优化生产流程，确保生产安全，并使生产设施达到最佳利用。
同时，设计还需要考虑环保、节能和可持续发展等因素，以确保生产过程对环境的影响最小化。
三、设计范围。
本次设计将涵盖棒材生产车间的布局设计、设备选型、工艺流程设计、安全措施规划、环境保护以及人员舒适度等方面。
同时，还将考虑与其他相关部门的协调，如供应链管理、质量控制等。
四、设计方法。
在棒材生产车间的设计中，我们将采用系统工程的方法，综合考虑生产流程、设备选型、人员流动、安全性和环保等因素。
通过模拟和仿真技术，优化生产流程，提高生产效率。
同时，我们还将运用先进的工程技术和管理方法，确保设计的科学性和可行性。
五、预期成果。
本次设计的预期成果包括，合理的生产车间布局方案、先进的设备选型方案、优化的生产工艺流程、完善的安全措施和环保方案。
同时，我们还期望通过设计，提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，提高员工工作舒适度，实现可持续发展目标。
六、结论。
棒材生产车间的设计是一个复杂而重要的工程项目，需要综合考虑多方面因素。
通过科学的设计方法和先进的技术手段，我们有信心能够为客户提供一个高效、安全、环保的生产车间设计方案。
以上是我对棒材生产车间设计开题报告的回答，希望能够满足你的要求。
年产60万吨优质棒材生产车间设计
车间是企业生产的重要场所，优质棒材生产车间设计的合理与否，将直接影响到生产效率和产品质量。
本文将从车间的空间规划、设备布置、通风与照明、作业流程等方面，进行详细设计说明。
首先，车间的空间规划应考虑到生产工序的顺序和流程。
根据优质棒材生产的工艺流程，可以将车间划分为原料存放区、原料预处理区、热处理区、调质区、精加工区和成品存放区等不同功能的区域。
每个区域的空间应根据工序之间的关系和工作流程进行合理划分，以减少物料的搬运距离和生产线的交叉干扰，提高生产效率。
其次，设备布置也是车间设计的关键。
优质棒材生产需要包括熔炼设备、轧机设备、淬火设备、调质设备等多种设备。
这些设备应根据生产流程的要求进行合理布局。
首先，不同设备之间应有足够的间距，以便于设备维护和操作。
其次，设备的布局应考虑到材料的流动方向，以减少物料的搬运和交叉。
同时，还需要考虑到设备的通风和照明问题，以确保生产环境的卫生与舒适。
通风和照明是车间设计中需要重点考虑的问题。
由于棒材生产涉及到熔炼和热处理等工序，车间内会产生大量的热量和气味。
因此，车间应设置强制通风设备，及时清除有害气体，保持车间的空气清新和温度适宜。
同时，车间的照明也应满足生产工艺和安全要求，以确保操作人员的作业安全和舒适。
最后，车间的作业流程也需要进行合理规划。
优质棒材生产车间的作业流程应按照采购、生产、质量检验和成品存放等环节进行分配和协调。
通过科学地设计作业流程，可以提高生产效率、降低物料损耗，并且方便生产线的管理和质量控制。
综上所述，优质棒材生产车间的设计需要充分考虑到空间规划、设备布置、通风与照明、作业流程等方面。
只有在这些方面做到合理与科学，才能提高生产效率、降低成本，并确保产品质量的稳定和可靠。
年产58万吨铜材车间设计
年产58万吨铜材车间设计第一章总论 ................................. - 1 -1.1车间设计的一样概论......................... - 1 -1.2车间设计的目的和任务....................... - 1 -1.3车间设计的依据............................. - 2 -1.4我国铜加工现状............................. - 2 -1.5可行性研究................................. - 6 -1.6车间概况................................... - 7 -1.7厂址选择................................... - 7 -第二章产品生产方案选择 ................... - 9 -2.1产品方案的编制............................. - 9 -2.2运算产品的选择............................. - 9 -2.3生产方案的确定............................ - 11 -2.4加工金属的差不多性能...................... - 13 -第三章生产工艺流程 ...................... - 16 -3.1生产工艺流程的确定........................ - 16 -3.2工艺叙述.................................. - 19 -第四章设备的选取......................... - 39 -4.1设备选择的依据............................ - 39 -4.2要紧加工设备的选择........................ - 39 -4.3辅助设备的选择............................ - 46 -第五章工艺运算说明 ..................... - 53 -5.1挤压力的运算.............................. - 54 -5.2拉伸配模及拉伸力运算...................... - 56 -5.3编制生产工艺流程定额卡 .................... - 66 -5.4 编制金属平稳表............................ - 66 -5.5设备负荷率................................ - 68 -5.6工作制度与年工作台时数的确定 .............. - 69 -5.7设备负荷能力运算.......................... - 70 -第六章车间平面布置和立面尺寸 ........... - 72 -6.1车间平面布置.............................. - 72 -6.2 车间立面尺寸.............................. - 80 -第七章辅助设施......................... - 82 -7.1车间照明.................................. - 82 -7.2 车间供水与排水............................ - 82 -7.3供热和供气................................ - 83 -7.4车间动力.................................. - 84 -7.5消防...................................... - 85 -第八章劳动组织与技术经济指标 ........... - 86 -8.1车间劳动组织.............................. - 86 -8.2投资概算.................................. - 89 -8.3 流淌资金定额的概算........................ - 93 -8.4产品成本概算.............................. - 94 -8.5投资回收期估算............................ - 99 -8.6 银行贷款偿还能力运算..................... - 103 -第九章环境爱护与劳动安全 .............. - 104 -9.1环保对车间设计的要求..................... - 104 -9.2环保的内容和计策......................... - 104 -9.3劳动安全................................. - 106 -附录.................................... - 108 -要紧参考文献和书目........................ - 109 -致谢.................................... - 111 -第一章总论1.1车间设计的一样概论本车间设计是一个年产量5.8万吨铜及铜合金管棒材压力加工车间的设计，其内容包括生产工艺、设备选取、土建、供水和排水供气供电运输采暖与通风等设计，他们是一个完整的整体。
50万吨棒材方案
50万吨全连轧棒材工程设计方案2017.10.181.概述1.1设计依据本方案是根据甲方的基本要求设计的。
甲方技术要求细化后方案将做进—步调整和完善。
1.2主要设计决定(1)车间设计生产能力为50万t年。
(2)主要产品为螺纹钢筋和圆钢棒材，其中螺纹钢筋生产规格为> 10 ①28mm 圆钢生产规格为①16~6 60.0mm钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢铝及铝合金1xxx~7xxx系列等。
(3)采用150X 150X 9000mm!铸坯作为原料。
(4)精轧机采用短应力线高刚度轧机，轧制速度18m/s。
(5)棒材生产线生产工艺分为原料准备、加热、轧制、控制冷却及成品精整等工序，整个轧制工艺采用连续化自动控制。
1.3主要设计特点及装备水平(1)坯料全部为连铸坯，一火成材。
(2)全线轧机采用平立交替布置，实现了连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品轧件的表面缺陷。
(3)轧线采用微张力和无张力活套轧制，保证产品尺寸精度。
(4)采用控制冷却工艺，可节约能源，改善产品的金相组织，提高产品质量。
(5)采用切分轧制工艺，平衡小规格产品产量。
(6)孔型系统设计采用椭圆-圆孔型系统，轧机导卫系统采用了滚动导卫，可确保轧件的稳定轧制，并可减少轧件的划伤。
(7)轧机主传动采用直流传动系统，技术成熟，运行稳定。
(8)车间采用基础自动化及过程控制两级自动化控制系统。
2轧钢工艺2.1产品大纲及金属平衡2.1.1产品大纲该棒材车间设计规模为年产50万t。
产品品种：圆钢棒材、螺纹钢筋、产品规格：门10~ 60.0mm 其中：圆钢棒材"16~G 60.0mm螺纹钢筋「10〜28mmM0〜门16mn螺纹钢采用切分轧制工艺。
主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等、铝及铝合金1xxx~7xxx系列交货状态：成捆交货捆径〜门300mm定尺长度6.0〜12.0m捆重2000 〜3000kg执行标准：圆钢GB702-86螺纹钢GB1499-98产品方案见表2-1。
2023年年产万吨高速线材车间及工艺设计模板
工艺优化
高速线材车间 生产工艺流程
"工艺优化是企业提 升竞争力的关键要 素之一，可以提高 生产效率和质量。"
设备选型与布局优化
低效操作
参数优化与控制策略 改进
瓶颈环节
02
生产工艺改进
Production process improvement
优化车间布局
1. 设备布局：根据高速线材的生产工艺和工序要求，合 理规划设备的摆放位置。例如，将主要设备按照生产流 程依次排列，以减少物料和半成品的运输距离，提高生 产效率。同时，根据设备的运行特点和安全要求，合理 划分设备之间的间距，确保设备操作和维护的便利性。2. 动 线 设 计 ： 设计合理的生产动线，以提高工作效率和人员 流动性。如设置合理的进料和出料通道，确保原材料和 成品的顺畅流动。同时，考虑将相邻工序之间的距离尽 量缩短，减少物料搬运和等待时间，提高生产效率。此 外，还应合理安排办公、休息和通道空间，以确保员工 的工作环境舒适和人流的通畅。
吨高速线材的目标。
流程控制
质量控制与检测
设计并建立完善的质量控制体系， 通过在线检测和自动化仪器，对线 材的尺寸、表面质量和力学性能等 进行实时监测和评估，以保证建立自动化控制系统，通过自动化设备和传感器 监测和控制生产过程中的关键参数，例如温度、速度和 张力等，以确保线材的质量和尺寸准确性。使用先进的 PLC（可编程逻辑控制器）技术，实现生产流程的实时 监控和调整，提高生产效率和稳定性。引入远程监控和 控制技术，实现对车间生产过程的远程监控和操作，提 高生产管理的便捷性和灵活性。
空间利用
1. 布局优化：通过合理布局和空间规划，充分利用车间内部 的空间资源。例如，设计合理位置的设备摆放，以减少设备 之间的距离，提高生产效率。另外，合理布置工作区域和通 道，使得物料的流动更加顺畅，减少搬运和等待时间。2. 收 纳 与 仓 储 ： 设计适当的收纳系统和仓储空间，使得零部件和 工具等物品能够有序摆放和分类存放。合理安排仓库的位置 和大小，以提高物料的取用效率，并充分考虑物料的流动路 径，减少不必要的运输和处理时间。3. 空间扩展与灵活性： 考虑到未来可能的发展和生产需求，设计具有一定扩展性的 车间空间。例如，合理安排机械设备的位置，以便在需要时 能够方便地增加或调整设备。同时，设计灵活的工作区域， 能够适应不同生产线或工艺的变化，提高车间的适应性和生 产效率。通过以上的空间利用方面的考虑，能够有效提高高速线材车间的生产效率及运营效益，实现年产50万
年产60万吨线棒材车间设计
车间是指生产线棒材的生产场所，其设计考虑各项工艺流程和生产设备的布局，以实现高效的生产效果。
下面是一个关于年产60万吨线棒材车间设计的报告，共计1200字以上。
一、车间布置方案设计车间布置方案的设计应考虑以下几个主要要素：规划设计、生产工艺流程、生产线设备布置、人员和物料流动布置等。
遵循这些原则，可为车间的高效生产提供有利条件。
1.规划设计：首先，根据生产线产能和生产工艺流程的要求，确定车间总面积和布局。
在选择车间区域时，应考虑到供电、供水以及排放废气的条件。
并合理规划车间内的办公区、货物仓库、设备维修区等附属区域。
2.生产工艺流程：根据线棒材的生产工艺流程和要求，确定各个工艺环节的布置。
如原料进料区、预处理区、物料输送区、加工区、成品存放区等。
在布置过程中，需要考虑到物料和半成品的转运和流动路径，以实现生产线的连续运作。
3.生产线设备布置：在确定生产线设备布置时，需考虑到设备的安全性、可靠性和工作效率。
为了提高生产效率，设备之间应按照工艺流程的要求进行合理布置。
同时，要确保设备之间的操作空间足够，以方便设备的维护和保养。
4.人员和物料流动布置：人员和物料的流动布置，直接影响到车间的生产效率和安全性。
在人员流动布置中，可设置人员通道和安全出口，以保证人员的迅速疏散；在物料流动布置中，应考虑到物料的进出口、储存区和流通通道的合理设置。
二、车间环境布置设计车间环境布置设计主要包括照明设计、通风设计、防尘设计和噪音控制设计等。
合理的车间环境设计，能提高员工的工作舒适度和安全性。
1.照明设计：车间照明设计应根据车间的工作场景和要求，合理布置照明设备。
通过科学合理的照明布局，可提高员工的工作效率和安全性。
2.通风设计：车间中的排气系统和通风系统的设计，可有效控制车间内的废气和排放物。
通风系统应包括设备排风系统和通风系统，以确保车间内的空气质量和员工的健康安全。
3.防尘设计：在车间内，尤其是针对一些易产生粉尘的工艺流程，应有有效的防尘措施，如安装合理的吸尘装置和密闭式生产设备，以减少二次污染。
年产量100万吨棒材车间设计解析
《年产量100万吨棒材车间设计》学院：辽宁科技大学成教学院班级：函材升本15姓名：田宇赋日期：2017-04-23绪论小型棒材一直是我国消费量最大的钢材品种之一，并以较高速度的增长。
近20年来，小型棒材占钢材重量的比例为23.5%-27.7%。
1999年产量高达3141万吨。
我国现有县以上小型棒材轧机700套，全国则多达3000余套，数量堪称世界第一，总生产能力达3400万吨，小型棒材轧机的数量已经大大过剩了，但这些轧机中绝大多数是落后的横列式轧机。
80年代以来，我国陆续建设了一批技术先进的连续式（包括班连续式）轧机，迄今已达65套，其生产能力约为1980万吨。
据预测2005年小型材需求量将达3600万吨，先进轧机产能仅为需求量的一半左右，这说明先进轧机数量远远不足，而落后轧机数量过多，显然这种结构极为不合理。
这些落后的轧机大多采用二火或多火成材，工艺及设备落后，劳动生产率极低，质量差，成材率低，能源消耗高，产品竞争力差。
由以落后轧机套数过多，造成我国每套小型轧机平均年产量仅1.4万吨（美国为12.1万吨）。
按照国家政策，上述落后的轧机将期限在2002年淘汰，同时重点对现有大中型企业中的小型轧机进行技术改造，建设一批连续式，半连续式小型轧机，因此，怎样对小型棒材车间进行合理化设计也成为科技工作者的一个课题。
车间平面设计是整个车间设计的重要组成部分，是决定和影响其他各项设计的关键和基础。
正确地进行工艺设计是完成车间设计任务的关键。
本次车间设计是作者本人在深入工厂生产实习的基础上，吸取了生产现况的实际经验与不足，并参考了其它设计资料进行的。
由于作者是初次尝试车间设计，经验不足，难免有错误之处，敬请老师和同学批评指正，同时再次对老师的指导表示感谢。
炉型的选择取决于坯料的断面大小，钢材品种和加热质量等要求。
线棒材轧机加热炉大都采用步进梁式加热炉。
梁底组合式步进加热炉比推钢式加热炉有较多的优点，也优于步进底式加热炉，它能使钢坯的加热温度均匀，没有或很少有水管墨印，坯料不与滑轨摩擦，不会划伤坯料，加热质量好。
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内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：设计年产量为56万吨的棒材厂车间，计算产品为Φ32mm的螺纹钢，占年产量的9%年产量为56万吨棒材生产车间，设计产品Φ32mm螺纹钢，占年产量的9%摘要近年来，随着钢铁工业的蓬勃发展，对钢铁产品的需求逐年加大，为棒材带来生机和新的挑战。
棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产占有着极其重要的位置。
在棒材生产线过程中，我国已掌握切分轧制技术并实行生产，对于传统的孔型中轧制技术尤为成熟，特别是控制轧制、控制冷却的技术的应用，保证了棒材的质量。
轧制能耗一直是影响轧制产品成本的一个主要因素，在轧制过程中要降低不合格率，实行轧制过程中的全程跟踪和管理。
本设计是在包头建立一个56万吨的中型棒材厂，主要生产Φ12～Φ40mm的圆钢和螺纹钢。
代表产品为Φ32mm的螺纹钢，其产量为年产量的9%。
产品质量执行国家标准。
主要包括产品方案的制定、孔型设计、主辅设备的选择、生产能力的计算、车间平面布置、主要经济技术指标等内容。
关键词：螺纹钢；孔型设计；车间布置；强度校核；设备A bar plant of 560,000 tons production capacity ,design produanction Φ32mm thread steel，accounting for 9% of annual outputAbstractIn recent years,it brings vital forces and new challenge for rods as the viorous development of on iron and industry and great demand for iron and steel products year by year. Rods as a important part of small profile account for very important position on the steel industry in china. In the process of manufacturing the rods and bars and wire stock, slit rolling technology and implementation of production based on this technology is mastered in domestics, and the traditional method of rolling pass in the technique is more mature, particular in controlled rolling, controlled cooling technology to ensure the quality of rods and bars. Rolling energy consumption is a major factor to decide the rolling production cost, while to reduce the productive rate of unqualified products and implement the track and management in the whole process.The design is to establish a medium-sized rods and bars plant capability of 560,000tons,which produces round steels and thread steel bars with diameter Φ12～Φ40mm.Its representative produce thread steel bars with diameterΦ32,whose output is 9% of the annual output.The quality of product follows and executes national standard. Mainly include the product scheme of designing, the pass design, the choice of main equipment, calculation of production capacity,the plant layout and main economic and technology indicators.Keywords: Thread steels; Pass design; Facility layout; Strength check; equipment.目录摘要 (I)Abstract (II)第一章前言 (1)1.1 国内外的发展现状 (1)1.2 可行性分析 (2)1.2.1 自然资源 (2)1.2.2 包头水资源概况 (3)1.2.3 技术条件分析 (3)1.2.4 交通运输分析 (4)第二章产品方案的编制 (5)2.1产品方案的制定 (5)2.1.1 产品方案的内容 (5)2.1.2产品方案的选择原则 (5)2.1.3产品方案的确定 (5)2.2 产品标准与技术要求 (6)2.2.1 产品的标准 (7)2.2.2 热轧带肋钢筋相关技术要求 (7)2.3金属平衡表的编制 (8)2.3.1 金属消耗 (8)2.3.2金属消耗组成 (8)第三章确定车间生产工艺 (10)3.1确定轧机类型及布置形式 (10)3.1.1轧钢机选择的原则 (10)3.1.2确定轧机的类型及布置形式 (11)3.2确定产品的工艺流程 (13)3.2.1制订工艺流程的依据 (13)3.2.2生产工艺流程 (14)3.2.3 工艺流程概述 (14)第四章设计产品的工艺设计 (15)4.1 坯料的选择 (15)4.2坯料的准备 (16)4.3 坯料的加热 (16)4.3.1加热速度制度 (17)4.3.2 加热温度制度 (17)4.4.1轧制温度制度 (18)4.4.2轧制速度制度 (18)第五章产品的孔型设计 (20)5.1 孔型设计的内容、要求、原则 (20)5.1.1 孔型设计的内容 (20)5.1.2孔型设计的要求 (21)5.1.3 孔型设计的原则 (21)5.2孔型设计的程序 (22)5.2.1孔型系统的选择 (22)5.2.2轧制道次的确定 (22)5.2.3 确定各方、圆形断面尺寸 (23)5.2.4 确定各中间扁轧件的断面尺寸 (24)第六章轧制规程的确定 (29)6.1轧辊速度的确定 (29)6.2 道次间隙时间 (30)6. 3 轧辊的转速 (31)6.4 轧制温度降计算 (32)6.5 变形抗力计算 (33)6.5.1 轧件的变形程度 (33)6.5.2轧件的平均变形程度 (34)6.5.3轧件的变形速度 (34)第七章轧制参数的计算及电机和轧辊的校核 (35)7.1轧制压力的计算 (35)7.1.1、计算单位轧制压力 (35)7.1.2 接触面积的确定 (36)7.1.3 轧制力的计算公式 (37)7.2 传动力矩的计算 (37)7.2.1 轧制力矩的计算 (38)7.2.2 附加摩擦力矩的计算 (38)7.2.3 空转力矩的计算 (39)7.3静负荷图绘制 (40)7.4主电机校核 (41)7.5 计算产品υ32热轧带肋钢筋的电机校核 (42)7.5.1 粗轧机的电机校核 (42)7.5.2 中轧机的电机校核 (42)7.5.3 精轧机的电机校核 (43)7.6 轧辊校核 (43)7.6.1 计算产品的轧辊强度计算 (46)第八章轧钢机产量计算 (49)8.1 轧机小时产量的计算 (49)8.1.1 纯轧时间 (49)8.1.2 轧制节奏时间 (50)8.1.3 轧制总延续时间 (50)8.2 轧钢机平均小时产量 (51)8.3 车间年产量计算 (52)8.4 轧制图表的绘制 (53)第九章辅助设备选择 (54)9.1 选择原则 (54)9.2 加热设备的选择 (55)9.3 剪切设备的选择 (56)9.4冷却设备选择 (58)9.4.1冷床结构与形式 (58)9.4.2 冷床的性能参数 (59)9.5 起重运输设备的选择 (60)9.5.1 辊道的选择 (60)9.5.2 起重运输设备选择 (62)第十章车间平面布置及经济技术指标 (63)10.1 车间布置形式 (63)10.1.1 平面布置原则 (64)10.1.2 金属流程线确定 (64)10.1.3 设备间距的确定 (65)10.1.4 仓库面积计算 (65)10.1.5 轧钢车间组成及尺寸确定 (66)10.2 车间主要技术经济指标 (66)10.3 各类材料消耗 (66)10.4 综合技术经济指标 (69)第十一章环境保护和综合利用 (70)参考文献 (71)致谢 (72)第一章前言1.1 国内外的发展现状钢铁材料以其所具有的特性——较高的强度和韧性、易加工成型、绿色可循环性在未来时期内仍是重要的结构材料。
随着我国汽车制造、电气机械、船舶制造工业的发展，板材、棺材在钢材中所占的比例将逐渐提高，线棒材所占比例将有所下降，但其绝对值仍在上升。
而且线棒材生产结构将发生很大的变化,我国线棒材无论是轧机数量还是产量均居世界第一位，而且其产量还在以较快速度增长。
目前，我国线棒材占钢材总产量的48%~50%。
比日本同期高20%左右，而且近几年年产量相对平稳。
2001-2007年，我国螺纹钢产量由4389.7万吨增加到10136.6万吨，2008年螺纹钢产量为9512.1万吨，比2007年稍有下降。
据国家统计局最新数据显示，2009年1-9月螺纹钢累计产量为9003.37万吨，增长27.50%。
2009年螺纹钢产能约为13324.79万吨，实际产量约为12128.22万吨。
华东地区是我国螺纹钢最大产区。
2001-2005年该地区的螺纹钢产量占全国产量比重一直维持在35%~39%，2006、2007年进一步增加到40%以上。
其次为华北地区，2001-2005年该地区的螺纹钢产量占全国产量的比重在23%~29%，2007年下降到22.1%。
再次为中南地区，2001-2007年该地区的螺纹钢产量占全国的比重在13%~18%。
西南、东北、西北螺纹钢产量所占比重较低，2007年分别为9.3%、4.5%和5.9%目前我国线棒材生产有以下几个特点：1、产能高我国线棒材无论是轧机数量，还是产量均居世界第一位，而且其产量还在以较快速度增长（年平均增长速度为15%左右），目前我国线棒材占钢材总产量的48%~50%。