机床床身铸铁的热处理工艺
机床床身铸造加工工艺流程
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机床铸件退火工艺流程
机床铸件退火工艺流程机床铸件退火工艺流程是指通过加热和冷却处理方法，在机床铸件加工过程中对其材料进行调整和强化的工艺流程。
退火工艺的主要目的是消除机床铸件加工过程中产生的内应力，改善其性能和结构。
下面将详细介绍机床铸件退火工艺流程。
首先，准备工作。
将要退火的机床铸件进行清洗，去除其表面的油污、灰尘等杂质。
然后，将机床铸件放入预热炉中进行预热，使其温度逐渐升高，通常预热温度为500℃左右。
预热的目的是为了避免在退火过程中产生温度梯度过大，导致机床铸件的变形和裂纹。
第二步，加热退火。
将预热后的机床铸件放入退火炉中，通过加热炉管控制退火温度。
退火温度根据机床铸件的材料和要求来确定，一般为800℃到900℃之间。
在这个温度下，机床铸件的结构会发生变化，晶粒会长大并均匀分布，内应力会逐渐消除。
第三步，保温。
当退火温度达到要求后，需要保持一段时间，这个时间根据机床铸件的大小和材料来决定，通常为1到2小时。
保温的目的是确保机床铸件的整体温度均匀，使退火效果更加稳定和均匀。
第四步，冷却。
将保温后的机床铸件取出并放置在冷却装置中，进行自然冷却或采用水冷等方式进行快速冷却。
冷却的目的是使机床铸件的结构稳定下来，固定晶粒的生长状态，避免产生新的应力。
最后，检测和整理。
将冷却后的机床铸件进行检测，检查其外观和尺寸是否符合要求。
如果有缺陷或不合格的地方，需要进行修整或再次退火处理，直到达到要求为止。
总结来说，机床铸件退火工艺流程通过预热、加热、保温和冷却等步骤，对机床铸件的材料进行调整和强化，消除内应力，提高性能和结构的稳定性。
这个工艺流程对机床铸件的生产具有重要的意义，对提高铸件的质量和使用寿命具有积极的影响。
铸钢件常见热处理工艺
按加热和冷却条件不同，铸钢件的主要热处理方式有：退火、正火、均匀化处理、淬火、回火、固溶处理、沉淀硬化、消除应力处理及除氢处理。
1.退火：退火是将铸钢件加热到Ac3以上20~3（FC,保温一定时间，冷却的热处理工艺。
退火的目的是为消除铸造组织中的柱状晶、粗等轴晶、魏氏组织和树枝状偏析，以改善铸钢力学性能。
碳钢退火后的组织：亚共析铸钢为铁素体和珠光体，共析铸钢为珠光体，过共析铸钢为珠光体和碳化物。
适用于所有牌号的铸钢件。
2,正火：正火是将铸钢件加热到Ac3温度以上30~50。
C保温，使之完全奥氏体化，然后在静止空气中冷却的热处理工艺。
正火的目的是细化钢的组织，使其具有所需的力学性能，也是作为以后热处理的预备处理。
正火与退火工艺的区别有两个：其一是正火加热温度要偏高些；其二是正火冷却较快些。
经正火的铸钢强度稍高于退火铸钢，其珠光体组织较细。
一般工程用碳钢及部分厚大、形状复杂的合金钢铸件多采用正火处理。
正火可消除共析铸钢和过共析铸钢件中的网状碳化物，以利于球化退火；可作为中碳钢以及合金结构钢淬火前的预备处理，以细化晶粒和均匀组织，从而减少铸件在淬火时产生的缺陷。
3淬火：淬火是将铸钢件加热到奥氏体化后（AC。
或Ac•以上），保持一定时间后以适当方式冷却，获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。
常见的有水冷淬火、油冷淬火和空冷淬火等。
铸钢件淬火后应及时进行回火处理，以消除淬火应力及获得所需综合力学性能铸钢件淬火工艺的主要参数:Q）淬火温度：淬火温度取决于铸钢的化学成分和相应的临界温度点。
原则上,亚共析铸钢淬火温度为Ac o以上20~30℃,常称之为完全淬火。
共析及过共析铸钢在Ac o以上30~50℃淬火，即所谓亚临界淬火或两相区淬火。
这种淬火也可用于亚共析钢，所获得的组织较一般淬火的细，适用于低合金铸钢件韧化处理。
（2）淬火介质：淬火的目的是得到完全的马氏体组织。
为此，铸件淬火时的冷却速率必须大于铸钢的临界冷却速率。
机床铸件回火的目的及方法
机床铸件回火的目的及方法
机床铸件回火是一种对铸件进行热处理的方法，旨在消除铸件内部的残余应力和改善其力学性能。
该方法适用于各种机床铸件，如床身、立柱、滑板等。
以下是关于机床铸件回火的目的和方法的详细介绍。
目的：
1. 消除残余应力：在机床铸件的铸造过程中，由于铸件内部不同部位的冷却速度不同，铸件内部会产生残余应力。
这些残余应力会导致铸件在使用过程中的变形和裂纹等问题，通过回火处理可以消除这些残余应力。
2. 改善力学性能：机床铸件回火可以改善铸件的力学性能，如硬度、强度、韧性等。
这可以提高铸件的使用寿命和使用安全性。
方法：
1. 回火温度：机床铸件回火的温度一般在400℃-700℃之间，具体回火温度要根据铸件的材质和性能要求来确定。
2. 回火时间：回火时间一般为1-4小时，具体回火时间要根据铸件的尺寸和材质来确定。
3. 回火工艺：机床铸件回火的工艺包括先升温再保温，升温速度要控制在每小时50℃以下，保温时间要根据铸件的材质和尺寸来确定。
总之，机床铸件回火是一种非常重要的热处理方法，可以有效地改善铸件的力学性能和使用寿命。
在进行机床铸件回火时，要严格按
照回火温度、回火时间和回火工艺等要求进行操作，以确保回火效果的达到预期。
机床铸件铸造流程
机床铸件铸造流程一、铸造热处理流程铸件热处理是铸造行业中最重要的环节之一。
铸件的热处理包括普通燃烧、渗碳、回火和正火四个步骤，它可以改善铸件的结构强度、韧性、硬度和耐磨性，并使铸件表面光滑美观，减少铸件周期。
(1) 普通燃烧：普通燃烧是将铸件在空气中加热，使其表面按我们设定的温度逐步加温，以达到一定加工硬化程度。
普通热处理的加热温度一般在850-950℃，燃烧温度一般保持在5-30分钟。
(2) 渗碳：渗碳是一种热处理工艺，也叫做扩散碳，它是在由炼铸晶粒和牧粒组成的非金属铁中，通过向铸件表面供应碳而实现的。
它主要是为了改变铸件组织，使之获得更好的韧性和抗断裂性能。
渗碳的温度一般在830℃左右，渗碳时间一般在2-4小时之间。
(3) 回火：回火是一种热处理工艺，它在普通热处理后，通过不同的手段对铸件的温度、温度的变化率进行控制，使组织、结晶结构发生变化，从而改善铸件的性能。
在实际回火过程中，常见的回火温度是727~862℃，回火温度由铸件及其热处理要求确定。
(4) 正火：正火又称晶粒优化，是在铸件温度回火后，将铸件在空气或氩气中进行裂解，以改善铸件的晶粒结构的工艺。
在正火过程中，温度可逐渐升至1100-1200℃，持续时间可维持2小时以上。
二、机床铸件抛光处理机床铸件的抛光是将机床铸件的表面经过机械或化学的手段，进行打磨和抛光，使其表面更光滑。
在铸件的抛光工艺中，有手抛抛光、机械抛光以及化学抛光三种方法。
(1) 手抛抛光：手抛抛光是使用手抛料来抛磨铸件表面，以达到抛光的效果。
一般抛光砂轮这种材料是最实用的，它具有质软、坚硬的性能，能有效的抛光，其优势是可以抚平表面的拣接线、划痕等。
(2) 机械抛光：机械抛光是一种将铸件回转放置在抛光机上，使用抛光轮对其表面进行抛光，使铸件表面变得更光滑、更亮漂亮的过程。
使用机械抛光法，有利于提高抛光效率，并可以将抛光效果达到更高的标准。
(3) 化学抛光：化学抛光是一种将溶剂和抛光剂混合制成抛光液，用来抛光机床铸件表面的抛光方法。
金属铸件热处理
金属铸件热处理
标题：金属铸件热处理
金属铸件热处理是一种常见的表面强化工艺，通过对金属铸件的加热和冷却过程进行控制，以改善其物理和机械性能。
以下是金属铸件热处理的一般流程和常见方法。
1. 预处理：在进行热处理之前，金属铸件需要进行预处理，包括去除铸件表面的脏物和氧化层，以确保热处理的效果和质量。
预处理还可以包括除渣和放砂等工艺。
2. 加热：金属铸件在热处理过程中需要被加热到特定的温度区间。
加热的目的是让金属达到所需的相变温度，使金属内部组织发生改变。
加热方法可以采用电阻加热、气体加热或者油加热等，具体选择取决于金属的类型和尺寸。
3. 保温：加热到目标温度后，金属铸件需要保持在特定温度区间内一段时间，以确保组织相变充分进行。
此过程称为保温，其时间取决于金属的尺寸和要求。
保温时间不足或过长都可能对最终的性能产生
影响。
4. 冷却：完成保温后，金属铸件需要经历冷却过程。
冷却的方式可以是自然冷却或者采用控制冷却速率的方法，例如水淬或油淬。
冷却速率的选择是根据不同金属的要求和所需性能来决定的。
5. 后处理：在金属铸件的热处理过程完成后，可能需要进行一些后续处理，例如退火、淬火回火等，以进一步调整材料的性能。
金属铸件热处理是提高金属铸件物理和机械性能的重要工艺。
通过合适的预处理、加热、保温、冷却和后处理步骤，可以使金属铸件达到所需的性能要求。
因此，在金属铸件制造和应用中，热处理技术具有重要的意义。
铸铁的热处理
铸铁的热处理按工艺目的不同，铸铁热处理主要可以分为以下几种：(1)去应力退火热处理；(2)石墨化热处理；(3)改变基体组织热处理。
本章简要介绍上述热处理工艺的理论基础和工艺特点。
第一节去应力退火热处理去应力退火就是将铸件在一定的温度下保温，然后缓慢冷却，以消除铸件中的铸造残留应力。
对于灰口铸铁，去应力退火可以稳定铸件几何尺寸，减小切削加工后的变形。
对于白口铸铁，去应力退火可以避免铸件在存放、运输和使用过程中受到振动或环境发生变化时产生变形甚至自行开裂。
一、铸造残留应力的产生铸件在凝固和以后的冷却过程中要发生体积收缩或膨胀，这种体积变化往往受到外界和铸件各部分之间的约束而不能自由地进行，于是便产生了铸造应力。
如果产生应力的原因消除后，铸造应力随之消除，这种应力叫做临时铸造应力。
如果产生应力的原因消除后铸造应力仍然存在，这种应力叫做铸造残留应力。
铸件在凝固和随后的冷却过程中，由于壁厚不同，冷却条件不同，其各部分的温度和相变程度都会有所不同，因而造成铸件各部分体积变化量不同。
如果此时铸造合金已经处于弹性状态，铸件各部分之间便会产生相互制约。
铸造残留应力往往是这种由于温度不同和相变程度不同而产生的应力。
二、去应力退火的理论基础研究表明，铸造残留应力与铸件冷却过程中各部分的温差及铸造合金的弹性模量成正比。
过去很长的时期里，人们认为铸造合金在冷却过程中存在着弹塑性转变温度，并认为铸铁的弹塑性转变温度为400℃左右。
基于这种认识，去应力退火的加热温度应是400℃。
但是，实践证明这个加热温度并不理想。
近期的研究表明，合金材料不存在弹塑性转变温度，即使处于固液共存状态的合金仍具有弹性。
为了正确选择去应力退火的加热温度，首先让我们看看铸铁在冷却过程中应力的变化情况。
图1是用应力框测定的灰铸铁冷却过程中粗杆内应力的变化曲线。
在a点前灰铸铁细杆已凝固完毕，粗杆处于共晶转变期，粗杆石墨化所产生的膨胀受到细杆的阻碍，产生压应力，到达a点时，粗杆的共晶转变结束，应力达到极大值。
机床零件热处理技术
机床零件热处理技术
机床零件热处理技术是机床制造中非常重要的一环，可以改善机床零件的性能、延长
使用寿命、提高生产效率和降低生产成本。
本文将从机床零件的材料、热处理方式和效果
等角度，详细介绍机床零件热处理技术。
一、机床零件的材料
机床零件的材料一般为高强度低合金钢、碳素钢、铸铁以及高温合金等。
其中，高强
度低合金钢的强度和韧性都比较高，但加工难度大，易出现开裂等问题；碳素钢硬度较低，但具有较好的可加工性；铸铁区别于其他材料，其热膨胀系数较大，易变形、产生裂纹等
现象。
机床零件热处理方式主要包括退火、正火、淬火、回火、表面处理等。
1.退火
退火是一种将机床零件加热至一定温度，然后放置一段时间让其缓慢冷却的热处理方式。
退火可以使机床零件获得较好的可加工性和韧性，减少机床零件的内部应力，降低机
床零件的硬度等。
但退火对机床零件的强度没有显著提高。
2.正火
3.淬火
4.回火
5.表面处理
表面处理包括渗碳、硝化、氮化、电镀、喷涂等方式，可以改善机床零件表面的性能，提高机床零件的耐磨性、耐腐蚀性、高温性等。
热处理可以改善机床零件的性能，主要表现为以下几个方面：
1.提高机床零件的强度和硬度，降低机床零件的弯曲和变形等现象；
2.改善机床零件的韧性和可加工性，减少机床零件的内部应力；
3.提高机床零件的耐磨性、耐腐蚀性、高温性等；
4.延长机床零件的使用寿命，提高生产效率和降低生产成本。
四、结论。
铸件热处理内容
铸件热处理内容内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.热处理：为了改善或改变铸件的原始组织，消除内应力，保证铸件性能，防止铸件变形和破坏，铸件清理后，有的需要进行热处理。
铸件热处理一般有淬火、退火、正火、铸态调质、人工时效（见时效处理）、消除应力、软化和石墨化处理等。
例如高锰钢铸件要求很高的耐磨性和足够的韧性，其内部组织应为奥氏体。
为此，需对铸件进行淬火处理，即将铸件加热到奥氏体区域使其完全奥氏体化后，迅速淬水激冷，使奥氏体来不及转变而保持下来。
这一过程也叫水韧处理或固溶处理。
整形：分为矫正、修补和表面精整3个方面。
有些铸件在凝固、冷却以及热处理过程中产生变形，使部分尺寸超差，需用矫正的方法修复。
矫正主要利用机械力量在室温或温态下进行。
当变形量过大时，也可以在加热炉内利用铸件自重或外加压重进行高温矫正。
铸件外部缺陷主要使用焊接手段修复。
要求气密、液密的铸件的渗漏缺陷，则采用压入堵漏剂的方法解决。
铸件表面粗糙和凹凸不平一般用悬挂砂轮和高速砂轮磨光精整。
粗加工：铸件交货前，根据技术条件对局部进行粗加工。
铸件经粗加工后，能及时发现缺陷予以解决，并能减轻重量，还可使废料和切屑能够就地分类回用。
防锈处理：有些铸件和机床铸件，交货前要求进行防锈处理以防止运输和存放期间生锈。
一般是在最后检验合格后刷上底漆。
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机械制造中的重要工艺金属热处理，热处理的工艺过程详细讲解
机械制造中的重要工艺金属热处理，热处理的工艺过程详细讲解金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
正如有些人说，机械加工是外科，热处理就是内科，代表一个国家制造业的核心竞争力。
工艺过程热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
这些过程互相衔接，不可间断。
金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。
因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。
另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。
（保温）采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却液是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。
工艺分类金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
机床铸件热处理标准
机床铸件热处理标准机床铸件热处理是指将机床铸件加热到一定温度，保持一定时间后，经过一系列冷却工艺使其达到所需的组织性能和性能指标的技术处理过程。
机床铸件热处理的标准可以参考以下内容：1. 铸件热处理前的准备在进行铸件热处理前，应对铸件进行必要的准备工作。
包括铸件外观的检查，检查是否有裂纹、砂眼和夹渣等缺陷；还应对铸件进行清洗，以去除表面的杂质。
2. 加热温度和保温时间加热温度和保温时间是机床铸件热处理中非常重要的参数。
根据铸件的材质和性能要求，进行选择和确定。
一般而言，加热温度要控制在合理的范围内，太高会导致变形和淬火裂纹的产生，太低则无法达到所需的组织性能。
保温时间要根据试验和实践得出，以保证铸件内部温度的均匀，达到所需的组织性能。
3. 冷却工艺冷却工艺是铸件热处理中的关键环节。
根据铸件材质和要求的性能，选择合适的冷却工艺。
一般常用的冷却方式有水冷、油冷、空冷等。
不同的冷却工艺会对铸件的组织和性能产生不同的影响，需要根据具体情况进行选择和确定。
4. 组织检验和性能测试组织检验和性能测试是对机床铸件热处理效果进行评估的重要手段。
通过金相组织观察、显微硬度测试、拉伸试验等方法，对铸件的组织和性能进行评价。
根据标准规定的要求，对铸件的组织性能进行检查。
5. 热处理设备和工艺参数控制机床铸件热处理中需要使用专用的热处理设备，如炉子、水泵等。
这些设备需要进行定期的检验和维护，以确保设备的正常运行和热处理的准确性。
同时，还需要对热处理工艺进行参数控制，例如温度控制、时间控制等，以确保热处理的一致性和稳定性。
除了以上的参考内容，还需要参考相关的行业标准和规范，例如国家标准、行业协会的标准和企业内部的工艺规范等。
这些标准和规范对机床铸件热处理的各个环节都进行了详细的规定和要求，对于确保热处理效果和提高机床铸件的材料性能起到了重要的指导作用。
铸铁加工的工艺
铸铁加工的工艺
铸铁加工是指对铸铁材料进行加工制造的工艺。
常见的铸铁加工工艺包括以下几种：
1. 铸造：铸造是铸铁加工的基本工艺，通过将熔化的铸铁液倒入铸型中，待铸铁液凝固后，得到所需的铸铁零件。
铸造工艺有砂型铸造、金属型铸造、压铸等。
2. 精加工：铸铁零件通常需要进行精加工，以提高尺寸精度和表面质量。
精加工工艺包括铣削、车削、钻孔、镗孔、刨削等。
3. 热处理：铸铁加工后，常需要进行热处理，以改善材料的内部结构和性能。
常见的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。
4. 表面处理：铸铁零件的表面常需要进行处理，以提高防腐蚀性能或美观度。
常见的表面处理工艺包括喷漆、电镀、热镀锌等。
5. 组装：铸铁零件通常需要进行组装，以得到完整的机械设备或产品。
组装工艺包括焊接、螺栓连接、粘接等。
以上是铸铁加工的基本工艺，不同的铸铁零件和加工要求可能会有所不同，需要根据具体情况选择适当的加工工艺。
铸铁的表面热处理
铸铁的表面热处理铸铁件表面热处理的目的是改善铸铁件的抗磨性能。
钢中的感应加热淬火，激光加热淬火，软氮化等工艺均适用铸铁。
柴油机、内燃机汽缸套目前常采用激光加热淬火或软氮化处理。
激光加热铸铁件加热速度很快，空冷后工件就可形成一层高碳马氏体组织的硬化层，因而抗磨损能力大为增强。
铸铁件经软氮化处理后，表层形成一层e相的化合物(Fe2-3N)高硬化层，不仅硬度高，同时摩擦系数小，因而球墨铸造抗磨损能力大为改善。
球墨铸铁组织中，石墨呈球状，对基体的削弱和破坏作用比片状石墨弱。
球铁性能主要取决于基体组织，石墨的影响居次要地位。
以各种热处理方式改善球铁的基体组织，即可程度不同地提高其力学性能。
由于化学成分、冷却速度、球化剂等因素的影响，在铸态组织中，尤其是铸件薄壁处常出现铁素体+珠光体+渗碳体+石墨的混合组织。
热处理的目的就在于获得所需要的组织，从而改善力学性能。
东莞钣金加工厂为大家介绍球墨铸铁常用的热处理方法如下。
（1）低温石墨化退火加热温度720~760℃。
随炉冷却至500℃以下出炉空冷。
使共析渗碳体分解，获得铁素体基体的球铁，以提高韧性。
（2）高温石墨化退火880~930℃，转至720~760℃保温，随炉冷却至500℃以下出炉空冷。
消除白口组织，获得铁素体基体的球铁，提高塑性，降低硬度，增加韧性。
（3）完全奥氏体化正火880~930℃，冷却方式：雾冷、风冷或空冷，为减少应力，增加回火工序：500~600℃，获得珠光体+少量铁素体+球状石墨，提高强度、增加硬度和耐磨性。
（4）不完全奥氏体化正火820~860℃加热，冷却方式：雾冷、风冷或空冷，为减少应力，增加回火工序：500~600℃，获得珠光体+少量分散的铁素体组织，得到较好的综合力学性能。
（5）调质处理840~880℃加热，冷却方式：油或水冷，淬火之后的回火温度：550~600℃，获得回火索氏体组织，提高综合力学性能。
（6）等温淬火840~880℃加热，在250~350℃盐浴中淬火，获得综合力学性能，尤其能提高强度、韧性与耐磨性。
铸铁件人工时效热处理工艺
铸铁件人工时效热处理工艺1、主题内容及适用范围本工艺文件规定了减速机机体时效处理的工艺准备，工艺规范、操作规程、质量检验与安全环保。
时效处理的要求：a.不改变原组织、不降低强度b.消除应力，稳定尺寸。
2、引用标准JB/T7711-95灰铸铁件热处理JB/T6051-92球墨铸铁热处理工艺及质量检验GB231-84金属布氏硬度试验法GB15735-1995金属热处理生产过程安全卫生要求。
3、加热设备210千瓦台车炉和RTJ-240-6井式炉4、工艺准备4.1工件4.1.1了解被处理机体的材料牌号，热处理要求。
4.1.2对机体进行外观检查，铸件表面干净，不得有气孔、缩孔、疏松、裂纹等缺陷。
4.2开炉准备4.2.1 认真检查设备的电气、测量仪表、风扇电机及防扩装置是否良好、准确，仪表要定期检定。
4.2.2清除炉中的氧化皮。
4.3 装炉4.3.1 机体应放在炉中有效加热区，台车炉，工件距炉门不得小300mm，井式炉工件离炉罐上端不得小于200mm。
4.3.2 机体在炉中要放平衡，允许双层摆放，但不准大机体里套装小机体。
5、时效处理工艺规范5.1 HT200、HT250等灰铸铁件工艺规范见图15.2 QT50—7、QT60—3等球铁机体工艺规范，见图25.2.1 珠光体基体（QT≥600）的取下限温度（560—600℃）。
5.2.2 铁素体基体（QT≤500）的取上限温度（600—620℃）。
5.3 A3的焊接机体见图35.4 出炉的机体要放平稳，当机体没降到室温前，不得受雨、雪及水的浸淋。
6、质量检查6.1 若机体有硬度要求时，按JB/T6050－92钢铁热处理硬度检验通则进行。
6.2 若机体有机械性能要求时，可在同炉浇注和同炉热处理的试棒上进行。
6.3 应力检定，不进行贴片试验，以检查仪表记录曲线符合工艺规定为合格。
7、安全与环保7.1 操作者必须穿戴好必须得劳动保护用品。
7.2 执行所用设备的安全操作规程。
机床床身铸件铸造工艺流程【详】
大型机床床身铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
大型机床床身铸件铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件能显示出它的经济性。
如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。
大型机床床身铸件在进行浇注工艺时，如果浇注不足会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，床身铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
大型机床床身铸件的铸型在分型面选择时，可以简化造型操作，提高劳动生产率，使铸件尺寸准确，减少废品等。
在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点：1.尽量把大型机床床身铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。
是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。
2.应使大型机床床身铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。
在机械加工时，铸件上部的方头(夹具夹紧处）是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成的加工余量不够。
我公司生产铸铁平台3.当大型机床床身铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
大型机床床身铸件主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。
铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来为严重，需要采取措施进行控制。
铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸铁(石墨化膨胀、凝固、热处理等)
铸铁不是纯铁，它是一种以Fe、C、Si为主要成分且在结晶过程中具有共晶转变的多元铁基合金。
化学成分一般为：C2.5%-4.0%、Si1.0%一3，0%、P0.4%～1.5%、S0.02%-02%。
为了提高铸铁的机械性能，通常在铸铁成分中添加少量Cr、Ni、C。
、Mi、等合金元素制成合金铸铁。
1 铸铁的特点和分类一、铸铁的特点1.成分与组织特点铸铁与碳钢相比较，其化学成分中除了有较高的C、Si含量外(C2.5%～4，0%、Si1.0%一3.0%)，还含有较高的杂质元素Mn、P，S，在特殊性能的合金铸铁中，还含有某些合金元素。
所有这些元素的存在及其含量，都将直接影响铸铁的组织和性能。
由于铸铁中的碳主要是以石墨(G)形式存在的，所以铸铁的组织是由金属基体和石墨所组成的。
铸铁的金属基体有珠光体、铁素体和珠光体加铁素体三类，它们相当于钢的组织。
因此，铸铁的组织特点，可以看成是在钢的基体上分布着不同形状的石墨。
2.铸铁的性能特点铸铁的抗拉强度、塑性和韧性要比碳钢低。
虽然铸铁的机械性能不如钢，但由于石墨的存在，却赋予铸铁许多为钢所不及的性能。
如良好的耐磨性、高消振性、低缺口敏感性以及优良的切削加工性能。
此外，铸铁的碳含量高，其成分接近于共晶成分，因此铸铁的熔点低，约为1200℃左右，铁水流动性好，由于石墨结晶时体积膨胀，所以传送收缩率小，其铸造性能优于钢，因而通常采用铸造方法制成铸件使用，故称之为铸铁。
二、铸铁的分类铸铁的分类方法很多。
根据碳存在的形式可分为三种：1.白口铸铁(简称白口铁)白口铸铁中的碳主要以渗碳体(Cm)形式存在，断口呈白亮色。
其性能硬而脆，切削加工困难。
除少数用来制造硬度高、耐磨、不需要加工的零件或表面要求硬度高、耐磨的冷硬铸件外(如破碎机的压板、轧辊、火车轮等)，还可作为炼钢原料和可锻铸铁的毛坯。
2.灰口铸铁(简称灰口铁)灰口铸铁中的碳主要以片状石墨的形式存在，断口呈灰色。
灰口铸铁具有良好的铸造性能和切削加工性能，且价格低廉，制造方便，因而应用比较广泛。
铸铁床身表面淬火工艺
铸铁床身表面淬火工艺一、适应范围：凡图纸及工艺文件规定，需要增加表面硬度的灰口铸铁件，都可按本工艺进行操作。
二、准备：1.淬火前准备好感应器，检查有无破损、漏水现象。
2.起吊好床身，放正。
装好感应器，根据加工面情况，加装导磁体，并调节好床身与感应器的间距。
3.水箱放满水，以保证淬火过程中电器及感应器的降温。
4.调节好行程。
将频率降到0。
三、淬火工艺参数：1.导轨淬火温度：900-920℃，材料为HT200-HT300时，硬度为HRC48-58,淬火层深度为2-4mm.。
2.感应器与导轨面之间的间隙控制在2-3mm，避免感应器与床面之间接触打火，间隙始终固定一致、温度均匀、硬度一致。
3.导轨移动速度视导轨加热情况而定，一般2-4 mm/s。
4.冷却：由感应器加热圈外侧内棱喷水孔沿45°方向向后喷水冷却，压力一般控制在0.10-0.15Mpa。
5.回火：采用导轨余热自回火。
四、使用注意事项1.拆卸安装安装感应器必须在加热停止后进行。
2.严格执行先通水后通电的原则，工作过程中严禁缺水。
3.设备应避免阳光暴晒、雨淋、潮湿、粉尘等。
需要维修或维护设备时，务必在断电一个小时后进行。
4.更换感应器时，感应器连接板与变压器接触面应用砂纸打磨干净，保持良好的导电性。
五、岗位责任1、淬火期间，操作者应坚守工作岗位，尤其在淬火过程中，要时刻注意淬火表面及淬火电流、电压的变化，以确保本工艺的执行。
2、平时，操作者要保管、维护好仪表及设备，将场地清扫干净。
要注意周围的环境卫生，保持道路畅通。
六、其它本工艺自批准之日起执行。
HT200热处理工艺
H T200热处理工艺(总5页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.MarchH T200热处理工艺1.HT的三种不同组织：F+P ; P ; F .生产上常采用“变质处理”→往铁水中加入少量的“变质剂”。
（硅铁或硅钙合金），造成人工晶核，改变铁水的结晶条件，获得细片状的石墨和较细的珠光体基体，称为“变质铸铁”或“孕育铸铁”。
2.热处理工艺：1〉.消除应力退火（或称人工时效）消除铸造后存在于铸件内部的残余应力。
常需进行消除应力退火：（残余应力可能引起铸件翘曲和裂纹）一般为500-550℃。
加热温度越高，应力消除越快。
温度越高会发生石墨化和珠光体化，降低性能。
保温时间一般按5 min/mm 计算。
后以 30-50 ℃、min速度随炉冷到150-200℃出炉，空冷。
为消除或减小铸件的内应力，对于不进行其他热处理的铸件可进行自然时效或人工时效:自然时效：在常温下放置6-12个月以上。
如大型床身的时效一般都采用这种方法。
但生产效率低。
消除内应力也很有限。
一般都采用人工时效（消除应力退火）。
2>.灰口铸铁软化退火和正火工艺。
铸件表面由于冷却较快而形成一层很薄的白口层硬度高难以加工，常用热处理工艺为：T/℃t/时间图一，灰口铸铁消除应力退火工艺软化退火通常采用900-950℃。
退火保温时间为2-3h.然后炉冷。
缓慢炉冷过程中，A 分解为F+石墨，而变为P+石墨。
所以正火后的组织为P+石墨。
3>.灰口铸铁的淬火与回火：灰口铸铁很少采用淬火与回火。
常用等温淬火代替淬火与回火，等温淬火得到更高的力学性能。
铸铁的组织为石墨分布在基体上，热处理不能改变石墨的形状，要提高强度只能通过热处理强化基体的方法来达到。
实际上淬火与回火常用于提高耐磨性和及疲劳极限。
注意：T/℃t/时间图二，灰口铸铁的退火及正火的工艺规范1，铸件应尽量的缓慢加热或者采用预热的方法来保证铸件中各部分温度的均匀1，尽量使铸件在热处理时各部分均匀的冷却下来，减少开裂和变形。
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机床床身铸铁的热处理工艺
热处理一般不改变工件的形状而是通过改变工件内部的显微组织，或改变铸铁平台和机床表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
下面介绍一下机床床身铸铁的热处理工艺。
第一，球铁的多温淬火；球铁经等温淬火后可以获得高强度，同时兼有较好的塑性和韧性。
多温淬火加热温度的选择主要考虑使原始组织全部A化、不残留F，同时也避免A晶粒长大。
加热温度一般采用Afc1以上30~50℃，等温处理温度为0~350℃以保证获得具有综合机械性能的下贝氏体组织。
稀土镁铝球铁等温淬火后σb=1200~1400MPa，
αk=3~3.6J/cm2，HRC=47~51。
但应注意等温淬火后再加一道回火工序。
第二，消除应力退火；由于铸件壁厚不均匀，在加热，冷却及相变过程中，会产生效应力和组织应力。
另外大型零件在机加工之后其内部也易残存应力，所有这些内应力都必须消除。
去应力退火通常的加热温度为500~550℃保温时间为2~8h，然后炉冷(灰口铁)或空冷(球铁)。
采用这种工艺可消除铸件内应力的90~95%，但铸铁组织不发生变化。
若温度超过550℃或保温时间过长，反而会引起石墨化，使铸件强度和硬度降低。
第三，消除铸件白口的高温石墨化退火；铸件冷却时，表层及薄截面处，往往产生白口。
白口组织硬而脆、加工性能差、易剥落。
因此必须采用退火(或正火)的方法消除白口组织。
退火工艺为:加热到550-950℃保温2~5h，随后炉冷到500—550℃再出炉空冷。
在高温保温期间，游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。
由于渗碳体的分解，导致硬度下降，从而提高了切削加工性。
第四，球铁的正火；球铁正火的目的是为了获得珠光体基体组织，并细化晶粒，均匀组织，以提高铸件的机械性能。
有时正火也是球铁表面淬火在组织上的准备、正火分高温正火和低温正火。
高温正火温度一般不超过950~980℃，低温正火一般加热到共折温度区间820~860℃。
正火之后一般还需进行四人处理，以消除正火时产生的内应力。
第五，球铁的淬火及回火；为了提高球铁的机械性能，一般铸件加热到Afc1以上
30~50℃(Afc1代表加热时A形成终了温度)，保温后淬入油中，得到马氏体组织。
为了适当降低淬火后的残余应力，一般淬火后应进行回火，低温回火组织为回火马氏作加残留贝氏体再加球状石墨。
这种组织耐磨性好，用于要求高耐磨性，高强度的零件。
中温回火温度为350—500℃回火后组织为回火屈氏体加球状石墨，适用于要求耐磨性好、具有一定效稳定性和弹性的厚件。
高温回火温度为500—60D℃，回火后组织为回火索氏作加球状石墨，具有韧性和强度结合良好的综合性能，因此在生产中广泛应用。
第六，化学热处理；对于要求表面耐磨或抗氧化、耐腐蚀的铸件，可以采用类似于钢的化学热处理工艺，如气体软氯化、氯化、渗硼、渗硫等处理。
此工艺关系到机床产品的使用效果和效率，因此我们要更加重视。
中国新型涂料网。