典型数控机床加工工艺共50页
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典型数控机床加工工艺
（2）进给路线的确定 对于数控铣床，应考虑以下几点： ① 加工精度和表面粗糙度的要求； ② 走刀路线最短，既简化程序段，又减少刀具空行程时间； ③ 数值计算简单，程序段数量少。
（3）铣削平面类零件时的进给路线 ① 铣削外表面轮廓时，采用立铣刀侧刃进行切削。铣刀的切 入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线切入和切出零件表面，以 避免接刀痕，保证零件轮廓光滑（图4-9）。 ② 铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则 应沿切线方向切入切出；若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能 沿内轮廓曲线的法向切入切出，并将其切入、切出点选在零件轮 廓两几何元素的交点处（图4-10） ；当内部几何元素相切无交 点时，刀具的切入、切出点应远离拐角（图4-11）。
Y
Y
o Z X
o Z
X
图 4-12（a）沿直线进给
图 4-12（b）沿曲线进给
5．切削用量的选择 先选择背吃刀量或侧吃刀量，后选择进给速度，最后确定切削速度。 （1）背吃刀量ap或侧吃刀量ae 背吃刀量为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时，ap为切削层深度； 圆周铣削时，为被加工表面的宽度。 侧吃刀量为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。端铣时，ae为被加工表面宽 度；圆周铣削时，ae为切削层深度（图4-13）。
c）带圆台和斜肋的平面零件
2．变斜角类零件
3．曲面类零件
加工面为空间曲面的零件。这类零件的加工面不能展成平面， 切削时加工面与铣刀始终为点接触，一般使用球头铣刀在三坐 标数控铣床上加工，复杂时可用四坐标或五坐标铣床加工。
4.2.3 数控铣床加工工艺的制定 1．零件图工艺分析 2．工序和装夹方法的确定 3．加工顺序和进给路线的确定 （1）加工顺序的安排 通常按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔， 再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面， 再加工精度要求高的部位等。
数控机床加工工艺第二章
工件的产量和批量相适应。
数控机床加工工艺第二章
二、夹紧力方向和作用点的选择 1.夹紧力应朝向主要定位基准。如图2-31
1.主要支承 • 固定支承 固定支承有支承钉和支承板两种形式，
如图2-17所示。
数控机床加工工艺第二章
• 可调支承 用于在工件定位过程中，支承钉的高 度需要调整的场合，如图2-18所示。
数控机床加工工艺第二章
• 自位支承（浮动支承） 在工件定位过程中，能 自动调整位置的支承。如下图所示。
数控机床加工工艺第二章
数控机床加工工艺第二章
2.精基准的选择 （1）基准重合原则
选择加工表面的设计基准作为定位基准， 称为基准重合原则。如下图所示。
数控机床加工工艺第二章
（2）基准统一原则 在多道工序中采用同一组精基准定位，称 为基准统一原则。如下图所示。
数控机床加工工艺第二章
（3）自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，称为自 为基准。如下图所示。
3.按驱动夹具工作的动力源分类 分为手动夹 具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力 夹具、真空夹具及自夹紧夹具等。
数控机床加工工艺第二章
二、机床夹具的组成
• 以一个数控铣床为例，说明夹具的组成。如 图2-1所示。
定位装置 夹紧装置 夹具体 其它元件及装
置
数控机床加工工艺第二章
第二节 工件的定位
1.六点定位原理 • 工件在空间具有六个自由度， 见图2-2。 • 要完全确定工件的位置，就 需要按一定的要求布置六个 支承点（即定位元件）来限 制工件的六个自由度。其中 每个支承点限制相应的一个 自由度。这就是工件定位的 “六点定位原理”。
数控机床加工工艺第二章
2.工艺基准 （1）装配基准 （3）工序基准
数控机床加工工艺第二章
二、夹紧力方向和作用点的选择 1.夹紧力应朝向主要定位基准。如图2-31
1.主要支承 • 固定支承 固定支承有支承钉和支承板两种形式，
如图2-17所示。
数控机床加工工艺第二章
• 可调支承 用于在工件定位过程中，支承钉的高 度需要调整的场合，如图2-18所示。
数控机床加工工艺第二章
• 自位支承（浮动支承） 在工件定位过程中，能 自动调整位置的支承。如下图所示。
数控机床加工工艺第二章
数控机床加工工艺第二章
2.精基准的选择 （1）基准重合原则
选择加工表面的设计基准作为定位基准， 称为基准重合原则。如下图所示。
数控机床加工工艺第二章
（2）基准统一原则 在多道工序中采用同一组精基准定位，称 为基准统一原则。如下图所示。
数控机床加工工艺第二章
（3）自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，称为自 为基准。如下图所示。
3.按驱动夹具工作的动力源分类 分为手动夹 具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力 夹具、真空夹具及自夹紧夹具等。
数控机床加工工艺第二章
二、机床夹具的组成
• 以一个数控铣床为例，说明夹具的组成。如 图2-1所示。
定位装置 夹紧装置 夹具体 其它元件及装
置
数控机床加工工艺第二章
第二节 工件的定位
1.六点定位原理 • 工件在空间具有六个自由度， 见图2-2。 • 要完全确定工件的位置，就 需要按一定的要求布置六个 支承点（即定位元件）来限 制工件的六个自由度。其中 每个支承点限制相应的一个 自由度。这就是工件定位的 “六点定位原理”。
数控机床加工工艺第二章
2.工艺基准 （1）装配基准 （3）工序基准
典型零件数控加工工艺
设置对刀点 相对坐标编程 在XOY平面内加工 钻孔循环 抬刀 主轴停转 程序结束
典型零件的数控加工工艺
确定切削方法及用量 :铣削轮廓
加工方法：铣削加工
加工刀具：φ10的立铣刀
加工次数：精加工1次（带清根） 编程方法：自动编程
典型零件的数控加工工艺
给定参数
走刀方式 平行加工 刀具以平行走刀方式切削工件。可改变生成的刀位行与X轴的 夹角。可选择单向还是往复方式。 单向 刀具以单一的顺铣或逆铣方式加工工件。 往复 刀具以顺逆混合方式加工工件。 环切加工 刀具以环状走刀方式切削工件。可选择从里向外还是从外向里 的方式。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
轮廓清根 设定轮廓清根，区域加工完之后，刀具对轮廓进行清根加工， 相当于最后的精加工。对轮廓还可以设置清根余量。
岛清根 选择岛清根，区域加工完之后，刀具对岛进行清根加工。对岛屿 还可以设置清根余量。 清根进刀方式 做清根加工时，还可选择清根轨迹的进退刀方式。
垂直 刀具在工件的第一个切削点处直接开始切削。 直线 刀具按给定长度，以相切方式向工件的第一个切削点前进。 圆弧 刀具按给定半径，以1/4圆弧向工件的第一个切削点前进。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
慢速下刀距离 在切入或切削开始前的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨 迹以慢速下刀速度垂直向下进给。 退刀距离 在切出或切削结束后的一段刀位轨迹的位置长度，这段轨迹以 退刀速度垂直向上进给。
典型零件的数控加工工艺
给定参数
切入方式 此处提供了三种通用的切入方式
垂直 刀具沿垂直方向切入。 z字形 刀具以z字形方式切入。 倾斜线 刀具以与切削方向相反的倾斜线方向切入。 距离 切入轨迹段的高度，有相对与绝对两种模式，单击相对或绝对按钮可以实现二者的互换，相对指 以切削开始位置的刀位点为参考点，绝对指以XOY平面为参考平面。 单击拾取后可以从工作区选择距离 的绝对位置高度点。 幅度 z字形切入时走刀的宽度。 倾斜角度 z字形或倾斜线走刀方向与XOY平面的夹角。
数控加工工艺ppt课件
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31
数控车拉工艺
车拉切削加工实际是车削和拉削加工的 结合。在车拉加工时，除了工件作旋转运动 以外，刀具也作运动。
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32
典型数控车削零件的 加工工艺分析
工艺分析和制定过程：
零
件
确
确
确
确
确
图
定
定
定
定
定
纸
装
工
工
进
所
工
夹
序
步
给
刀
分
案
案
序
线
具
析
确
填
定
写
切
工
削
艺
参
文
数
件
由轮廓曲线构成的回转表面 具有微小尺寸要求的结构表面 同一表面采用多种设计要求的结构 表面有严格几何关系要求的表面
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18
选择并确定进行数控加工的内容
通用机床难加工质量难保证内容作为重点选择内容 例如： 1、表面有严格位置精度要求但普通机床无法一 次加工完成
2、表面粗糙度要求严格的锥面、曲面、端面等
较高位置精度的表面应在一次装夹中完成
表面粗糙度较高表面应确定恒线速切削
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22
零件图形的数学处理及编程尺寸 设定值的确定
编程原点的选择：
选在设计基准上 容易找正对刀 编程方便
位置能够容易准确的确定
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23
零件图形的数学处理及编程尺寸 设定值的确定
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。 编程尺寸确定的步骤：
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1
第四单元 数控车削加工工艺
数控机床加工工艺实例分析
校对
刀具 专用车刀T01 内螺纹车刀T02
车刀T03
审定
文件编号
第页
工序名称 精车大端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
7 1 批准
材料
HPb59-1
夹具
专用夹 具
量具及 检具 游标卡
尺 螺纹塞
规 塞规
3.数控加工走刀路线图
表9—9 数控加工走刀路线图
数控加 工走刀 路线图
零件图 号
CFAD316Z0
图9—7 盖板钻孔走刀路线
9.2.3 加工工序卡片和刀具使用卡片
盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表9—10和表6—11。
表9—10 盖板零件数控铣加工工序卡片
（单位名称）
0 工艺序号 2
数控加工工序卡 02
夹具名称
工 步 号
加工内 容
粗 铣
1
平 面
精
铣粗
2
外 轮精
廓
3
挖槽
程序号
刀具名称
刀具规 格 /mm
2．选择装夹和定位
该零件在生产时，可采用“一面、两销”的定位方式，以工件底面为第 一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件在X、y方向的旋转运动和Z 方向的直线运动，两个φ22mm的孔作为第二定位基准，定位元件采用带螺 纹的两个圆柱定位销，进行定位和压紧。限制工件在X、y方向的直线运动 和Z方向的旋转运动。挖φ2.5mm深的中心槽时，先用压板压紧工件，再松 开定位销螺母。在批量生产加工过程中，应保证定位销与工作台相对位置 的稳定。
此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，未注公差±0.1。φ6.8孔P处 不得有毛刺，但倒角不得大于0.3。零件上φ11外圆、φG1/2螺纹、Rc1/2 内螺纹6.8孔与G1/2螺纹、Rc1/2内螺纹有同轴度要求，φ6.8与G1/2一次 装夹加工，以保证同心。
刀具 专用车刀T01 内螺纹车刀T02
车刀T03
审定
文件编号
第页
工序名称 精车大端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
7 1 批准
材料
HPb59-1
夹具
专用夹 具
量具及 检具 游标卡
尺 螺纹塞
规 塞规
3.数控加工走刀路线图
表9—9 数控加工走刀路线图
数控加 工走刀 路线图
零件图 号
CFAD316Z0
图9—7 盖板钻孔走刀路线
9.2.3 加工工序卡片和刀具使用卡片
盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表9—10和表6—11。
表9—10 盖板零件数控铣加工工序卡片
（单位名称）
0 工艺序号 2
数控加工工序卡 02
夹具名称
工 步 号
加工内 容
粗 铣
1
平 面
精
铣粗
2
外 轮精
廓
3
挖槽
程序号
刀具名称
刀具规 格 /mm
2．选择装夹和定位
该零件在生产时，可采用“一面、两销”的定位方式，以工件底面为第 一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件在X、y方向的旋转运动和Z 方向的直线运动，两个φ22mm的孔作为第二定位基准，定位元件采用带螺 纹的两个圆柱定位销，进行定位和压紧。限制工件在X、y方向的直线运动 和Z方向的旋转运动。挖φ2.5mm深的中心槽时，先用压板压紧工件，再松 开定位销螺母。在批量生产加工过程中，应保证定位销与工作台相对位置 的稳定。
此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，未注公差±0.1。φ6.8孔P处 不得有毛刺，但倒角不得大于0.3。零件上φ11外圆、φG1/2螺纹、Rc1/2 内螺纹6.8孔与G1/2螺纹、Rc1/2内螺纹有同轴度要求，φ6.8与G1/2一次 装夹加工，以保证同心。
现代数控机床加工工艺分析PPT(58张)
编制
工步内容 粗车φ 11外圆至φ 12.6 粗车φ 20.8外圆至φ 22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
工步号 1 2
编制
车端面 切断
工步内容 校对
零件名称 铜接头
工序号 1
加工车间
刀具 切断刀1 切断刀1 审定
文件编号
第 页
工序名称 下料
材料
HPb59 -1
设备型号 CW6140A
量具及检具 游标卡尺
批准
夹具
三爪 平卡 盘
表4—3 铜接头工序卡
机械加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
工步号 1 2
文件编号
第页
工序名称 精车小端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
1 6 批准
材料
HPb59-1
夹具
三爪平 卡盘
量具及 检具 游标卡
尺 塞规 螺纹环
规
表4—8 铜接头工序卡
数控加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
零件名称 铜接头
工序号 7
加工车间
工步号 1 2 3
编制
工步内容 精车大端面至21.5、靠倒角2-φ 29 （30°）、精 车内螺纹Rc1/2大径、车内槽2.5×φ 22 精车内螺纹Rc1/2到尺寸
机械加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
工步内容 粗车φ 11外圆至φ 12.6 粗车φ 20.8外圆至φ 22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
工步号 1 2
编制
车端面 切断
工步内容 校对
零件名称 铜接头
工序号 1
加工车间
刀具 切断刀1 切断刀1 审定
文件编号
第 页
工序名称 下料
材料
HPb59 -1
设备型号 CW6140A
量具及检具 游标卡尺
批准
夹具
三爪 平卡 盘
表4—3 铜接头工序卡
机械加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
工步号 1 2
文件编号
第页
工序名称 精车小端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
1 6 批准
材料
HPb59-1
夹具
三爪平 卡盘
量具及 检具 游标卡
尺 塞规 螺纹环
规
表4—8 铜接头工序卡
数控加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
零件名称 铜接头
工序号 7
加工车间
工步号 1 2 3
编制
工步内容 精车大端面至21.5、靠倒角2-φ 29 （30°）、精 车内螺纹Rc1/2大径、车内槽2.5×φ 22 精车内螺纹Rc1/2到尺寸
机械加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
典型轴类零件的数控车加工工艺
典型轴类零件的数控车加工工艺在数控机床上加工零件，与普通机床有所不同，不仅要考虑夹具、刀具、切削用量等常规工艺的选择，更要考虑对刀点、编程原点等设置，在保证质量的前提下，尽可能提高机床的加工效率。
表一2、车工件左端外圆弧至工件总长的1/2处3、车工件左端内腔二、2、车工件外形与原外圆弧相接3、车工件右端内腔一、夹具和工件装夹方法的比拟比拟两种工艺方案，在夹具选择方面，都选择了数控车床上的最通用的夹具——三爪卡盘。
但是，方案一，除了使用卡盘，还采用了顶尖，为一夹一顶的方式，采用此方式，必须预先车削辅助夹套〔如图〕；方案二，不需要辅助夹套，可省下车削夹套的材料和时间，但是，在调头装夹后，只装夹了工件的很短的一局部，对于像本例中比拟细长的轴类零件的车削，存在装夹不安全的因素，并且由于装夹不可靠，还会引起工件同轴度的误差，造成废品。
在夹具的选用中，方案一较适宜。
二、刀具的选择与对刀点、换刀点的位置。
1、刀具的选择与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。
本例中，两种方案采用了类似的刀具，分别为：1号刀大偏角刀如图3号刀内切槽刀4号刀内螺纹刀5号刀外切槽刀6号刀外螺纹刀1号刀为大偏角刀，分别用来车削端面，外圆与圆弧，采用较大的副偏角，可以防止连圆弧时产生过切现象，但是在两种方案中，方案一中间连续的圆弧在一次车削中完成，能保证圆弧的光滑连接、方案二中间连续的圆弧通过调头车削来完成，接刀处会产生明显的接刀痕迹，相比方案一有所欠缺。
2号刀为镗刀，用于内孔的加工，由于工件的孔较深，且直径小，对于镗刀的要求较高，故采用了切削刃口〔刀夹〕位置在镗杆直径为1/2处这样处理，可增大镗杆的直径，从而提高镗刀的刚性。
3号刀内切槽刀、4号刀内螺纹刀、5号刀外切槽刀、6号刀外螺纹刀，方案一样。
2、对刀点、换刀点的位置。
数控加工工艺.pptx
学习要求 建议学时 了解 2 掌握
重点掌握
2 掌握
掌握 2
重点掌握 了解
工件安装 的内容
安装的 方法
工件的安装
定位 夹紧
使工件相对于机床及刀具处于正 确的位置
工件定位后，将工件紧固，使工 件在加工过程中不发生位置变化
找正安装 专用夹具安装
夹具的分类
按用途分类
通 用 夹 具
通 用 可 调 夹 具
专 用 夹 具
误差产生原因：基准不重合误差△B与 基准位移误差△Y。
定位误差的计算
误差计算公式： △D=△B±△Y
当工件以平面定位时: △D=△B，（△Y=0） 当工件以内孔定位时: △Y=1/2（D+d） 当工件以外圆柱面定位时: △Y=0.707D
（90°V型块定位）
定位误差的计算
定位误差的计算
• 9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。20. 11.1720.11.17Tuesday, November 17, 2020
• 13、志不立，天下无可成之事。20.11.1720.11.1710:44:2110:44:21November 17, 2020
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
04
数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
1 2 3
切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
03
02
刀具磨损过快
04
表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
数控车床加工工艺
数控车床加工工艺(总16页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--第一章数控加工概述数控加工原理当我们使用机床加工零件时，通常都需要对机床的各种动作进行控制，一是控制动作的先后次序，二是控制机床各运动部件的位移量。
采用普通机床加工时，这种开车、停车、走刀、换向、主轴变速和开关切削液等操作都是由人工直接控制的。
采用自动机床和仿形机床加工时，上述操作和运动参数则是通过设计好的凸轮、靠模和挡块等装置以模拟量的形式来控制的，它们虽能加工比较复杂的零件，且有一定的灵活性和通用性，但是零件的加工精度受凸轮、靠模制造精度的影响，而且工序准备时间也很长。
采用数控机床加工零件时，只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等以数字信息的形式，编成程序代码输入到机床控制系统中，再由其进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号，从而控制机床各部件协调动作，自动地加工出零件来。
当更换加工对象时，只需要重新编写程序代码，输入给机床，即可由数控装置代替人的大脑和双手的大部分功能，控制加工的全过程，制造出任意复杂的零件。
数控加工的原理如图1-1所示。
编程部分机床控制部分图1-1 数控加工原理框图数控加工的特点总的来说，数控加工有如下特点：(1) 自动化程度高，具有很高的生产效率。
除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。
若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。
数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。
(2) 对加工对象的适应性强。
改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。
(3) 加工精度高，质量稳定。
加工尺寸精度在～ mm之间，不受零件复杂程度的影响。
由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的一致性，同时精密控制的机床上还采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。
[机械电子]数控车削加工工艺
![[机械电子]数控车削加工工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/759af78087c24028915fc3dc.png)
可以着重考虑加工效率、减少换刀时间和尽可能缩短走刀路线。刀具集中分序 法是按所用刀具划分工序，即用同一把刀具或同一类刀具加工完成零件上所有 需要加工的部位，以达到节省时间、提高效率的目的。
4、按粗、精加工划分工序 对易变形或精度要求较高的零件厂采用此种划分工序的方法。这样划分工序
一般不允许一次装夹就完成加工，而要粗加工时留出一定的加工余量，重新装 夹后再完成精加工。 （二）加工顺序的安排
轴（套）类零件的定位方式通常是一端外圆（或内孔）固定，即用三 爪卡盘、四爪卡盘或弹簧套（轴）固定工件的外圆（或内孔）表面。但此 种定位方式对于工件的悬伸长度有一定限制，工件悬伸过长会导致切削过 程中产生变形，严重时将使切削无法进行。对于切削悬伸长度过长的工件 可以采用一夹一顶或两顶尖定位，必要时再辅以中心架、跟刀架等辅助支 撑，以减小工件的受力变形。 （四）走刀路线的确定
数控车床车削零件时，刀具仅作平面运动，其成型运动形式比较简单，刀具
轨迹不会太复杂。结构工艺性分析过程中对于像小深孔、薄壁件、窄深槽等允许 刀具运动的空间狭小、结构刚性差的零件，安排工序时要特殊考虑刀具路径、刀 具类型、刀具角度、切削用量、装夹方式等因素，以降低刀具损耗，提高加工精 度、表面质量和劳动生产率。 （二）轮廓几何要素分析
工件安装方式的确定原则
①基准统一原则 ②装夹次数最少原则 ③占机时间最少原则
数控刀具的确定原则
①刀具刚性、耐用度高，缩短对换刀时间原则 ②刀具尺寸稳定，安装调整简便原则
切削用量的确定原则
①粗加工生产效率高，兼顾经济性原则 ②精加工质量先行，兼顾生产效率原则 ③消除过切、欠切原则 ④为下道工序留足余量原则
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4、按粗、精加工划分工序 对易变形或精度要求较高的零件厂采用此种划分工序的方法。这样划分工序
一般不允许一次装夹就完成加工，而要粗加工时留出一定的加工余量，重新装 夹后再完成精加工。 （二）加工顺序的安排
轴（套）类零件的定位方式通常是一端外圆（或内孔）固定，即用三 爪卡盘、四爪卡盘或弹簧套（轴）固定工件的外圆（或内孔）表面。但此 种定位方式对于工件的悬伸长度有一定限制，工件悬伸过长会导致切削过 程中产生变形，严重时将使切削无法进行。对于切削悬伸长度过长的工件 可以采用一夹一顶或两顶尖定位，必要时再辅以中心架、跟刀架等辅助支 撑，以减小工件的受力变形。 （四）走刀路线的确定
数控车床车削零件时，刀具仅作平面运动，其成型运动形式比较简单，刀具
轨迹不会太复杂。结构工艺性分析过程中对于像小深孔、薄壁件、窄深槽等允许 刀具运动的空间狭小、结构刚性差的零件，安排工序时要特殊考虑刀具路径、刀 具类型、刀具角度、切削用量、装夹方式等因素，以降低刀具损耗，提高加工精 度、表面质量和劳动生产率。 （二）轮廓几何要素分析
工件安装方式的确定原则
①基准统一原则 ②装夹次数最少原则 ③占机时间最少原则
数控刀具的确定原则
①刀具刚性、耐用度高，缩短对换刀时间原则 ②刀具尺寸稳定，安装调整简便原则
切削用量的确定原则
①粗加工生产效率高，兼顾经济性原则 ②精加工质量先行，兼顾生产效率原则 ③消除过切、欠切原则 ④为下道工序留足余量原则
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数控机床加工工艺第8章数控线切割加工工艺PPT课件
图8-12 加工基准的选择 （外形一侧边为校正基准，内孔为加工基准）
（3）穿丝孔的确定
u 穿丝孔大小要适宜：一般不宜太小，如果穿丝孔孔径太小，不但钻孔难 度增加，而且也不便于穿丝。但是，若穿丝孔径太大，则会增加钳工工 艺上的难度。
u 切割凹模、孔类零件：可将穿丝孔位置选在待切割型腔（孔）内部。当 穿丝孔位置选在待切割型腔（孔）的边角处时，切割过程中无用的轨迹 最短；而穿丝孔位置选在已知坐标尺寸的交点处则有利于尺寸推算；切 割孔类零件时，若将穿丝孔位置选在型孔中心可使编程操作容易。因此， 要根据具体情况来选择穿丝孔的位置。
数控线切割加工的基本原理是利用移动的细金属丝（铜丝或钼丝）作 为工具电极（接高频脉冲电源的负极），对工件（接高频脉冲电源的 正极）进行脉冲火花放电而切割成所需要的工件形状与尺寸。
高速走丝数控线切割加工原理
电极：被切割的工件作为工作电极，钼丝作为工具电极。
工作过程： Ø 脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和 工具电极上，钼丝与
垫铁
垫铁
10-M8
工作台
图8-19 桥式支撑夹具
工作台
图8-20 板式支撑夹具
组合夹具
图8-21 复式支撑夹具
4．工件的找正
（1）拉表法 （2）划线法
图8-24 拉表找正法
图8-25 划线法找正 图8-26 固定基面靠定法找正
5．确定电极丝坐标位置的方法
（1）目视法：对加工要求较低的工件，确定电极丝和工件有关的基准线和基准面 的相互位置时，可直接目视或借助于2～8倍的放大镜来进行观测。 1）观测基准面 2）观测基准线。
(11) 与一般切削加工相比，线切割加工的效率低，加工成本高，不适合 形状简单的大批零件的加工。