热冲压成形技术

表1的实验技术中的材料的主要要素
22MnB5
C
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Mn
Cr
Si
B
P
S
Al
0.020
最低限度 0.22 1.200 0.110 0.002 0.002 -
-
0 最高限度 0.25 1.400 0.200 0.005 0.005 0.020 0.005 0.050 0
实际实验步骤包括：



1、设置不同的热处理温度的范围为750至1 000℃； 2、把热处理过的样品放入炉中，在一定的温度下 加热4分钟； 3、由机械手处理把它放入热成形模具中，快速按 下； 4、同时，在约30℃/ s的冷却水中处理，通过拉伸 试验系统进行分析样品的机械性能和由金属金相 图片分析装置分析的显微组织的外观。
试验样品的形状和尺寸示于图1 ：
图1形状和尺寸试样
2、结果与讨论

硼钢（HSS）的机械性能不同厚度（1.0毫 米，1.6毫米，2.0毫米，2.5毫米，3.0毫米 和4.0毫米）分别进行了检查（GBT168651997征求意见，样本分别选取沿0℃，45℃ 和90℃轧制方向）。在单向拉伸试验（金 属拉伸试验的标准GBT228-2002）的基础上 完成。相比与USIBOR1500，HSS具有不同 厚度的实验中基本力学性质的值各有差别。
热冲压成形技术
对汽车高强度钢性能影响
热成型工艺概述：

基于材料科学和机械工程的结合上，对汽车高 强度钢热冲压成型过程进行了分析。热成型工艺 包括：快速加热合金；奥氏体微观结构；冲压和 及时冷却；保持压力和淬火。结果表明，对样品 进行淬火的热冲压成形，加热至900℃时，大部分 奥氏体微观结构改变成均匀的马氏体。最佳的拉 伸强度和屈服强度分别为1530 MPa和1000MPa的， 均达到23％左右的形状变形。样品没有发生过回 弹缺陷。说明热成形零部件具有优异的承载能力 及耐碰撞冲击性能,适用于车身耐冲击构件的选材。

在一般情况下，随着钢质坯件的机械强度的增强，其可 塑性急剧恶化。这使很难适用于传统的冷冲压技术进入该 领域取代HSS，同时填补了马氏体钢应用空白。而热冲压 技术作为一项新技术，它结合了金属热塑性成型法和水冷 却模具淬火原则，在形成硼钢空白和水冷却模具骤冷的过 程期间同时烫印。相对于原汽车珠光体钢，汽车HSS通过 先进的热压成形技术可以减少车辆的总质量的30％左右， 实现复杂的几何形状，高安全性和机械强度。其原因是最 佳的塑性和延展性的奥氏体显微组织可以通过高温下热压 成形方式获得，同时形成后骤冷的条件将得到具有优异机 械性能、重量轻的HSS 。为实现车辆的重量轻，热成型 更薄的HSS板的应用将成为一个重要的措施。
实验验证：

1、实验装置
2、结果与讨论 3、结论


1、实验装置：

为了在高温下形成高速钢，以避免裂纹和 回弹，样品需要快速加热和完全变换成稳 定的奥氏体组织。然后，样品被压在自制 的水冷却模具中冷却，对于得到的HSS样本， 其形状冻结字符或没有回弹缺陷是一个明 显的优点，并且大部分样品中的显微组织 为马氏体。样品的厚度是1.6毫米，在HSS 这个实验中的主要元素，示于表1。
发展前景

作为一种有效的经济的能源措施，轻巧的汽车发展方 向，已成为汽车行业最重要的研究课题之一。实现汽车 轻量化的主要途径有三个：一、优化汽车框架和结构， 使车辆的车身或者车架的结构更加轻便；二、新的替代 材料，降低整车质量（高和超高强度钢，可作为替代材 料，因为它的厚度更薄，）；三、汽车轻量化，如厚度 梯度高强度钢（HSS）或金属系化合物板通过连续冲压 或热冲压成形技术改变性能。HSS已经应用在国内一些 高档车，关键生产技术一直占主导地位的外国公司，如 Acelor公司，从而显着提高了产品成本。由国内自行设 计的热压成型技术和水冷却模具，汽车HSS可以生产替 代国外汽车零部件。