八大浪费精品教材
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
特点
动作浪费具有隐蔽性，不易被察觉，但长期积累会对企业生产效率和成本产生 较大的影响。
产生原因
操作人员技能不足或操作不熟练，导 致动作不协调或操作错误。
生产流程设计不合理，导致操作人员 在生产过程中产生不必要的动作。
设备维护保养不及时， 故障频繁发生，影响生 产正常进行。
03
物料供应不及时，缺料 、断料现象导致生产中 断。
04
其他管理问题，如信息 沟通不畅、决策缓慢等 。
解决方案
01
02
03
04
优化生产计划，合理安排生产 进度，确保生产平衡。
加强设备维护保养，定期检查 、维修和更换易损件，减少设
备故障。
建立有效的物料管理制度，确 保物料供应及时、充足。
产生原因
生产流程设计不合理
生产流程过于复杂或缺乏优化，导致 过多的加工环节和不必要的操作。
缺乏有效的工艺控制
技术水平落后
生产设备和技术水平不能满足高效、 低耗、高质量的生产要求，导致加工 效率低下和浪费。
工艺控制不严格，导致产品加工精度 不足或过度，造成浪费。
解决方案
八大浪费培训教材(PPT 47页)
35
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费教材PPT课件
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
二. 过量生产浪费
过量生产浪费
(二) 浪费的表现： 人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
浪费的识别和消除
浪费的种类：
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因：
三. 过程浪费
过程浪费特点
• 瓶颈 • 缺乏限度样品或明确的客户规范 • 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
报告
精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)
这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
八大浪费--精品教材
(三) 浪費的消除：
過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不 良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周 期(CT﹑批量)﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕生產線帄衡; 制訂單次傳送量標 准﹔一個流作業﹔作業要求﹔
1
11 11
1Leabharlann 12 12三. 加工過剩的浪費
(一) 浪費的定義：
S7
S8
S9
S10
平衡率:91.2%
1
27 27
人機分析
改善前
人
裝鉚 件 空閑 取工 件 4"
時間
機
4" 空閑
1" 2" 周期
工作 空閑 時間 時間
1" 沖壓 2" 空閑 利用率 86% 14%
28 28
統計
人 機
7" 7"
6" 1"
1" 6"
1
人機分析
改善后
生產周期由7”壓縮為 3”,機器利用率由 14%提升至66%.
原來﹕10人
現在﹕10人
現在﹕ 8 人
1日
1日
125個（假效率）
100個（真效率）
10 10
***稼動率和可動率的追求.
1
(二) 浪費的產生：
過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔ 信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP):工時不帄衡﹔看板信息錯誤﹔不是 一個流作業﹔工作紀律﹔ 例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
(一) 浪費的定義：
由管理造成生產力﹔周期﹔資源利 用等浪費﹔
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
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数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
最新8大浪费教学讲义PPT课件
◆不明技巧
◆弯腰动作
◆单手空闲 ◆幅度太大 ◆步行多 ◆移动中变换状态 ◆伸背动作 ◆重复不必要动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上 的不必要消耗。
工厂常见八大浪费
四、运输（搬运的浪费）
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此， 很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来 看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属 于浪费。
工厂常见八大浪费
五、库存的浪费
库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直 接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人 员需求的误判
工厂常见八大浪费
八、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取 相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理 浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学 的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈， 这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发 生
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减 少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪 费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的 占用等不良后果。
工厂常见八大浪费
五、库存的浪费
案例1
某电子厂正在生产中，突然产线上所必须的一台机器突然故障， 由于缺少配件，所以需要两天的时间才可以修理好，造成停机、 停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、 停线的问题掩盖住了，把排除故障的时间空了出来。如果降低 库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解 决这些库存浪费。
◆弯腰动作
◆单手空闲 ◆幅度太大 ◆步行多 ◆移动中变换状态 ◆伸背动作 ◆重复不必要动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上 的不必要消耗。
工厂常见八大浪费
四、运输（搬运的浪费）
◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此， 很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来 看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属 于浪费。
工厂常见八大浪费
五、库存的浪费
库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题
◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直 接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人 员需求的误判
工厂常见八大浪费
八、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取 相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理 浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学 的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈， 这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发 生
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减 少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪 费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的 占用等不良后果。
工厂常见八大浪费
五、库存的浪费
案例1
某电子厂正在生产中，突然产线上所必须的一台机器突然故障， 由于缺少配件，所以需要两天的时间才可以修理好，造成停机、 停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、 停线的问题掩盖住了，把排除故障的时间空了出来。如果降低 库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解 决这些库存浪费。
八大浪费管理培训教材(PPT 70页)
42
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
八大浪费培训教材课件
判定标准
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
八大浪费_培训教材
五. 搬运的浪费
(一) 定义: 是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑ 生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。 搬运是一种不产生附加价值的动作.分解 开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作 浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪 费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果.
五. 搬运的浪费
原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最简单动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止 时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7：弹道式运动较轻快 原则8：动作宜轻松有节奏 原则9：工具物料应置于固定处所 原则10：双手可及原则 原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳
八﹑不良品的浪费
(三)产生的原因:
1. 设计不良--参数不匹配,可制造性差,不兼容;
2. 工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限; 3. 制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员 熟练度不高. 4. 使用不合格的零部件产生的质量问题--供应商质量控制不力,来 料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制 程能力未提高.
• 你有目标吗？并且随时关注你的目标吗？准时完工率，生产效率，物料 损耗，产品直通率。
随便看看我们日常最基本的浪费
区 分 少量的作业终止，
浪费(IDLE)
作业节奏
无视标准作业方式
作业者责任的
不良损失
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程
效率是指输入与输出的关系
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1.邊送邊做﹔ 2.划分節距線﹔ 3.依產距時間設定速度; 4..設立停線按紐。
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局 限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新 增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔ 前景不明→未作整體規划﹔
四. 搬運的浪費
(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的
搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.
搬運本身是一種無附加價值的動 作,若分解開來又分為:放置,堆積, 移動,整列等動作浪費.
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔
4.空間的浪費。 如何善待輸送帶
1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升
1.檢核表法 : 照表操課 2. 層別法 : 抽絲剝繭 3. 柏拉圖法 : 擒賊擒王 4. 特性要因圖法 : 一網打盡 5. 直方圖法 : 明察秋毫 6. 管制圖法 : 瞭若指掌 7. 散佈圖法 : 關係分明
二. 制造過多的浪費
(一) 浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后
工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.
﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生
的原因有﹕ 存貨管理名言:
❖空閑時多制造的部分﹔ 庫存是必要的惡物
❖設備狀態良好時連續生產﹔
❖認為提前生產是高效率的表現﹔占用
❖認為有大量庫存才保險﹔
大量
资金
缓解 供需 矛盾
•库存三不 •不大批量生产
•不大批量搬运
•不大批量采购
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐ 但過多的話則會面臨以下風險﹕
(三) 浪費的消除：
過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不 良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周 期(CT﹑批量)﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡; 制訂單次傳送量標准 ﹔一個流作業﹔作業要求﹔
三. 加工過剩的浪費
(一) 浪費的定義：
過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加 工要求要高﹐造成資源的浪費。
導致的浪費有: 1.設備及用電氣油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.利率負擔增加 4.多余的作業時間,管理工時
效率的認識
在同樣的時間內,生產愈多的產品.
---假效率
建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人
力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產
方式.
---真正的效率
例子﹕市場上每日需求100個產品
2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段 局限﹔
3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁, 操作不標准,作業員熟練度不高。
4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供 應商品質控制不力,來料檢驗遺漏, 對不良缺乏認識。
5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當, 原因追查不徹底,制程能力未提高。
1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。
(三)改善在庫過多的方法
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購 入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考 慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。 2﹑JIT庫存管理---看板管理 3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。
需要多余的作業時間和輔助設備﹔ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔ 管理工時的增加﹔ 不能促進改善。
(二)過剩的種類 ﹕
品質過剩﹔ 檢查過剩﹔ 加工過剩﹔ 設計過剩﹔
(三)消除過剩的思考
能否去除次零的全部或 部分﹔
能否把公差放寬﹔ 能否改用通用件或標准件 能否改善材料的回收率 能否改變生產方法 能否把檢驗省略掉 供應商是否適當 是否確實了解客戶的需求
八大浪费精品教材
一. 不良改正的浪費
(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造
成的各種損失,需進行處置的時間人力和物
力的浪費.
(二)導致的影響﹕
➢ 產品報廢﹔
供應
➢ 降價處理﹔
➢ 材料損失
➢
出貨延誤取消定單﹔
➢
信譽下降。
制造 處理
(三)產生的原因﹕
1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不 相容﹔
原來﹕10人 1日 100個
現在﹕10人 1日 125個（假效率）
現在﹕ 8 人 1日 100個（真效率）
***稼動率和可動率的追求.
(二) 浪費的產生：
過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔ 信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是 一個流作業﹔工作紀律﹔ 例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合 適的形狀。
搬運手段合理化
搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔
均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕
傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置
五﹑在庫量過多的浪費
(一)產生原因﹕制造業的工廠﹐存在著原材料
六﹑等待的浪費
即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等待 ﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。
工時不平衡﹕
消除等待浪費
(三)改善方向﹕
1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
合理化布局設計的要點
1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主 生產線工序﹔
2﹑充分探討供應各工序零部件的方法﹔ 3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ 4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔ 5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序 6﹑確保設備的保養與修理所需空間﹔ 7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安
(三)如何減少不良發生﹕
一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有, 教育訓練﹔
二﹑全面品質管理(TQM)﹔
三﹑品管七大手法﹔
四﹑品管圈(QCC)活動﹔ 五﹑異常管理(看板管理)﹔
供應商輔導
六﹑斬首示眾﹔
七﹑首件檢查﹔
八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數 檢查﹔
九﹑防錯法。
品管七大手法
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局 限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新 增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔ 前景不明→未作整體規划﹔
四. 搬運的浪費
(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的
搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.
搬運本身是一種無附加價值的動 作,若分解開來又分為:放置,堆積, 移動,整列等動作浪費.
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔
4.空間的浪費。 如何善待輸送帶
1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升
1.檢核表法 : 照表操課 2. 層別法 : 抽絲剝繭 3. 柏拉圖法 : 擒賊擒王 4. 特性要因圖法 : 一網打盡 5. 直方圖法 : 明察秋毫 6. 管制圖法 : 瞭若指掌 7. 散佈圖法 : 關係分明
二. 制造過多的浪費
(一) 浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后
工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.
﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生
的原因有﹕ 存貨管理名言:
❖空閑時多制造的部分﹔ 庫存是必要的惡物
❖設備狀態良好時連續生產﹔
❖認為提前生產是高效率的表現﹔占用
❖認為有大量庫存才保險﹔
大量
资金
缓解 供需 矛盾
•库存三不 •不大批量生产
•不大批量搬运
•不大批量采购
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐ 但過多的話則會面臨以下風險﹕
(三) 浪費的消除：
過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不 良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周 期(CT﹑批量)﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡; 制訂單次傳送量標准 ﹔一個流作業﹔作業要求﹔
三. 加工過剩的浪費
(一) 浪費的定義：
過分精確加工的浪費﹐指實際加工精度比加 工要求要高﹐造成資源的浪費。
導致的浪費有: 1.設備及用電氣油等能源等增加 2.放置地,倉庫空間增加 3.利率負擔增加 4.多余的作業時間,管理工時
效率的認識
在同樣的時間內,生產愈多的產品.
---假效率
建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人
力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產
方式.
---真正的效率
例子﹕市場上每日需求100個產品
2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段 局限﹔
3﹑制造階段的管理影響產品品質---換線頻繁, 操作不標准,作業員熟練度不高。
4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供 應商品質控制不力,來料檢驗遺漏, 對不良缺乏認識。
5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當, 原因追查不徹底,制程能力未提高。
1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。
(三)改善在庫過多的方法
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購 入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考 慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。 2﹑JIT庫存管理---看板管理 3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。
需要多余的作業時間和輔助設備﹔ 生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費﹔ 管理工時的增加﹔ 不能促進改善。
(二)過剩的種類 ﹕
品質過剩﹔ 檢查過剩﹔ 加工過剩﹔ 設計過剩﹔
(三)消除過剩的思考
能否去除次零的全部或 部分﹔
能否把公差放寬﹔ 能否改用通用件或標准件 能否改善材料的回收率 能否改變生產方法 能否把檢驗省略掉 供應商是否適當 是否確實了解客戶的需求
八大浪费精品教材
一. 不良改正的浪費
(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造
成的各種損失,需進行處置的時間人力和物
力的浪費.
(二)導致的影響﹕
➢ 產品報廢﹔
供應
➢ 降價處理﹔
➢ 材料損失
➢
出貨延誤取消定單﹔
➢
信譽下降。
制造 處理
(三)產生的原因﹕
1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不 相容﹔
原來﹕10人 1日 100個
現在﹕10人 1日 125個（假效率）
現在﹕ 8 人 1日 100個（真效率）
***稼動率和可動率的追求.
(二) 浪費的產生：
過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔ 信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔看板信息錯誤﹔不是 一個流作業﹔工作紀律﹔ 例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
裝﹑零部件供應﹑管理方面考慮﹐采用最為合 適的形狀。
搬運手段合理化
搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔
均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕
傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置
五﹑在庫量過多的浪費
(一)產生原因﹕制造業的工廠﹐存在著原材料
六﹑等待的浪費
即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等待 ﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。
工時不平衡﹕
消除等待浪費
(三)改善方向﹕
1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
合理化布局設計的要點
1﹑輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主 生產線工序﹔
2﹑充分探討供應各工序零部件的方法﹔ 3﹑研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔ 4﹑沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔ 5﹑不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序 6﹑確保設備的保養與修理所需空間﹔ 7﹑生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安
(三)如何減少不良發生﹕
一﹑作業管理—標准作業指導書,標准作業,標准持有, 教育訓練﹔
二﹑全面品質管理(TQM)﹔
三﹑品管七大手法﹔
四﹑品管圈(QCC)活動﹔ 五﹑異常管理(看板管理)﹔
供應商輔導
六﹑斬首示眾﹔
七﹑首件檢查﹔
八﹑不制造不良的檢查---源流檢查;自主檢查;全數 檢查﹔
九﹑防錯法。
品管七大手法