焊接机器人在车身生产线中的规划设计
焊接白车身门生产线布局设计
转台式焊装线 类似回转木马结构，驱动机构比较简单，占地面积较大，而且电、气、水的交点要由回转中心的可回转接头接出。这种焊装线以生产分总成较合适
汽车白车身车门分总成生产线布局方案
投资回收期≤4～6年
本设计由计算假定和资料查询得
机床平均负荷率 1.0 >0.8
、所需工作人员总数，约等于工位数=3 人
投资回收期（年） T= 5 年
制造车门零件的生产成本 S = 3200 元
投资车门费用 S投 = 2000000 元
激光焊接机器人
投资回收期（年）
N→生产线的计算生产纲领（包括备品率和废品率）（件/年）； I→生产线建线投资总额（元）； C→零件的制造成本（元/件）； S→零件的销售价格（元/件）。
投资回收期限T↓，经济效益↑。
01
02
投资回收期应小于生产线制造装备的使用 年限；
投资回收期应小于该产品（零件）的预定 生产年限；
白车身焊接技术
电阻焊技术 （接触焊）
单面焊接：只对一面进行焊接，可以减少材料，使车 身重量减轻，并使车身的设计更具弹性
扭曲变形：于电阻焊相比，焊接的热变形区域很窄
焊接速度和焊接强度：焊接速度可达5m/min，焊接强度高，提高车身的强度和刚度
具有较高的柔性：可在计算机控制下焊接任意轨迹
04
一种是框架式：车门边框，内外加强板部分和连接件焊好，再进行内外板包边点焊
03
工艺路的分析
车门分总成工艺路线的拟定
工序时间的制定
生产节拍的计算：
N→生产线的计算生产纲领（包括备品率和废品率）； T→生产线年有效工作时间 m→生产线每天工作班次 k——生产线停修系数
车身焊装工艺规划方法及分析
摘要：焊装工艺规划是焊接同步工程的一项主要工作内容，是焊装生产线设计的基础规划文件。
焊装工艺规划是指在产品设计阶段结合车型的生产纲领、自动化率及投资规模等对车身的上件流程、焊点分配、节拍计算等方面进行分析和验证，以达到在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的生产线结构的目的。
焊装工艺规划的结果将直接影响到生产线的技术可行性和投资成本。
本文主要介绍了焊装工艺规划的意义、流程、方法及主要工作内容。
关键词：车身焊装 工艺规划 方法 分析中图分类号：U463.82+1.06 文献标识码：B车身焊装工艺规划方法及分析安徽江淮汽车股份有限公司 杜 坤 魏庆丰 赵 涛 姜海涛1 焊装工艺规划的重要性及目的1.1 焊装工艺规划焊装工艺规划又称焊装工艺设计，是新车型车身开发焊装同步工程工作最重要的一环，是焊装生产线的核心技术。
其概念是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式及投资规模等总体规划要求，结合车身数模对产品的工艺性如上件流程、焊点分配、节拍计算、物流、设备等方面进行分析和验证，在保证产品工艺可行性的同时确定最优化的生产线结构。
焊装工艺规划要求具有明确的输入条件：工艺设计输入如生产纲领及自动化程度等；产品设计输入如零件三维数模、BOM清单、产品结构树等。
任何一项输入数据的准确性都会影响到焊装工艺规划的结果。
1.2 焊装工艺规划的作用与意义焊装工艺规划的作用就是为了使设计具有生产可行性，优化生产线结构，减少投资成本。
a.优化产品设计，提升车身整体质量。
b.优化生产线布局，降低开发成本。
c.规范上件流程，平衡节拍，提高生产线效率。
d.三维仿真验证，缩短开发周期。
所以，焊接工艺规划对于生产线的设计有着很重要的意义。
工艺规划的准确与否将关系到产品的可实现性，以及后期的品质培育工作的难易程度，直接影响车型开发的周期和投资成本。
1.3 进行焊装工艺规划应具备的基本素质开展焊装工艺规划的工作人员应具备以下专业知识［1］。
自动化焊接培训中焊接机器人的路径规划与优化
自动化焊接培训中焊接机器人的路径规划与优化自动化焊接已经成为现代工业生产中普遍采用的焊接方法之一。
焊接机器人在自动化焊接过程中发挥着重要的作用。
为了提高焊接效率和质量，焊接机器人的路径规划和优化变得至关重要。
本文将讨论自动化焊接培训中焊接机器人的路径规划与优化的相关问题。
一、路径规划技术在焊接机器人中的应用路径规划是指在给定的工作空间中，通过选择合适的运动路径，使焊接机器人能够按照要求完成焊接任务。
路径规划技术可以分为离线规划和在线规划两种。
1. 离线规划离线规划是在计算机上预先计算机器人的工作路径，并将计算结果保存在机器人的控制系统中。
离线规划可以基于各种优化算法，如遗传算法、模拟退火算法等，寻找最优的路径。
离线规划的优点是计算效率高，可以在没有机器人实际操作时进行路径计算。
然而，由于离线规划无法考虑到实际工作环境中的障碍物和干扰，因此路径规划结果可能不够准确。
2. 在线规划在线规划是在机器人进行实际焊接任务时，实时计算机器人的工作路径。
在线规划可以根据实际的工作环境，动态调整机器人的路径。
在线规划的优点是可以根据实际情况进行实时调整，路径更加准确。
然而，由于在线计算需要占用机器人的计算资源，因此计算效率相对较低。
二、焊接机器人路径规划的优化方法为了提高焊接机器人路径规划的效果，可以采用以下优化方法：1. 最短路径算法在路径规划中，最短路径算法是常用的优化方法之一。
最短路径算法可以根据不同的约束条件，如路径长度、运动时间等，计算机器人的最短路径。
常用的最短路径算法包括Dijkstra算法、A*算法等。
2. 避障算法避障算法可以帮助机器人在焊接过程中避免碰撞障碍物。
常用的避障算法包括障碍物检测和避障路径规划。
障碍物检测可以通过传感器等设备实现，避障路径规划则需要计算机算法来确定避障路径。
3. 运动平滑算法运动平滑算法可以使机器人的运动更加平滑和连续。
运动平滑算法可以通过对机器人的加速度和速度进行限制来实现。
焊接自动化生产线设计
选用合适的装配和夹具设备， 确保工件在焊接过程中的准确
定位和固定。
辅助设备配置
烟尘净化设备
配置高效的烟尘净化设备，减少焊接 过程中产生的烟尘和有害气体对环境 和操作人员的危害。
物料搬运设备
选用合适的物料搬运设备，实现原材 料、半成品和成品的快速、准确搬运 。
生产线自动化控制系统
配置生产线自动化控制系统，实现生 产过程的自动化管理和监控。
分散式控制系统
将控制功能分散到各个智能设备中， 通过通信网络实现信息交互和协同控 制，适用于大型、复杂的焊接生产线 。
传感器与执行器配置
传感器
配置位移、速度、加速度、温度 、压力等传感器，实时监测焊接 过程中的各种参数，为控制系统
提供准确的数据输入。
执行器
包括电机、气缸、电磁阀等，根据 控制系统的指令，精确控制焊接设 备的运动和动作，实现自动化焊接 。
焊接后处理
包括焊缝打磨、质量检测、防 锈处理等后续工序，提高产品 整体质量和美观度。
关键设备功能与选型
焊接机器人
选用高精度、高稳定性的焊接 机器人，实现自动化焊接操作 ，提高生产效率和焊接质量。
焊接电源及控制系统
选用性能稳定的焊接电源和控 制系统，确保焊接过程的稳定 性和可靠性。
传感与检测设备
配置高精度的传感器和检测设 备，实时监测焊接过程中的各 项参数，保障产品质量。
仓储管理策略及实施
仓储管理策略
制定科学的仓储管理策略，包括库存 控制、货架管理、先进先出等原则， 确保物料存储有序、高效。
仓储管理实施
采用信息化手段，实现仓储管理的自 动化、智能化，提高仓储管理效率、 降低管理成本。同时，加强仓储安全 管理，确保物料存储安全、防火防盗 。
双焊接机器人避障路径规划
双焊接机器人避障路径规划汤彬;王学武;薛立卡;顾幸生【摘要】针对白车身双机器人同步焊接路径规划问题,采用栅格法建立双机器人同步焊接模型.首先通过改进蚁群算法和粒子群算法实现焊接机器人与工件之间的避障;其次通过C空间法实现两个焊接机器人无碰撞,求解出局部和全局最优焊接路径较好的近似解,并与标准蚁群和粒子群算法进行仿真对比实验.仿真结果表明,采用改进蚁群算法和带有交叉因子的粒子群算法,收敛速度较快,较其他算法更能缩短焊接工时.仿真结果验证了笛卡尔空间和C空间结合路径规划方法的可行性,对于双焊接机器人的路径规划具有指导意义.%Aiming at the robot path planning problem in the synchronous welding of white car body,this paper proposes a grid method to establish the mathematical model of double synchronous welding robot.Firstly,an improved ant colony algorithm and a modified particle swarm optimization algorithm with crossover operator (MPSO) are made to realize the collision-free between welding robots.And then,the C space method is used to attain the collision-free betweenrobots.Moreover,the better local and global paths are obtained and the comparing experiment is also made with standard ant colony algorithm and PSO algorithm.The result shows that the proposed MPSO has quicker convergence and shorter welding time.Finally,the simulations verify the feasibility of the proposed scheme for the dual-welding robots path plan.【期刊名称】《华东理工大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2017(043)003【总页数】8页(P417-424)【关键词】双焊接机器人;避障;路径规划;C空间【作者】汤彬;王学武;薛立卡;顾幸生【作者单位】华东理工大学化工过程先进控制和优化技术教育部重点实验室,上海200237;华东理工大学化工过程先进控制和优化技术教育部重点实验室,上海200237;华东理工大学化工过程先进控制和优化技术教育部重点实验室,上海200237;华东理工大学化工过程先进控制和优化技术教育部重点实验室,上海200237【正文语种】中文【中图分类】TP241.2;TP273近年来,机器人广泛应用于工业生产、军事活动、空间探索等过程中。
机器人焊接路径规划
(3) 设焊接过程中机器人在空载路径的移动速度为v1，机器人焊接焊缝的 速度为v2，定义整体焊接过程中的时间代价为t，则有以下函数：
机器人末端在每一次焊缝路径转移中的相对角度变化，可以根据已
经获得的焊缝的三维坐标实现。设路径中相邻的三个焊点
，
，
。在机器人末端从焊缝i的起点转移到焊缝i
的终点时，机器人末端的角度设为θi，定义为 的从焊缝i的终点到焊缝j的起点的角度
件，并尽可能在焊接效率、空载路径最短、末端相对转角代价间取得最
优均衡的焊接路径，是本文重点研究问题。
设机器人的焊接路径优化顺序为：
其中
(1) 。m表示焊缝的条数。i, j表示焊缝的焊接顺
序，第一个等式为焊接顺序的焊缝表示形式，第二个等式为焊接顺序的
焊缝端点表示形式。
由(1)式可以定义焊缝过程中的空载路径长度dij和焊缝长度li。 (2)
4 仿真与实验分析 用MATLAB对机器人路径规划进行仿真，在三维环境下 对蚁群算法进行了改进，设置模拟环境包括起始焊缝和终止 焊缝，每条焊缝的起点和终点。
ELECTRONICS WORLD・技术交流
以图2所示工件为例，以焊接工件所在空间建立坐标系， 四条立焊缝的起点终点坐标。
图2 原始算法路径图
(1)
(2)
(3)
其中， 表示蚂蚁k从i点选择下一个点 j的概率，τij (t) 表示所选择的(ij)两条焊缝上的信息素的浓度，α,β表示τij (t)， ηij的权重参数，ηij =1/ f，其中ηij表示与焊缝(i,j)相关联的启发 式信息，f 中包含表示各条焊缝之间的空载路径信息的dij。参数 初始化，对焊缝进行编码，以染色体的形式把每条焊缝标记， 用于生成路径信息，用目标函数对每一代个体进行优化。
焊接机器人在汽车零部件生产中的应用分析
焊接机器人在汽车零部件生产中的应用分析摘要：我国科技水平和我国各行业的快速发展，汽车是我国占比较多的交通工具。
自动化焊接的应用逐步成熟，与发达国家之间的差距逐渐缩小，我国汽车焊接自动化逐步向智能化、集成化、柔性化和环保化发展，积极响应了我国节能减排战略目标。
汽车制造企业要积极研发焊接自动化机器人/工作站，实现标准化、流水线操作，在保证焊接精度和美观度基础上，提升焊接环节工作效率；积极更新自动化控制技术，运用PLC系统和虚拟仿真系统开展操作，满足不同标准焊接要求；促进人工智能技术和焊机自动化技术融合，运用传感、AI监测等对焊机过程进行监督，保证焊机自动化加工质量，全面提升汽车焊接自动化技术质量和安全性。
关键词：机器人；汽车车身；焊接技术引言随着当前汽车车型更新换代的加速、整车研发周期的缩短以及汽车轻量化、安全环保化要求的不断提高，车身零部件的柔性自动化焊接生产工艺技术也取得了长足的进步。
因其展现出良好的成本、效率、质量等综合优势，在汽车行业的白车身焊接制造中将会得到更广泛的发展应用。
1汽车车身焊接机器人机构部件焊接机器人控制设备系统是一种功能独立、动作空间大、机动性强、自动控制水平高的焊接操作机构。
在实际的发展过程中具有加工效率高、重复操作精度强、对接质量好的比较重要的工艺特点。
焊接机器人设备对焊接技术的提升起到一定的基础作用。
选用智能焊接机器人，在实际的发展应用过程中，能够使车身焊接线适应柔性水平的基本特征。
一般来说,焊接智能机器人操作机构的组成相对比较简单，然而在实际的应用过程中，需要根据相应的装配要求，进行适应性调整，才能满足功能需求。
针对某型智能机器人,确定了其重量、重复精度、操作台空间等主要的操作指标，其加工产品的尺寸方面，在实际的应用过程中，可选择不同规格的机座或选择特殊夹具进行调整来实现自动化焊接。
智能机器人的控制机构由控制器承担,通过手动操作键盘实现编程。
一般来说,焊接智能机器人有很多功能：比如同步装配焊接，同步镜像焊接，自动轨迹追踪等等。
汽车自动化焊装车间规划
汽车自动化焊装车间规划摘要：汽车焊接车间规划，首先是由生产纲领、生产体制、工艺流程和装配工时，确定车间工艺布局及走向。
在车间规划时使用的工艺流程，是标准工艺流程，该流程是与生产的具体汽车品种不直接相关的，是具有指导性质的流程，其可以指导某一大类汽车的生产，如承载式车身汽车或非承载式车身汽车。
承载式车身汽车底盘装配标准工艺流程，可描述如下。
其规定了一定的流程，制动管燃油管需最先装配，前、后保险杆总成和车轮需最后装配。
装配工艺流程的建立，是基于经验的长期积累，同时考虑了未来的发展形成的。
标准工艺流程并不是一成不变的，而是随着新技术、新工艺的应用而不断更新的。
关键词：汽车自动化；焊装车间；规划设计1 焊装线技术必要性和优势目前，汽车厂生产现状大趋势：多品种车型并行、小批量生产增多、产品生命周期缩短、生产线建设周期缩短、机器人逐渐替代人工、智能化信息化订单式生产增多等。
亟待解决的需求与矛盾：工业用地资源紧张，用于焊装生产的厂房已建设并固化，现有厂房无法满足不断新增的车型。
如某热销车型焊装线产能满足不了订单需求，人工焊接工位过多，同时又存在其它订单少的单一自动线大量机器人、焊接设备等资源闲置浪费；后续又会继续增加车型投入生产，对应工装和焊接设备在不断的投入，单一车型产量小，设备及产线利用率极低。
故需分期建设能多车型混线生产的高自动化、高柔性、高产能的车身焊装生产线，以满足当前及后续多车型生产需求。
其优势如下：1.1 设备及产线利用率高降低后续重复性投入汽车行业竞争的加剧与客户需求的提升，车型需不断的推陈出新和更新换代，焊装线已由单一品种大量生产方式向多品种批量柔性生产方式转变。
产线占地面积集中，空间利用率提高。
利用自动化柔性线，通过实现通用设备的共用而实现一次投入。
可以有效的避免多次设备重复投入造成的资源浪费，设备重复利用率提高。
唯一的缺点是首次投入中耗资较大。
1.2 焊接质量及焊接精准度提高焊接工程规模以及工程的复杂性在不断发展，进而对焊接质量提出了较为严格的要求。
自动化焊接生产线规划方案
自动化焊接生产线规划方案随着工业自动化的发展，自动化焊接生产线在制造业中得到越来越广泛的应用。
在规划一条自动化焊接生产线时，需要考虑以下几个方面：1.产品特点：首先要了解产品的特点，包括尺寸、材质、焊接工艺要求等。
不同产品对焊接过程的要求不同，因此需要定制化的生产线。
2.物料处理：自动化焊接生产线需要有合适的物料处理设备，包括卷料或板料的送料设备、自动切割机等。
物料处理设备的选择需要根据产品特点来确定。
3.机器人选择：焊接机器人是自动化焊接生产线中的核心设备，可以实现高精度的焊接操作。
机器人的选择需要考虑产品的尺寸和形状、焊接工艺的要求、生产效率等因素。
4.焊接工艺：焊接工艺是自动化焊接生产线中的重要环节，需要根据产品的材质和焊接要求来制定合适的工艺。
工艺的制定包括焊接电流、焊接速度、焊接路径等参数的设定。
5.设备安全：在规划自动化焊接生产线时，必须考虑设备的安全性。
焊接过程涉及高温、高压等危险因素，需要设置合适的安全设备和防护措施，保障操作人员的安全。
6.自动化控制系统：自动化焊接生产线需要有一个可靠的自动化控制系统来实现各设备的协同工作。
控制系统可以实现产品的自动切割、送料、定位和焊接等操作，提高生产效率。
7.质量控制：在自动化焊接生产线中，质量控制是必不可少的环节。
可以通过检测设备、传感器和相机等来对焊接质量进行检测和监控，并及时采取措施进行修正。
8.能源消耗：自动化焊接生产线应尽可能减少能源消耗，提高能源利用效率。
可以采用节能设备和技术，如高效焊接机器人、节能炉等。
9.人员培训：在自动化焊接生产线中，操作人员需要具备相关的技术和知识，能够熟练操作设备和控制系统。
需要进行人员培训，提高员工的专业技能。
10.维护和保养：自动化焊接生产线需要定期进行维护和保养，保持设备的正常运行。
可以制定维护计划，及时检修设备，延长设备的使用寿命。
总之，自动化焊接生产线规划方案需要综合考虑产品特点、设备选择、工艺制定、控制系统、质量控制等因素。
焊接机器人路径规划与优化算法研究
焊接机器人路径规划与优化算法研究近年来，随着自动化、人工智能技术的迅猛发展，焊接机器人成为了现代工业制造中不可或缺的设备之一。
而焊接机器人路径规划与优化算法的研究，则是焊接机器人工作效率与质量的重要保障。
一、焊接机器人路径规划的基础焊接机器人路径规划的基础是焊接工艺，其主要是根据焊接工艺参数，确定焊缝位置及尺寸，使得焊接质量优良且工作效率高。
而焊缝的设计则是焊接机器人路径规划的起始点。
一般来说，焊接机器人路径规划分为二维路径规划和三维路径规划。
二维路径规划主要是指平面内的路径规划，而三维路径规划则是指空间内的路径规划，其难度和复杂度远高于二维路径规划。
在焊接机器人路径规划中，常用的算法包括最短路径算法、A*算法、Dijkstra 算法等。
其中最短路径算法是一种基本的寻路算法，它以边为基础而不是点，从一个点到另一个点的最短路径通常会存在多种方案，而最短路径算法正是可以帮助我们找到这些最短路径。
A*算法则是一种较常用的启发式算法，它通过一个估价函数来评估每个节点的优先级，从而得出最优路径。
而Dijkstra算法则是一种贪心算法，它通过一步一步往前推进，找到每一个节点到起点的最短路径。
二、焊接机器人路径规划中的优化算法除了基础的路径规划算法外，研究焊接机器人路径规划的优化算法也是非常重要的。
因为焊接机器人在执行任务时，往往需要在多个考虑因素的情况下进行路径规划。
例如，在任务完成时间内完成最大数量的焊接任务，同时避免工作安全问题和电力浪费等。
在这些相互联系的问题中寻找平衡点是非常重要的。
常用的优化算法包括模拟退火算法、遗传算法、粒子群算法等。
模拟退火算法是基于物理上的传热思想而发展起来的优化算法，它的基本思想是将一个系统的状态随机地演化一段时间，经过一定的温度序列降温，系统最终达到一个热力学平衡态。
而在求解路径规划问题时，可以将每个状态看作路径节点的不同排列阶段。
随机的状态转移将使得路径节点排列阶段达到更广的范围，从而使优化效果得到大大提高。
汽车工厂焊装车间规划及方向研讨
汽车工厂焊装车间规划及方向研讨摘要：近十年来，在规划汽车工厂焊装车间时，高节拍、高柔性、高自动化率、混合材料车身已成为焊装车间规划的首要条件，如何进行科学规划已成为业内共同面临的难题，本文从规划原则、规划影响要素以及规划理念与方向三方面入手对焊装车间规划及方向进行研讨和阐述，以起到指导焊装车间规划的目的。
关键词：焊装规划；规划原则；影响要素；规划理念一、焊装车间规划原则焊装车间规划时需要满足四个方面的期望，绿色、经济的厂房，精益、柔性的线体规划，舒适、高效的人员操作，智能、透明的生产状态。
为满足这些期望，规划方案首先必须与需求保持一致。
产能需求、产线分期情况、共线车型数量、共线车型车身结构、车身材料及连接工艺情况、在制品层级、自动化率、质量保证方案、CKD件及售后件需求、建设地法律法规等都是焊装车间规划的输入条件，之后通过车间级、线体级、工位级三个层级的规划原则进行详细规划设计。
车间级规划原则包括考虑大件物流、车型工艺、特殊工艺、主线上件层级、避免双胞胎夹具等；线体级规划原则包括物流就近原则、物料集中、线体布置清晰、工时平衡、拉动式生产原则、设备维修性、人员柔性以及避免作业孤岛等；工位级原则包括作业标准化、上料距离短、人机工程优、报警信息可视化等。
规划完成后，需要通过焊装车间规划评价指标进行规划方案评价，评价指标包括线体占地面积、单车工时、人员柔性、人员利用率、设备利用率、产线利用率、操作工数量、自动化率、人机问题项、机器人数量、生产周期、在制品数量等，之后根据评价指标对规划进行针对性的优化设计。
二、焊装车间规划影响要素1、车型平台化对规划的影响目前，无论乘用车还是商用车，国内外各大主机厂都在车型平台化、模块化上形成自身的车型体系。
平台化为多车型柔性共线带来了更大的可能性，平台化车型工艺相近、上件层级一致，对线体布置、物流规划、作业标准化等有利，可以带来节省线体占地面积、增加设备利用率、减少操作工数量、降低机器人数量等好处。
汽车车身焊接工艺设计
浅析汽车车身的焊接工艺设计在汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。
焊接工艺设计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。
因此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线的关键。
1、车身焊接工艺设计的前提条件1.1产品资料a.产品的数学模型（简称数模）。
在汽车制造行业中，一般情况下用UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模（如图1），并在其中获取数据或进行深人的工作。
在工艺设计过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。
由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包括轴测图），以及可以输出剖面图。
b.全套产品图纸。
c.样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。
d.产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。
工艺设计时，业主必须提供上述a、b、c中至少1项，d项可以从前3项中分析出来，正常状态下d项（如图2）早在汽车设计结束时就已经确定了。
如果仅提供b 项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。
1.2工厂设计的参数工厂设计的参数包括以下几方面：a.生产纲领即年产量；b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等；c.生产线的自动化程度（机器人＋自动焊钳焊点数／全车身焊点数x 100%=自动化率）；d.生产线的工艺水平要求（如主要设备选用原则、生产线的输送方式，电气控制水平等）；e.各种材料、外购件的选用原则（如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器）；f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数，建厂所在地的环境状况如温度、湿度等；g.当生产线布置在原有厂房内时，应收集原有房的土建、公用有关资料，如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。
ABB工业机器人的焊接路径规划
◎頔张昀ABB 工业机器人的焊接路径规划（作者单位：天津市电子信息技师学院自动化工程系）一、引言传统的焊接操作由人工完成，其主要可能产生的问题是焊接时间长、焊缝焊点不够均匀，同时焊接工属于特殊工种，对人体健康有一定影响，并且在焊接过程中可能会发生危险。
自从焊接工业机器人应用以来，代替了人工焊接生产，从安全性、效率性、工艺性等均有大幅度提升。
尤其在汽车生产行业中，其车身焊点数量众多，人工焊接常有“丢焊”的情况，而应用机器人后，可完美解决此类问题，并提高焊接质量。
二、路径规划和编程思路焊机机器人在实际生产操作的环节中，主要包括焊机的调试、焊机与机器人控制器的连接、焊丝送料装置的调校、二氧化碳气体送检装置的调校、焊接轨迹的路径规划、工业机器人编程与调试。
一般情况下工业机器人参与的焊接多数采用二氧化碳气体保护焊，这种焊接方式成本低、安全、可靠。
本文从焊接轨迹路径规划和编程的角度，阐述焊接工业机器人的应用方式。
在实际生产焊接中，焊接路径主要包含直线和曲线两种形式。
如图所示是某零件的缝隙，需要经过工业机器人焊接，达到焊缝全覆盖且焊点均匀的目的。
为方便阐述，已在图中标记若干点位。
其中，P10是机器人焊接工具在焊缝垂直向上的位置，焊枪下落后至焊缝起始点P20。
从P20至P30是一段直线，P30至P70是两段明显的曲线，而P40是第一段曲线P30-P50的中间点，P60是第二段曲线P50-P70的中间点。
在设计工业机器人焊接路径时，首先要对路径的直线和曲线进行划分，然后针对每条曲线，找出其起始点、中间点和终止点。
在曲线的路径规划过程中，曲线的弧度不可超过π，即每条曲线不可超过半个圆形轨迹，尤其在对一个正圆轨迹规划是，至少将该正圆划分为两段曲线。
从曲线路径轨迹规划的实践中表明，将一段弧线划分地越细致，该曲线的轨迹越接近实际曲线。
但在焊接轨迹的设计中则要尽量减少焊接轨迹的中间点，因为在每次焊接轨迹点与点之间切换运行过程中，都会增加一定的焊接惯性，极易导致转接点的位置焊点过大，造成不美观的情况，有时会不符合焊接生产工艺。
机器人在车身焊装生产线中的应用分析
１ 引言
依据中国汽车工业协会统计数据 ， ２０ 自 ０ ０年以来 ， 中国汽 车产销量年均增长率超过 ２％， ０ 远高于全球平均增长率 ； 而且年
生产量 占全球汽车生产量的比重持续上升 ，０ ９年我 国汽车产 ２０ 销量超过美国 ，成为全球汽车工业产销量第 一的国家 ；根据预 测 ， 国汽车消费市场仍会以较快 的速度增长。 我 汽车市场的增长对汽车生产技术提出了更高 的要求 ，催生
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Ｃｏ ｕｅ ｎ ｎ ｒ ｔ ｎ Ｔ ｃｎ ｌｇ．ｈｎ｝ｉ ｈｎ， Ｅ ，０ ５ ｍｐ ｔ ａｄ Ｉｆ ｍａｏ ｅｈ ｏｏＹｓ ａｇａ ｒ ｏ ｉ ｌ，Ｃ ｉａＥ Ｅ ＣＳ ０ ． Ｉ ２
由于条件的限制 ， 本文只选取 了一个 Ｑ Ｓ属性值 ， ｗｅ ｏ 且 ｂ 服务的数量是有 限的。 在模糊聚类过程 中， 只考虑 了不 同消费者 的权重是相同的。因此 ， 下一步工作将弥补 以上两大缺陷。
在发达国家 ，工业机器人 自动化生产线成套装备 已成为 自动化
装备的主流及未来 的发展方 向。 ２１ 工件 焊 接 ． 工件焊接是 目前最大的工业机器人应用领域 。由于汽车制 造业对许 多构件 的焊接精 度和速度等指标提 出越来越 高的要
车身焊接机器人自动线工艺设计方法
产量 ，前者是一个设计输入的数据 ，后者是一 年的实际 生产量 ，不作 为设计输入。 （）年有效工作 日，指除去 国家法定节假 日剩余 的 ２
成产 能不足。所以 ，深入的市场调研和准 确的市场预期 非常关键 。当然 ，根据市场实际情况 ，年 生产纲领是要 及时调整 的。需要 注意 的是 ，年生产纲领不 同于年生产
可动率。一般手工线设备数量少， 设备可动率按照９％计 ０
算， 自 而 动线 由于自动化设备数量多，生产线 出现停机的 概率大 ， 所以设备可动率按照 ８％计算。 ０ 设备可动率是一
车 身 焊 接 机 器 人 自动 线 工 艺 设 计方 法
一
汽轿车股份有 限公司 （ 吉林长春
１０ ２ ） 丁士祥 ３０ １
进入 ２ 世 纪 ，国 内的汽车制 造行业 发展 迅猛 ，规 １
进行生产 ，通常有两班制 、三班制。
模不断扩大。随着 人工成本逐年上升 ，国内汽车制造企 业必然像国外发达国家汽车制造企业 一样 ， 来越多 的 越 依赖工业机器人。于是 ，机器人 自动化生产线 取代人工 生产线逐渐 成为 主流 。机 器人 自动化 生产 线具 有柔 性 高 、自动化率 高 、 生产效率高等诸多优点 ，但 也存 在一
Ｅ有效工 作 时 间达不 到 １４ ｍｉ （ ４ ｍｎ ｈ 。一 ｔ ４ ０ ｎ ２ ｈＸ６ ｉ ） ０ ／ 般 ，我们按照下表计算 日有效工作时间 。
日有效 工作 时 间
班制
２ ３
焊接机器人的路径规划与轨迹控制技术
焊接机器人的路径规划与轨迹控制技术焊接机器人是一种能够自动完成焊接工作的机器人系统，它以其高效、精准、灵活等特点在现代制造业中得到广泛应用。
而路径规划和轨迹控制技术是焊接机器人实现自动化焊接的关键。
一、路径规划技术路径规划技术主要处理的是给定起点和终点的情况下，如何找到一条最佳路径以完成焊接任务。
焊接机器人的路径规划技术可以分为离线规划和在线规划两种。
离线规划是在计算机上通过建模和优化算法得到路径规划结果，再上传给焊接机器人执行。
它的优点是计算精度高，可以减少机器人在工作中的计算量，提高工作效率。
常见的离线规划算法有A*算法、RRT算法等。
在线规划是在机器人执行过程中实时计算路径规划结果。
在线规划的优点是适应性强，可以根据环境变化动态规划路径，并及时响应。
但由于计算量大，需要实时的决策，对计算速度和响应速度要求较高。
常见的在线规划算法有DWA算法、RRT*算法等。
二、轨迹控制技术轨迹控制技术主要处理的是如何控制焊接机器人的运动轨迹，使其按照规划的路径进行焊接操作。
轨迹控制技术包括控制算法和控制器设计两个方面。
控制算法是根据机器人的运动学特性和轨迹规划结果，设计合适的控制规律来控制机器人的姿态和位置。
控制算法要能够确保机器人的平稳运动和精确定位，以实现高质量的焊接。
常见的控制算法有PID控制算法、自适应控制算法等。
控制器设计是将控制算法实现为硬件或软件的形式，控制机器人的运动执行。
控制器要具备高速响应能力和稳定性，能够满足复杂焊接任务的要求。
常见的控制器有伺服电机控制器、PLC控制器等。
三、焊接机器人应用案例焊接机器人的路径规划和轨迹控制技术在实际应用中有着广泛的用途。
以下是一个应用案例：在汽车制造领域，焊接机器人被广泛使用于车身焊接工艺中。
传统的车身焊接工艺需要在预先规划的焊接点上进行焊接，在一些狭小空间难以到达的位置，需要手工完成。
而采用路径规划和轨迹控制技术的焊接机器人可以根据车身模型和焊接点信息，在计算机上进行路径规划，使机器人能够准确地到达每一个焊接点，实现全自动化的焊接操作。
浅析汽车白车身焊装线设计(1)
剖析汽车白车身焊装线设计随着近年来家用轿车的普及，汽车制造技术的飞速发展，自动化焊接技术在汽车白车身的生产中，起到了越来越重要的作用。
在我国，白车身焊装工艺设计的主要难点在于焊装生产线的设计，即采用哪种形式的输送系统和总拼焊接夹具，更有利于提高产能，更加环保，更加经济实惠。
白车身焊装线的结构我国目前使用的车身焊装线主要是由机器人、输送部分、工装夹具、焊接设备及其他辅助设备等部分组成，主要结构形式有：交叉臂步进式、摆臂步进式、滑橇输送式、台车输送式及高速辊床等。
1、交叉臂步进式焊装输送线图1中调频电机通过齿轮齿条传动将动力传递给往复杆，由此实现工件的水平输送。
而工件的上下运动则由双作用气缸推动楔铁平移实现交叉臂机构的升降运动来完成，因此，输送线的重复精度主要取决于楔铁的精度，但是，由于楔铁需要承受较大的摩擦，必须定期更换；同时，往复杆的升降运动靠气缸作用于楔铁运动来实现，其冲击力和噪声较大。
图12、摆臂步进式输送线从图2中可以看出，工件的水平输送是通过调频电机驱动齿轮齿条做往复运行实现的，顶升、落下装置采用电机带动曲柄旋转180度，从而实现输送线本体顶升、落下。
其运行过程与交叉臂步进式相同，只是驱动力由气缸驱动楔铁改为电机驱动曲柄，同时辅以气缸支撑，这样既保证了线体上下运动的平稳性，又消除了交叉臂步进式焊装输送线升降时带来的噪声。
这种形式的焊装线结构简单合理、稳定性好、辅助时间较短、重复定位精度较高，基本满足点、弧焊机器人的使用条件，适用于生产能力为5～10万辆/年的生产线。
目前，国内很多汽车厂采用该形式的焊装线，如东风天龙白车身总焊线、地板线；哈飞中意微面的左右侧围总成、白车身总焊线；哈飞路宝、柳微的SPARK白车身总焊线。
图23、滑橇输送线该焊装线通过采用往复杆或辊床输送滑橇来实现工件水平输送，可分为两种形式：往复杆输送滑橇式和辊床输送滑橇式。
工件上、下运动一般由固定工位的气动或液压顶升装置实现，工件的下线靠电动葫芦或自行电葫芦完成。
自动化焊接生产线规划方案
自动化焊接生产线规划方案(V1.0)2014.3.13700500零件名：水槽密封板焊接总成生产节拍：30JPH 焊点数：35400零件名：组合尾灯支座焊接总成生产节拍：30JPH焊点数：5自动化加工的零件信息零件名：内门槛焊接总成生产节拍：60JPH焊点数：13零件名：C柱加强板焊接总成生产节拍：60JPH焊点数：4零件名：B柱加强板焊接总成生产节拍：60JPH焊点数：4零件名：支架焊接总成生产节拍：60JPH 焊点数：6自动化加工的零件信息自动化方案的约束条件1.满足生产纲领的要求；2.工人人数限定在2人；3.机器人满负荷工作；4.生产线具备一定的柔性；5.满足焊接质量的要求；6.成本控制的要求；自动化方案：pallet 方案1. Pallet 的工作形式2. Pallet 的优点3. Pallet 的缺点1. 对应多个零件，需要多个焊接夹具，焊接夹具的数量随零件数增大成倍增长。
2. 定位销磨损等原因可能影响焊接时的定位精度，需要监测pallet 中传动与定位部分的尺寸变化。
传输速度快，焊接工位的焊点数量能够均匀分布111.每个零件可能需要4‐6个随行夹具，如果一个随行夹具对应一个零件，理论上就需要12×6=72或12×4=48个随行夹具，根据零件的特点，可考虑设计柔性夹具，让每个随行夹具至少能被2个零件共用，让随行夹具的数量减少一半，即24或36个随行夹具。
A,B,C,D四个机器人，对称布置，两个工位。
Pallet方案中，电，气怎样随动? 生产的节拍能否满足要求？。
轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计
轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计摘要：白车身（Body in White）是轿车的骨架，它承载着轿车所有的零部件，是轿车最重要的零部件之一。
现阶段在白车身焊装生产线的工艺规划布局设计行业，国内没有充分地研究柔性焊装生产线的规划设计方法，并且没有借助仿真软件来进行建模，已经设计出来的车身焊装生产线来对于产品进行仿真优化。
文章就轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计展开分析和探讨，希望可以有所帮助。
关键词：轿车白车身；焊装生产线；工艺规划；布局设计引言轿车白车身工业是整个汽车工业中发展迅速，技术研究活跃的部分，白车身焊装生产线焊接质量的优劣对整车质量起着决定性作用，而白车身焊装生产线的工艺规划和布局设计则决定着白车身焊装生产线的先进程度。
白车身焊装生产线的规划设计是一项综合性的系统工程技术，涉及系统工程技术、物流传输技术、机械工程技术、电气控制技术等，是一门典型的各技术交叉融合的学科。
1轿车白车身构造分析白车身是轿车的壳体，它由数百个冲压的金属钣金件构成，这些钣金件形状各异，在焊装车间利用点焊，激光焊，铆接，涂胶，压合等方法组装白车身总成。
轿车白车身在组装过程中有严格的次序性。
初始状态的钣金零件首先组装成分总成件，每个分总成都会有一条车身生产线去组装，组装好的分总成送到主线进行连接，最终组合成白车身总成。
白车身的发动机舱是车身最前端的部分，它是容纳车辆发动机的壳体，因此对板件焊接后的精度要求较高。
白车身的车身地板是车内乘客的承载者，是车身动力传动机构和油箱等部件的承载者。
因此焊接完成后的车身地板要有很高的强度。
车身的侧围是车身左右两侧的钣金件，侧围件上有车身前后门的安装位置，车身侧围一般由外板和内板组成。
外板是车身的主要外观件，因此对外板的表面质量要求非常高。
车身的门盖包括车身的左右前门，左右后门，前发动机盖和后行李箱盖。
四门两盖都通过门盖铰链与车体连接在一起。
车身顶盖总成是车厢顶部的钣金件，顶盖可以根据造型的需要设计成带天窗的顶盖或全景天窗的形式。
车身焊装生产线机器人布局设计
创新视点科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald8随着我国汽车工业的飞速发展，机器人由于的动作稳定可靠，重复精度高成为一种先进的自动化设备在汽车白车身生产中得到越来越广泛的应用。
对于机器人车身焊装生产线项目的前期工作就需要拟定一个大概的布局。
这个布局的好坏直接影响后面工作的工作量和进度[1]。
机器人布局设计需满足机器人运动学的要求和周边设备与生产环境对机器人间的约束[2]。
由于目前机器人布局设计的评价没有统一的指标，本文是基于仿真技术和现场经验对车身焊装生产线机器人布局设计进行探讨。
1 车身机器人焊装线的组成车身机器人焊装线通常由点焊机器人、弧焊机器人、搬运机器人，以及滑动拼台、转动拼台、操作人员的安全区等组成，它的布局设计相对于其它生产线来说要复杂得多。
如图1所示，一条正在规划的柔性线下车体1#工位的布局，这个工位存在工人吊装、机器人搬运、点焊机器人定位焊等多工作界面；存在上层搬运机器人，中层车体输送和下层点焊机器人多层结构布局；并且空间上必须预留总成搬运机器人的滑移空间。
(见图1)对于图1所示的多工作界面、多层结构和紧凑空间的工位，机器人的布局需要考虑到机器人运动轨迹、人机交互工作界面的安全和周边设备对布局的空间约束[3]。
在空间约束上，钢结构的高度决定了搬运机器的安装高度，而搬运机器人的高度决定着滑移拼台的高度，也决定了点焊机器人的运动空间，人机工程的好坏。
因此，需要仿真设计出最佳的机器人布局。
2 车身焊装线机器人布局设计机器人仿真项目的前期工作就需要拟定一个大概的布局。
本章节主要探讨仿真过程中，怎样去布局车身焊装生产线中各种设备与机器人的位置[4-5]。
2.1 机器人与夹具的距离工件是装在夹具上面的，故机器人与夹具之间的距离直接关系到机器人与工件之间的距离。
通常来说，机器人与夹具的距离车身焊装生产线机器人布局设计①郑宏良 覃鑫(上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心 广西柳州 545007)摘 要：通过分析机器人与夹具、修模器、换枪架和围栏的相对距离，以及机器人底座的高度研究机器人布局设计，并从目前的仿真项目中总结出机器人仿真项目中如何获得一个好的布局，有效地解决焊接过程中出现的干涉多、余量少等问题，同时还能够优化机器人的运动轨迹，减少工作的节拍。
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焊接机器人在车身生产线中的规划设计
黄水儿
（东南（福建）汽车工业有限公司 福州 ３５０１１９）
摘 要：焊接机器人是实现汽车生产批量化、自动化及车体品质稳定的重要工具，已被当今的汽车制造业越来越大量采用。
本文重点介绍如何合理规划焊接机器人系统之方法，以在达成目的的同时投资尽可能减少。
关键词：点焊机器人 规划 生产节拍（周期）
中图分类号：ＴＰ２４３．３ Ｕ４６８．２＋２ 文献标识码：Ａ 文章编号：１６７２－４８０１（２００４）０１－００６８－０５
１前言
随着我国加入ＷＴＯ保护具有高新技术特点的新兴产业日程的临近，各行业竟相将先进科技成果导入应用，以提高自身的竟争优势。
在当今的汽车市场中，汽车除了应具备它的一般属性——实用性外，还应具备有更高的安全性、品质性、更应富有自身产品的个性，要实现这些特点科技成果的应用是非常必要的，焊接机器人作为先进制造工艺技术正被越来越广泛地应用于汽车车身的焊接中。
２汽车车身的焊装工艺及焊接机器人的导入
一台白车身一般由近千件大小不同的钣金件经过各道工序焊装而成，现今汽车工业中车身的焊装工艺主要是电阻焊和电弧焊。
据相关统计，在每辆约４０００个焊点的焊接中电阻焊占了９５％，电阻焊工艺在汽车工业中的广泛应用，使得车身制造的自动化成为可能。
尽管电阻焊工艺在汽车车身制造中得到了大量使用，但因人工作业存在着作业人员的疲劳及安全因素，使得车身焊点的焊接质量无法始终如一，为确保车体质量的稳定性以及降低作业员的劳动强度，在焊装生产线上导入焊接机器人势在必行。
２．１焊接机器人的基本概念
纵观国内外众多汽车制造厂应用焊接机器人的实绩，点焊机器人常用的型式为落地式和天井式，常用的承载有：１２０ＫＧ、１５０ＫＧ、２００ＫＧ三种。
图１是机器人本体基本构成，图２是焊接机器人系统构成。
图1 机器人本体基本构成
表１ 机器人本体部件
序号 部品名称 序号 部品名称
１ 回转基座 ９ Ｖ轴马达
２ 本体骨架 １０ Ｒ２轴马达
３ 平衡块 １１ Ｂ轴马达
４ 第二轴臂 １２ Ｒ１轴马达
５ 第一轴臂 １３ Ｓ轴过位保护开关
６ 手首轴 １４ Ｈ轴过位保护开关
７ Ｓ轴马达 １５ 轴臂干涉极限开关
８ Ｈ轴马达
图２ 焊接机器人系统基本构成
表２ 组成焊接机器人各系统
序号 设备名称 序号 设备名称 序号 设备名称
１ 机器人系统 ２．３ 异常指示盒 ５ 机器人水气系统
１．１ 机器人本体 ２．４ 焊机控制器 ５．１ 机器人水气控制盘
１．２ 机器人控制器 ３ 电极研磨系统 ５．２ 机器人气压阀（含电控比例阀） １．３ 机器人操作盒 ３．１ 研磨机 ６ 电控系统
１．４ 机器人示教盒（Ｔ／Ｐ） ３．２ 吹屑器 ６．１ 系统控制盘
２ 焊接设备 ４ 焊枪交换系统 ６．２ 系统操作盘
２．１ 焊枪 ４．１ 机器人侧
２．２ 中继盒 ４．２ 焊枪侧
３焊接机器人在车身生产线中的合理规划
３．１前提及原则
要合理的规划一条生产线各作业站所使用的机器人（含焊枪），必须要知道：①该生产线的设备最大产能，②该生产线的生产节拍，③生产线各作业站的生产工艺，④车型所有焊点的分布图档等前提条件。
规划全车哪些焊点要用机器人进行作业应依： ①人工作业困难的焊点，②人工作业存在安全隐患的焊点，③车体设计时品质面要求高的焊点，④能够提高工效的焊点等先后次序进行考虑。
３．２机器人焊枪的选取方法
如何选取焊枪是规划的重点，以下为选枪的一般方法：①依工程站的打点位置进行分类，②依各类 焊点位置的钣金段面及外形设定焊枪的初步形式，③将相近的焊枪统一整合以尽可能减少焊枪的种类， ④制作模型枪进行模拟，⑤初步设计并进行三维动态模拟，⑥若生产线上已有悬挂点焊枪机器人焊枪可依此进行参考设计。
４规划实例
东南汽车轿车过度生产线因品质提升需求，要在原生产线上改造规划导入点焊机器人，产量为：３００００台／年．双班，因该线是过度生产，故要求投资成本尽量省，即在能完成指定焊点数目的同时，机器人的站数，数量及焊枪的数量要尽量少。
４．１该生产线生产节拍计算
有效生产时间： ［ ８×６０－（２０＋１５）］ ×９０％×２ ＝８００（分钟）
日产量： ３００００台／年．双班÷１２月÷２１天＝１２０（台／天．双班）
生产节拍（Ｃ／Ｔ）： ８００分钟÷１２０＝６．６７（分钟／台） ＝４００（秒） ４．２焊点区分
依据机器人规划原则将人工困难作业，不安全，品质要求高等焊点筛选出来如表３：
表３ 车体焊点区分
由表３４．３机器人焊枪种类设定
按照选枪方法对焊点进行机器人焊枪的种类设定如表４：、
表４ 机器人焊枪种类
枪形 G1 G2 G3 G4 G5 G6 G7 G8 可焊点数
116
115(8)
78
5(16)
10(58)
44(56)
14
24(67)
由表４可看出要完成这些焊点的作业要有８种不同形式的焊枪，括号内焊点数为Ｇ２，Ｇ４，Ｇ５，Ｇ６，Ｇ８五种焊枪均可作业。
４．４机器人台数规划
尽管同一把焊枪可焊的焊点数相当的多，这些焊点可能从车头分布到车尾，由于一台机器人活动的范围有限，故同一形式的焊枪就不止一把。
另在同一机器人活动范围内可能多种类别的焊点，为提高单台机器人的使用率，该机器人就应采＂枪交换＂机构。
单台机器人打点数量应以其作业总时间不超过该生产线的生产节拍为极限。
４．４．１机器人台数的初步设定
表５ 机器人各主要动作时间经验值
序号 动 作 类 别
平 均 时 间（秒） １ 预焊 ３～４秒／点 ２ 连续作业焊点 ２～３秒／点 ３ 特殊位置焊点
５～６秒／点 ４
换枪
２０
秒
规划机器人点焊的总时间（每个焊点平均依３．５秒估算） （１５０点＋１３１点＋３３０点）×３．５秒＝２１３９（秒） 机器人台数的概算：
２１３９秒÷４００
６台
故机器人的规划依６台初步设定
４．４．２工作站设定 每个工作站正常状况下仅能布置下４台机器人， ６台机器人必须分２站分布。
因车体焊点一般情况下为左右对称分布，因此每站中的机器人也应左右对称分布为原则。
如图４所示。
４．５机器人作业周期确认及焊枪数量设定
将车体各作业站焊接工艺卡中所有要用机器人进行焊点的焊点按各种部位进行分类标注，如图３所示。
图３ 车体打点分配示意图
在各台机器可活动范围内将同一种焊枪能焊到的焊点合理分配给相应的机器人，并对各台机器人所负责的焊点及动作进行时间分析，依单台机器人作业总时间在符合生产节拍内为原则，对焊点进行调整，最终结论如图４所示。
图中分析仅为生产线左侧、右侧与左侧对称相关分析结论与左侧相同。
5
3
8
13
14
16
18 19 21
22 23
24
图４ 机器人点焊周期分析
依图４可以得出结论：为满足３００００台／年．双班（生产节拍４００秒）并将品质要求高，人工作业困难
等焊点规划为机器人点焊，该生产线应购入６台２００ＫＧ级的点焊机器人；６台点焊机器人分２个工作站左
右对称布置，其中一站４台，另一站２台；点焊机器人焊枪共有８种１８把，其中一种为４把，其余７种均为２把；６台点焊机器人均为可换枪形式。
４．６电脑三维模拟
将经规划得出的结论置入电脑中进行三维模拟，进一步校对各台点焊机器人动作的合理性，与周边
设备的干涉性，动作周期的准确性。
经电脑三维模拟确认修正后，即完成了整个的规划工作，进入下阶
段的细部设计、制造工作。
５结束语
焊接机器人导入到车体制造中前期的规划工作是极为关键的，规划的好坏直接影响到最终导入的成败，本文因篇幅有限中间过程无法详细说明，仅对规划方法结合作者的经验进行描述，供相关人员参考。
作者介绍：黄水儿（１９６４～ ），男，东南（福建）汽车工业有限公司生技部副主任、工程师，主要从事焊装车间生产线及
设备规划工作。
。