最新汽车变速箱箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统
一种组合机床液压系统的设计
工 作 台工 进 一 Ｉ 位 左 右 滑 台纵 向快 进 一 Ｉ 左 右 滑 工 位
１ 加 工 零 件 工 艺 分 析
被 加 工零 件示 意 图如 图 ｌ所 示 。 根据 工 艺 分析 ， 需
台 纵 向工 进 Ｉ 位 左 右 滑 台横 向 工 进 Ｉ 位 左 右 工 工 滑 台 横 向快退 一 Ｉ 位左 右滑 台 纵 向快 退 Ｉ 工 位 夹 工 Ｉ 紧 缸 夹 紧一 工 作 台油 缸 快 进 一 工 作 台油 缸 缓 进 一 Ｉ Ｉ
Ｕ 弓Ｉ 舌 组 合 机床 是 以大 量 的通 用 部 件 为基 础 ，配 以少 量 的专 用 部 件所 组 成 的专 用机 床 ，以实 现对 一 种 或 几种
零件 按 预 先确 定 的工 序 进行 高 效 加工 。广 泛应 用 于汽
要 完成 两个 工 位 的外 圆车 削 、端 面 车削 和 内孔 镗 削加 工 。选择 图 中 １ ２位置 为定 位基 准 ， 具 夹紧 和辅 助支 、 夹 持位 置如 中图所示 。为 了实 现这 些加 工工 序 ， 需要 所设 计 的液 压 系统 能 够 实现 工 件两 个 工位 的左 、右 滑 台 的
回转 等 均 大量 采 用 了液 压传 动 。本 文根 据 某型 号 汽车 中后 桥 壳 加工 工 艺 ，设 计 了一 种 卧式 双 面 双工 位 镗孔
液压课程设计-卧式钻、镗组合机床液压系统
设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。
组合机床动力滑台工作循环2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。
行程长度为0.4m，工进行程为0.1，快进和快退速度为0.1m/s,工过速度范围为0.0003~0.005，采用平导轨，启动时间为0.2s。
要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。
2.执行元件类型：液压油缸设计内容1. 拟订液压系统原理图；2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；3. 验算液压系统性能；4. 编写计算说明书。
目录序言： (5)1 设计的技术要求和设计参数 (6)2 工况分析 (6)2.1确定执行元件 (6)2.2分析系统工况 (6)2.3负载循环图和速度循环图的绘制 (8)2.4确定系统主要参数2.4.1初选液压缸工作压力 (9)2.4.2确定液压缸主要尺寸 (9)2.4.3计算最大流量需求 (11)2.5拟定液压系统原理图2.5.1速度控制回路的选择 (12)2.5.2换向和速度换接回路的选择 (12)2.5.3油源的选择和能耗控制 (13)2.5.4压力控制回路的选择 (14)2.6液压元件的选择2.6.1确定液压泵和电机规格 (16)2.6.2阀类元件和辅助元件的选择 (17)2.6.3油管的选择 (19)2.6.4油箱的设计 (20)2.7液压系统性能的验算2.7.1回路压力损失验算 (22)2.7.2油液温升验算 (22)序言作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。
本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。
钻镗专用机床液压系统设计
钻镗专用机床液压系统设计本文主要介绍了钻镗专用机床液压系统的设计。
液压系统作为一种重要的传动系统，具有传递动力大、易实现无级调速、运行平稳等特点，在机床制造业中得到了广泛应用。
本文设计了一种钻镗专用机床液压系统，旨在提高钻镗加工的效率和精度，并降低操作难度和能耗。
一、设计需求在进行液压系统设计之前，首先需要明确钻镗专用机床的主要工艺流程和性能参数。
钻镗专用机床主要用于对工件进行高精度孔的加工，主要包括钻孔、扩孔、铰孔和镗孔等工艺。
考虑到这些工艺对液压系统的要求，本次设计主要需要满足以下需求：1.提供稳定的主轴运动，以确保钻孔、铰孔和镗孔的精度；2.能够实现快速进给和精确微调，以提高加工效率；3.具备有效的冷却和润滑系统，以降低刀具磨损和设备故障率；4.操作简单，安全可靠，降低操作难度；5.节能环保，减少能耗。
二、设计方案根据上述需求，我们设计了一种钻镗专用机床液压系统，主要包括以下组成部分：1.液压泵：提供液压油的动力来源，可根据实际需求选择定量液压泵或变量液压泵。
2.液压缸：执行元件，用于推动主轴箱进行孔加工。
根据加工需求，可选择单活塞杆液压缸或双活塞杆液压缸。
3.控制阀：控制液压油的流向和流速，从而实现不同的动作和调节精度。
本次设计选用方向阀和压力阀。
4.冷却润滑系统：通过将液压油与冷却润滑剂混合，有效降低油温和提高润滑效果，包括冷却器和润滑剂搅拌器等。
5.液压油箱：储存液压油，并去除其中的杂质和气体。
同时，液压油箱还具有调节油温和油位等功能。
6.液压管路和连接件：用于连接液压系统中各个元件，保证液压油的传输和密封效果。
三、具体设计1.动力源选择：考虑到钻镗专用机床的性能参数和实际需求，我们选用变量式液压泵作为动力源。
这种泵具有良好的节能性和负载适应性能。
2.执行元件设计：液压缸作为执行元件，需要具备一定的推力和速度调节能力。
我们选用双活塞杆液压缸，以实现更稳定的动力输出。
3.控制阀选用：在本次设计中，我们选用方向阀和压力阀进行控制。
液压与气动课程设计任务指导书
广东海洋大学工程学院液压与气压传动课程设计指导书张世亮编广东海洋大学机械工程系2001．8第一部分液压与气压传动课程设计的内容与要求一、液压传动与气压传动课程设计的目的及要求（一）设计目的液压传动与气压传动课程设计是一个综合实践教学环节。
通过该实践教学环节，要求达到以下三个目的：1．巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般方法和步骤；2．能正确合理地确定液压站、执行机构，正确合理选用标准液压元件，能熟练地运用液压基本回路组合成满足基本要求的、高效、节能的液压系统；3．熟悉并会运用有关的国家标准、布颁标准、设计手册和产品样本等技术资料；4．能综合熟练地运用已学的力学、机械设计、电工学、机械制造、自动控制等知识来解决设计中碰到的实际问题，为今后进行毕业设计打下一个良好的基础。
(二)设计要求1.在进行本课程设计时要根据课程设计题目的具体要求，从实际出发综合考虑设计案的实用性、经济性、安全性、先进性及操作维修的方便性。
如果能用比较简单的回路实现系统的要求，就不必过分强调先进性，设计时并非是越先进越好。
同样在安全性、方便性要求较高的地方，就应不惜多用一些元件获采用性能较好的元件，不能单纯考虑简单、经济。
在设计过程中必须严肃认真，努力钻研，一丝不苟，精益求精，这样才能在设计思想、方法和技能各方面都获得较好的锻炼和提高。
2.本课程设计应在教师指导下由学生独立完成。
指导教师的作用在于指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题和按设计进度进行阶段审查。
学生必须发挥主观能动性，积极思考问题，分析和解决问题。
在设计时可以收集、参考同类机械的资料，但必须深入理解，经积极思考，消化吸收后再借鉴，不能简单抄袭。
3．设计中要正确处理参考已有资料与创新设计的关系。
设计是一项复杂、细致的劳动，任何设计都可不能是设计者脱离前人长期积累得资料而凭空想象出来的。
熟悉和利用已有资料，既可避免许多重复工作，加快设计进度；同时也是提高设计质量的一个重要保证。
汽车发动机附件箱多孔加工专机的设计
摘要论文完成了汽车发动机箱体的多个孔的专用机床的设计，要求一次装夹完成驱动桥壳孔的加工,保证孔位置精度和其他加工要求。
通过对原始数据（材料，尺寸及加工要求）的分析计算，确定了刀具的切削用量，机床配置形式，并计算出主轴的切削功率和转速，合理选择机床的通用部件及设计相配套的夹具。
采用卧式组合机床进行零件的加工，配以转角液压缸夹紧，提高工件的装夹速度。
设计的组合机床提高了机床加工精度，保证被加工零件的加工要求，且工作稳定，操作方便，减少了加工时间，提高了工作效率。
关键词：组合机床；专用夹具；驱动桥壳；零件ABSTRACTThesis completed automobile engine box of a plurality of holes special machine design, requirements to complete a fixture drive axle hole machining, hole locations to ensure the accuracy and other processing requirements. The original data (material, size, and processing requirements) analysis and calculation to determine the cutting tool, machine tool configurations, and calculate the spindle cutting power and speed, a reasonable choice of common components and design tools supporting the fixture. A horizontal combination machine for machining, hydraulic cylinder with corner clamp, improve workpiece clamping speed. The combination tool designed to improve the machining accuracy, and ensure the processing requirements of parts to be machined, and job stability, easy to operate, reducing the processing time, improve work efficiency.Keywords: combination machine; special fixtures; drive axle housing; Parts前言组合机床是凭借通用部件为基础，并按照工件特定形状和加工工艺为其设计专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。
卧式钻镗两用组合机床的液压系统设计文档
卧式钻镗两用组合机床的液压系统设计文档一、引言液压系统是卧式钻镗两用组合机床中的重要部分，主要用于实现机床在加工过程中的各种动作控制。
本文档旨在设计一套稳定可靠的液压系统，以满足卧式钻镗两用组合机床的加工需求。
二、系统结构1.液压泵站：液压泵站是液压系统的动力源，主要由液压泵、电机和控制阀组成。
液压泵负责将液压油从油箱中抽取并压力传输至液压马达或液压缸，电机用于驱动液压泵的运转，控制阀用于调节油压和流量。
2.液压油箱：液压油箱用于存放液压油，并通过滤油器来保证油液的清洁。
油箱内还设置有油位显示器、温度传感器等装置，以便监测液压系统的工作状态。
3.液压马达：液压马达是卧式钻镗两用组合机床中驱动主轴转动的关键元件。
液压马达的转速和扭矩可以通过调节液压系统中的油压和流量来实现。
4.液压缸：液压缸主要用于实现机床在加工过程中的直线运动，例如镗削过程中的进给和退刀等操作。
液压缸的活塞直径和行程应根据机床的加工需求来确定，同时需要有充足的力量来保证加工负载。
5.控制阀组：控制阀组由数个液控阀组成，用于控制液压系统中油液的流向和压力。
应根据机床的运动要求来选择合适的控制阀，以满足机床的工作需求。
三、设计要点1.液压系统的压力和流量应根据机床的加工要求来确定，以保证机床能够稳定运行并满足加工负载。
2.液压系统应具备过热保护功能，通过设置合适的油温传感器和过热报警装置，可以在油温过高时及时发出警报并停止液压泵的工作，以防止系统损坏。
3.液压系统中应安装滤油器，以保证油液的清洁，避免杂质进入液压元件造成损坏。
4.液压系统中的液压油应定期更换，并注意油液的粘度和温度，在不同的季节和环境条件下进行调整，以保证系统的良好工作。
5.液压系统应配备完善的安全保护装置，例如安全阀、溢流阀和接触器等，以确保系统在异常情况下能够及时切断液压油的供给，并保护机床和操作人员的安全。
四、总结本文档对卧式钻镗两用组合机床的液压系统进行了设计，并提出了相关要点。
液压传动课程设计--设计一台立式镗孔组合机床液压系统
液压传动课程设计--设计一台立式镗孔组合机床液压系统液压系统设计思路：1. 确定液压系统的工作压力和流量要求。
根据立式镗孔组合机床的加工特点和工作要求，确定系统的最大工作压力和流量。
2. 选取液压元件。
根据系统的工作压力和流量要求，选取液压泵、液压马达、液压阀等液压元件。
液压泵的类型可以选择齿轮泵、叶片泵或活塞泵等。
液压马达的类型可以选择齿轮马达或液压马达等。
液压阀的选择要根据系统的控制要求，如选择压力阀、流量阀、方向阀等。
3. 确定液压系统的布局。
根据立式镗孔组合机床的结构和工作要求，确定液压泵、液压马达、液压阀等液压元件的布置位置和互连关系。
4. 设计液压系统的工作流程。
根据立式镗孔组合机床的工作流程和工艺要求，确定液压系统的工作流程。
包括液压元件的工作顺序、开关时间及液压系统的控制方式等。
5. 进行液压系统的参数计算和选型。
根据液压系统的工作压力和流量要求，以及液压元件的选型，进行各液压元件的参数计算和选型。
6. 进行液压系统的零件选配和设计。
根据液压系统的工作压力和流量要求，选配和设计液压系统所需的零件，如管路、接头、密封件等。
7. 进行液压系统的动态分析和优化设计。
通过使用液压系统的动态模拟软件，对液压系统进行动态分析和优化设计，以提高系统的稳定性和性能。
8. 进行液压系统的总体集成和装配调试。
根据液压系统的设计要求，进行液压系统的总体集成和装配调试，以确保液压系统的正常运行。
9. 进行液压系统的系统调试和性能测试。
对液压系统进行系统调试和性能测试，以检查液压系统的正常运行和满足工艺要求。
10. 进行液压系统的运行监测和维护保养。
对液压系统进行运行监测和维护保养，定期检查液压系统的工作状态和性能，及时处理可能出现的故障和异常情况。
变速箱工艺与组合镗床设计概述
1.1 组合镗床研究背景按照实际生产的要求，结合加工，一般来说，它是一个很常见的零件，加上一些小部分的特殊零件，从而形成有效的专用机床。
一个孔的加工和一个平面的加工都是应用的组合机床。
如今，仪器的生产，汽车行业，军工等等行都需要是用组合机床。
在不远的将来，我们需要更高的精度，更高的速度，复合化，高科技量并且更加环保的组合机床。
这时候有2类样式制造出1台满足加工要求的机床，第1步是依据要求开展设计，许多工厂总用的则是这个。
第2步，然而组合机床在机械加工领域里用的比较多，大部分人依照工作的经历，结合机床本身性能，研究出了加工特色，一些行业里来说，结构相似的组合机床，就设计成通用车床，这就是专门的组合机床。
允许运用组合机床不用经常展开加工，大批量的生产出来，根据被加工件的需要，把夹具和刀具配置在机床上，这样的机床就会有很高的效率。
最近的这些年，因为国家出台了较新的规定，使机床达到修理的简便，市场上能买到的零件是大家经常更换的。
1.2 组合机床的特点大家把我设计的机床和一般机床，以与特殊机床这三类机比对，其特色是：1、在上述中，很多工厂采用市场上容易买到的零件，由于价格比较便宜，零件易损坏，厂家花钱比较少，产值还算可观。
2、大部分机床在制造期间需要刀库容量大，企业对他的性价比提出较高水平，使他加工速度大于常见机床，具有经济。
耐用。
又实惠。
3、一开始模块化机床的通用的部件设计非常谨慎，大部分零部件都能达到你想要的水平，另外某些大型企业是非常专业的生产厂家，其构造平稳，作业期间是比较稳定的，工作时十分便捷，后期进行维护时过程也很简单。
4、用这台机床操作一些零部件期间，必须用这台机器指定的其他零部件来加工，让其质量得到保证，这样对操作员工的技术要求降低很多。
1.3 本课题研究的目的与意义它可以在变速器轴和齿轮等零件以与别的零部件把他们相连其让他们融为一体，大部分零件的安装方位是准确的，还能确保上述零件安装的稳定性，齿轮箱铸铁有沙眼，影响他的使用寿命，让其性能不稳定，使其沙眼处易破损。
钻镗两用组合机床液压系统文献综述
钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统是整个机工具的重要组成部分，在机工具的操作中起着重要作用。
本文件根据现有文献审查了液压系统的各个方面。
引入了液压系统的基本结构和工作原则。
钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统一般由液压泵，液压气瓶，液压阀，液压马达，液压蓄积器组成。
液压泵为系统产生必要的压力，然后传递给液压气瓶进行切割和供餐运动。
液压阀控制液压油的方向，压力和流量，而液压发动机则将液压能量转化为机械能量。
液压蓄积器用于储存和释放液压能量，以提高系统的反应速度。
接下来，讨论液压系统的控制系统。
钻探和无聊的双用途组合机具液压系统的控制系统一般采用伺服器控制系统，由伺服阀，伺服器放大器，反馈传感器，控制单元组成。
伺服阀以高精度控制液压油的流量和方向，而伺服放大器放大控制信号以驱动伺服阀。
反馈传感器检测液压气瓶的实际位置，速度和强度，向控制单元提供反馈，用于闭路控制。
还总结了关于液压系统优化和维护的研究进展。
许多研究都集中在优化液压系统以提高钻探和无聊的双用途组合机工具的效率，准确性和可靠性。
液压泵和阀门的设计已经优化，以减少能量消耗，提高控制精度。
对液压系统的预测性维修和断层诊断进行了研究，以防止出乎意料的故障时间并减少维修费用。
还重点介绍了钻探和无聊的双重用途组合机工具液压技术的进步。
随着液压技术的发展，新的液压元件和系统，如液压伺服器增压技术，电氢比例控制技术，智能液压系统等，被应用来提高机具的性能和智能。
这些进步带来了更高的工作效率，更好的机械精度，更灵活的处理能力。
概述了钻探和无聊的双用途组合机工具的液压系统今后的研究方向和挑战。
未来研究应注重液压系统与电力系统的整合，以提高整体性能，开发节能环保型液压部件，探索液压系统的智能控制和诊断技术。
然而，水力系统的复杂性，水力部件的高成本，断层诊断的难度等挑战仍需在未来的研究中加以解决。
钻探和无聊的双重用途组合机工具的液压系统对其操作和性能至关重要。
变速箱壳体专用镗床设计毕业设计 -
哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业（论文）摘要本设计的题目是变速箱壳体专用镗床设计，主要目的是通过设计来运用所学的专业知识进行实践运用以提高自己独立分析和解决问题的能力。
采用钻、扩、铰的传统工艺，不仅效率低，而且稳定性差，精度不容易保证，制约了生产的发展，于是决定自行设计一台高质量的专用机床。
在全面了解专用镗床的结构、工作原理的基础上，合理选用部件，设计出镗床的传动系统及执行机构。
根据镗床的工作原理，确定了该镗床的结构与技术参数，给出了该镗床的结构设计方案。
根据设计方案，本文介绍了专用镗床的总体设计、结构设计和夹具的设计。
夹具的设计是镗床设计中重要的一部分，因此夹具设计的好坏，将直接影响被加工零件的精度。
本论文所设计的机床是用于镗孔，在加工生产线上同时加工3个孔，这样能大大提高生产效率，降低劳动强度，从而降低了零件的加工成本。
关键词专用镗床；变速箱壳体；结构设计；夹具设计-I-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业（论文）AbstractThe topic of the paper is the structure design of special boring machine for shell of gearbox. The main purpose is to apply the professional knowledge to practice and improve the ability of analyzing and solving difficult problems. The traditional process which uses drill expands and articulation, not only gains the lower efficiency, moreover, its stability is bad and its precision is not easy to guarantee as well, so it restricted the production development. So we decide to design a high grade special purpose machine independently.Based on the comprehensive understanding of the structure and working principle of the special boring machine, Reasonable selection of parts, Determine the boring machine's structure and technical parameters, given the structural design of the boring machine according to the working principle.According to the design, this paper introduces a special boring machine's overall design, structural design, and fixture design. Fixture design is an important part of the boring machine design, Therefore the Fixture design is good or bad, Will directly affect the precision of machining parts. In the paper, the machine tool we designed is used for drilling hole, and it could process 3 holes in the production line simultaneously. So we enhance the production efficiency greatly, reduce the labor intensity, and reduce the components processing cost.Key words The Special Boring Machine; Shell of Gearbox; Structure Design;Fixture Design-II-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业（论文）目录摘要 (I)Abstract .............................................................................................................. I I 第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2 研究目的及意义 (1)1.3 国内外组合机床发展趋势 (1)1.4 组合机床概述 (4)1.5 设计的主要内容、方法和预期成果 (6)第2章壳体加工方案分析 (7)2.1 工件加工要求 (7)2.2 工艺方案制定 (7)2.3 确定切削用量及选择刀具 (8)2.3.1 确定工序间余量 (8)2.3.2 选择切削用量 (8)2.3.3 选择刀具结构 (9)2.4 确定切削力、切削扭矩、切削功率 (9)2.5 通用部件的选用 (11)2.6 本章小结 (12)第3章机床总体设计 (13)3.1 被加工零件工序图 (13)3.2 加工示意图 (13)3.3 机床联系尺寸图 (15)3.3.1 夹具轮廓尺寸的确定 (16)3.3.2 机床装料高度H的确定 (16)3.3.3 中间底座轮廓尺寸 (17)3.3.4 主轴箱轮廓尺寸 (17)3.4 机床生产率计算卡 (18)第4章多轴箱设计 (21)4.1 多轴箱设计的原始依据图 (21)4.2 主轴的型式与直径的确定 (21)4.3 传动系统的设计 (22)-III-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业（论文）4.3.1 拟定传动路线 (23)4.3.2 传动系统计算 (23)4.4 三维模型 (25)4.5 多轴箱的润滑 (25)4.6 校核传动轴5轴 (27)4.7 轴承寿命计算 (30)4.8 绘制多轴箱总图及零件图 (31)4.9 本章小结 (31)第5章夹具设计 (32)5.1 定位方案 (32)5.2 导向装置 (32)5.3 夹紧装置 (33)5.4 本章小结 (33)结论 (34)致谢 (35)参考文献 (36)附录1 (37)附录2 (42)-IV-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业（论文）第1章绪论1.1课题背景随着我国的汽车工业的迅速发展，更快的提供生产发动机、变速箱等箱体类零件的生产线设计方法，这是参与竞争、及时赢得客户订货的关键。
设计一台钻镗两用组合机床地液压系统
课程设计说明书钻镗两用组合机床液压系统学院：机械与车辆学院专业：姓名：指导老师：机械工程及自动化专业学号：职称：中国·珠海二○一二年五月北京理工大学珠海学院课程设计任务书学生姓名：专业班级：机械工程及自动化指导教师：工作部门：机械与车辆学院一、课程设计题目设计一台钻、镗两用组合机床的液压系统，要求液压系统完成“快进→工进→快退→停止”的工作循环及工件的定位与夹紧。
已知：最大切削力为12000N，运动部件自重为18000N，工作台快进行程为200mm，工进行程为200mm，快进、快退速度为5m/min，工进速度为20—100mm/min，加、减速时间为0.2s，导轨为平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
工件所需夹紧力不得超过6000N，最小不低于3330N，由松开到夹紧的时间为1s，夹紧缸的行程为40mm。
二、课程设计内容液压传动课程设计一般包括以下内容：(1) 明确设计要求进行工况分析；(2) 确定液压系统主要参数；(3) 拟定液压系统原理图；(4) 计算和选择液压元件；(5) 验算液压系统性能；(6) 结构设计及绘制零部件工作图；(7) 编制技术文件。
三、进度安排四、基本要求(1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。
在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求精。
(2) 液压传动课程设计应在教师指导下独立完成。
教师的指导作用是指明设计思路，启发学生独立思考，解答疑难问题，按设计进度进行阶段审查，学生必须发挥主观能动性，积极思考问题，而不应被动地依赖教师查资料、给数据、定方案。
(3) 设计中要正确处理参考已有资料与创新的关系。
任何设计都不能凭空想象出来，利用已有资料可以避免许多重复工作，加快设计进程，同时也是提高设计质量的保证。
另外任何新的设计任务又总有其特定的设计要求和具体工作条件，因而不能盲目地抄袭资料，必须具体分析，创造性地设计。
液压与气压传动课程设计说明书
液压与⽓压传动课程设计说明书⼀、设计题⽬及其要求1、1题⽬：设计⼀台汽车变速箱体孔系镗孔专⽤组合机床的液压系统。
要求该组合机床液压系统要完成的⼯作循环是：夹具夹紧⼯件～⼯作台1快进～⼯作台2⼯进～终点停留～⼯作台快退～⼯作台起点停⽌～夹具松开⼯件。
该组合机床运动部件的重量（含⼯作台基多轴箱）为20000N，快进、快退速度为6m/min，⼀⼯进的速度为800～1000mm/min，⼆⼯进的速度为600～800mm/min，⼯作台的最⼤⾏程为500mm，其中⼯进的总⾏程为300mm，⼯进是的最⼤轴向切削⼒为20000N，⼯作台采⽤⼭字形～平⾯型组合导轨⽀撑⽅式，夹具夹紧缸的夹紧⾏程为25mm，夹紧⼒在20000～14000N之间可调，夹紧时间不⼤于⼀秒钟。
依据以上题⽬完成下列设计任务：1）、完成该液压系统的⼯况分析，系统计算并最终完成该液压系统⼯作原理图的⼯作；2）、根据已完成的液压系统⼯作原理图选择标准液压元件；3）、对上述液压系统钟的液压缸进⾏结构设计，完成液压缸的相关计算何部件装配图设计，并对其中的1～2个⾮标零件进⾏零件图设计。
1、2明确液压系统设计要求本组合机床⽤于镗变速箱体上的孔，其动⼒滑台为卧式布置，⼯件夹紧及⼯进拟采⽤液压传动⽅式。
2、夹紧时间不⼤于⼀秒钟，按⼀秒计算。
3、属于范围数值取中间值。
⼆、⼯况分析2、1动⼒滑台所受负载见表2-1，其中静摩擦负载：=Ffsµ×20000N=3600Ns=G动摩擦负载：=Ffdµ×20000N=2400Nd=GF /KN 惯性负载： N N t v gG F 10202.01.08.920000=?=??=α式中 s µ、d µ，分别为静、动摩擦因数，考虑到导轨的形状不利于润滑油的储存，分别取s µ=、d µ=。
v ?，启动或者制动前后的速度差，本例中v ?=st ?，启动或者制动时间，取t ?=2、2由表1-1和表2-1可分别画出动⼒滑台速度循环图和负载循环图如图2-1和2-2 6图2-2三、确定主要参数3、1 进给缸参数确定1）组合机床属于半精加⼯机床，初选系统⼯作压⼒为为使滑台快进快退的速度相等，并减⼩液压源的流量，将液压缸的⽆杆腔为主⼯作腔，采⽤差动连接，则液压缸的内径D 与活塞杆直径d 的关系为D=2d 。
EHY-112-90汽车变速箱壳体钻孔组合机床设计
变速箱壳体组合机床的夹具设计摘要：变速箱壳体组合机床采用卧式双面加工方案。
用于钻削被加工零件左侧面上的8个∅8.5的孔，1个∅11.9的孔，右侧6个∅8.5的孔，2个∅9.8的孔。
主要包括总体设计和夹具设计两个部分。
左侧主轴箱用来加工这9个孔，右侧主轴箱用来完成剩下的8个孔的加工，两主轴箱的中间是夹具部分。
机床采用液压滑台实现刀具的进给，以保证进给速度的稳定可靠。
工件选用“一面两孔”的定位方案，能够保证工件的位置精度要求，同时便于工件装夹，又有利于夹具的设计与制造。
采用气压夹紧方式。
为保证工件上被加工孔的位置精度，采用了导向装置。
因工件批量较大，导向装置中的钻套容易磨损，所以采用了可换钻套。
夹具体材料采用HT150,并在夹具体上开设排屑槽以防止切屑在定位元件工作表面上或其他装置中堆积而影响工件的正确定位和夹具的正常工作。
关键词：组合机床；总体设计；夹具The fixture design of modular machine tool for transmissionbody based on 3D methodAbstract:The modular machine tool for transmission body uses the horizontal-type and two-side processing plan.It is used for drilling these holes in the work piece: eight holes with the diameter 8.5mm and depth 24mm, one hole with the diameter 11.9mm and depth 25mm on the left side,six diameter 8.5m holes and their bottom surfaces on the right surface, two diameter 9.8mm holes.The topic includes two parts, the general design and fixture design of the machine tool.The left spindle box is used for machining nine tappet holes, the right spindle box is used for machining eight holes, and a fixture is between two spindle boxes.To achieve stable and reliable feed, hydraulic pressure sliding tables are used in this machining tool.The work piece is located at the fixture through "a face two holes",which can ensure the position precision needs of the work piece and be beneficial to design the fixture.The combination machine is clamped by atmospheric pressure devices.To ensure position precision, the guiding devices are used. Replaceable guiding sleeves are chosen, because they are easy wearing in large quantities of production. The material of clamp body is HT150. Chip troughs which are in the clamp body are free of chip falling onto the working surface of positioning components or accumulating on other devices, and ensure the work piece correct positioning and the fixture normal working.Key words:combination machine; design; fixture目录1前言................................................ 错误！未定义书签。
钻孔组合机床动力滑台液压系统设计说明书
钻孔组合机床动⼒滑台液压系统设计说明书摘要组合机床是由通⽤部件和部分专⽤部件所组成的⾼效率专⽤机床，⽽动⼒滑台则是组合机床⼀种重要的通⽤部件，可以根据不同的⼯作要求实现各种⼯作循环，如果配上动⼒头和主轴箱后可以完成钻、铣、镗等⼯序的加⼯要求，通过液压的配合可以实现各种⾃动⼯作循环。
动⼒滑台的液压系统是能完成较为复杂⼯作循环的典型单缸系统，此系统的回路组成具有⼀定的代表性，制作此液压控制系统不仅有助于学⽣对所学液压知识进⾏融会贯通，⽽且为后来的学⽣提供了解液压系统和⾃⼰动⼿拆装的实验装置。
设计验算结果说明，设计的⼯作装置满⾜设计要求。
在AUTO CAD软件下绘制的液压系统原理图有利于为新产品设计或改型设计提供参考。
关键词：钻孔组合机床动⼒滑台液压系统设计；设计参数及验算；AUTO CAD制图⽬录摘要 (1)第⼀章绪论 (1)1.1液压传动 (1)1.2 组合机床发展的历史 (2)1.3组合机床的发展趋势 (2)1.4组合机床类型及部件的分类 (3)第⼆章动⼒滑台液压系统的相关参数计算 (5)2.1已知设计条件 (5)2.2 负载计算 (5)第三章液压缸主要参数确定 (7)３.1 确定液压缸⼯作压⼒ (7)３.2 确定液压缸主要结构参数 (7)３.3 绘制液压缸⼯况图 (9)３.4 液压缸主要零件强度的校核 (10)３.5 液压缸稳定性计算 (11)第四章液压系统组成及原理图设计 (12)4.1 主题⽅案的确定 (12)4.2 基本回路确定 (12)4.3 液压系统原理图的综合 (14)第五章液压元件选型 (16)5.1 液压泵的选择 (16)5.2 液压泵驱动电机的选择 (17)5.3 液压控制元件及辅助元件的选择 (17)第六章液压管路和油箱的确定 (19)6.1 液压管路的确定 (19)6.2 油箱容积V的计算 (20)第七章液压系统性能验算 (21)7.1 回路压⼒损失计算 (21)7.2 系统温升验算 (21)7.3 油箱散热⾯积A (21)设计⼩结 (23)参考⽂献 (24)第⼀章绪论制造业的历史可追溯到⼏百年前的旧⽯器的时代。
钻孔组合机床动力滑台液压系统设计(课程设计)
（二 〇 一 一 年 七 月本科综合设计说明书 题 目：钻孔组合机床动力滑台液压系统设计学生姓名：***学 院：机械学院系 别：机械系专 业：机械设计制造及其自动化班 级：机制08－1指导教师：雷秀 教授摘要制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。
而制造业的生产能力主要取决于制造装备——机床的先进程度。
组合机床是自动化程度相对较高的金属切削专用机床，当动力滑台配以不同的动力头、主轴箱和刀具时，可以对工件完成钻孔、扩孔、绞孔、镗孔、攻螺纹、铣平面等加工任务。
动力滑台、夹具的动作由液压系统设计完成。
动力滑台是组合机床上实现进给运动的一种通用部件，配上动力头和主轴箱后可以对工件完成各种孔加工、端面加工等工序。
钻孔组合机床动力滑台液压系统是完成组合机床各项功能的重要组成部分之一，其结构的合理性直接影响到钻孔组合机床的工作性能和可靠性能。
本文在结合典型液压传动系统和一些具体参数并综合所学知识对钻孔组合机床动力滑台液压系统进行了新的设计与分析，主要设计液压系统原理图，并对液压系统在机床中的装配进行了一些必要的设计。
其设计的基本思路基于以下要求：1.全面而准确的满足整机工艺和技术要求。
2.结构简单，使用和维护容易。
3.传动平稳，符合国家噪声标准要求。
4.无泄露，无污染，高效节能。
5.所有元件和零、部件的标准化、系列化、通用化程度高。
6.自动化程度高、造价与整机相适应。
设计验算结果说明，设计的工作装置满足设计要求。
在AUTO CAD软件下绘制的液压系统原理图有利于为新产品设计和改型设计提供参考。
关键词：钻孔组合机床；动力滑台；液压系统；AUTO CAD；差动；工进。
AbstractMachine Tool is a relatively high degree of automation of metal cutting machine tools , when coupled with different power sliding table power head , the spindle and tool box , the workpiece can be completed drilling , reaming , boring , tapping , plane milling and other processing tasks . power slide , clamp action by the hydraulic system is completed .Drilling Machine Tool power sliding hydraulic system is the completion of the combination machine features an important part of its structure a reasonable combination of a direct impact on drilling performance and machine reliability . In this paper , combined with the typical parameters of the hydraulic system and a number of specific and comprehensive knowledge of the combination drilling machine hydraulic system , power sliding a new design and analysis , the main hydraulic system design , and hydraulic system in the machine tool assembly some necessary design .The basic ideal of the design based on the following requirements :。
组合机床动力滑台液压控制系统设计文献综述
1、前言毕业设计是在南昌理工学院修完机械设计及其自动化专业的绝大部分课程后，由指导老师据生产实践选题支配给学生进行的一次综合性设计，全面考察我们作为本科教化的学问点的全面性和系统性。
组合机床是一种高效率的专用机床，动力滑台是组合机床用来实现进给运动的一种通用部件，其中液压滑台在生产机械中被广泛接受，液压传动系统易获得很大的力矩，运动传递平稳、匀整，精确牢靠，限制便利，易于实现自动化。
液压动力滑台是典型的电液限制装置，它由滑台、滑座和液压缸组成，由于它自身带油泵、油箱等装置，须要单独设置特地的液压站及配套，液压动力滑台由电动机带动中的油泵送出压力油，经电气和液压元件的限制，推动油缸中的活塞来带动工作台。
依据限制工艺要求，液压动力滑台可组成多种工作循环，如一次工进、二次工进、死挡铁停留、跳动进给、分级进给等。
具有一次工进及死挡铁停留的工作循环是组合机床比较常用的工作循环之一。
其限制方式可以接受电气限制，部分场合接受PLC限制液压系统中的阀门的线圈来实现系统功能。
依据任务书的要求对此课题的探讨中涉及液压系统的分析和设计、液压元件的选择；接受继电-接触器限制系统；接受PLC程序限制方法实现。
即在了解以前限制方法上接受目前市场或生产过程中常见的限制方法来实现其限制功能，具有好用价值。
2.文献资料综述（一）百度文库《组合机床设计1》中对组合机床进行了以下介绍组合机床是接受模块化原理设计的，以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按已确定的工序进行加工，广泛应用于汽车、内燃机、电动机、阀门等大批量成产行业的高效专用机床。
其功能：能对工件进行多刀、多面、多工位同时加工；完成钻孔、镗孔、扩孔、攻丝、铣削、车端面等切削工序和焊接、热处理、测量、装配、清洗等非切削工序。
其运动特点：由机械传动实现刀具的旋转主运动，由机械或液压传动实现刀具或工作台的直线进给运动。
其组成：（1）通用部件：滑台、切削头、动力箱、中间底座、侧底座、立柱、立柱底座，帮助部件和限制部件。
汽车变速器上盖钻孔组合机床设计1
1 绪论1.1 课题的来源在国内外组合机床已发展成为一个新兴的工业部门。
由于技术、经济、生产上的原因，早在50年代已经迅速发展并具有专门经营这项业务的企业。
在技术上，由于传统的普通机床精度低、并且不能同时加工同一零件，导致生产效率低。
而社会生产力的巨大发展要求制造技术向高精度与高效率方向前进。
而组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
它能对工件进行多刀、多轴、多面、多工位、同时加工。
采用组合机床即能提高生产率又能提高加工精度。
在经济上，如果就设备以淘汰的形式更换为新设备则耗资巨大，很不经济，而采用组合机床加以现代化，为中小型企业和大企业创造了可观的经济效益。
在生产上，组合机床最适合多品种，中小批量生产，很符合现代化机械制造业的生产需要。
就本课题的国内外概况而言，我国是拥有上百万台机床的国家，要在短时间内实现机床多方位加工和高效率、高精密、设备的更新，国情上讲全面更新是不大可能的，组合机床的设计就以成为一个重要的研究方向。
因此组合机床的设计加以自动化将会使得我们的国家的制造业迅速发展。
在组合机床设计中引入了微机，不但技术上具有先进性，同时应用上也比传统的机床有了较大的通用性和可用性。
1.2 指导思想组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
它能对工件进行多刀、多轴、多面、多工位、同时加工。
在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，随着组合机床技术的发展，它能完成的工艺范围日益扩大。
组合机床所使用的通用部件是具有特定功能、按标准化、系列化原则设计、制造的组合机床基础部件。
每种通用部件有合理的规格尺寸系列，有适用的技术参数和完善的配套关系。
组合机床设计应根据机床的性能要求配套液压、气压和电控等系统。
主要技术参数1.加工要求：汽车变速器上盖孔2-φ8.5H10和孔4-φ8.52.工件材料：HT200 190—241HBS3.生产纲领：6万件/（单班制）2组合机床总体设计方案2.1计步组合机床的设骤2.1.1 组合机床的特点组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。
S195柴油机镗孔组合机床液压系统概述及研究
S195柴油机镗孔组合机床液压系统概述及研究作者：黄作同白泳涛来源：《科技探索》2013年第07期摘要：本文介绍了应用在S195柴油机镗孔组合机床上的液压系统的结构，介绍了液压技术的发展现状和趋势，了解了液压技术的发展情况和应用的情况，同时，简明扼要地概述了设计液压系统的过程及步骤。
关键词：组合机床液压传动工况分析液压泵站引言组合机床是一种工序集中的高效率专用机床，它具有加工范围较广、自动化程度较高，经济性好等优点，故在机械制造业的成批和大量生产中得到普遍应用。
S195柴油机在生产中应用广泛，镗孔是其机体加工中最重要的工序，故提供高精度的组合机床对提高S195柴油机生产效率有重要作用。
液压传动装置是本组合机床的动力源，液压传动技术是在在工业生产中应用相当广泛的一种传动技术，液压技术发展到今天已经成为一门重要的自动化技术，是衡量一个国家工业化水平的重要标志。
1液压技术的发展及S195柴油机镗孔组合机床液压系统概述1.1液压技术在国内外的发展趋势近年来，国外、国内液压技术由于广泛应用了高新技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。
主要的发展趋势将集中在以下几个方面：1.减少能耗，充分利用能量 2.主动维护和故障预测 3.机电一体化。
液压技术作为便捷和廉价的自动化技术，有着良好的前景。
其产品不仅在机电、轻纺、家电等传统领域有着很大的市场，且在新兴的产业如信息技术产业、生物制品业、微纳精细加工等领域都有广阔的发展空间。
1.2 S195柴油机组合机床液压传动系统组合机床液压传动系统的结构这样布置：其动力箱安装在滑台上，动力箱上的电动机带动刀具实现运动。
滑台采用液压驱动，完成刀具的进给运动，根据不同的加工需要可实现多种进给工作循环。
一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。
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目录一、课程设计题目与其设计要求 (1)二、系统工况分析与方案选择 (1)三、液压元件的计算与产品选择 (4)四、主要部件的结构特点分析与强度校核计算 (8)五、液压系统验算 (10)六、课程设计简单小结 (15)七、参考文献 (15)一、液压设计题目与设计要求设计一台汽车变速箱箱体孔系镗孔专用组合机床的液压系统。
要求该组合机床液压系统要完成的工作循环是：夹具夹紧工件→工作台快进→工作台1工进→工作台2工进→终点停留→工作台快退→工作台起点停止→夹具松开工件。
该组合机床运动部件的重量（含工作台的多轴箱等部件）为20000N，快进、快退速度为6m/min，1工进的速度为800~1000 mm/min，2工进的速度为600～800 mm/min，工作台的导轨采用山型—平面型组合导轨支撑方式；夹具夹紧缸的行程为25mm。
夹紧力在20000~14000之间可调，夹紧时间不大于1秒钟。
二、系统工况分析与方案选择1.工况分析根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1-1所示。
计算各阶段的外负载，如下：液压缸所受外负载F包括三种类型，即F=Fω+Ff +Fa(1-1)式中Fω—工作负载，对于金属钻镗专用机床，既为工进时的最大轴向切削力，为20000N；Fa—运动部件速度变化时的惯性负载；Ff—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦力阻力，对于平导轨Ff可由下式求得Ff = f ( G + FRn);G—运动部件重力；FRn—垂直于导轨的工作负载，本设计中为零；f—导轨摩擦系数，在本设计中取静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1。
则求得Ffs= 0.2 ⨯20000N = 4000N （1-2）Ffa= 0.1⨯20000N = 2000N上式中Ffs 为经摩擦阻力，Ffa为东摩擦阻力。
Fa=gGt∆∆υ式中g—重力加速度；t∆—加速或减速时间，一般t∆= 0.01~0.5s,取t∆= 0.1s。
υ∆—t∆时间内的速度变化量。
在本设计中Fa =8.920000⨯601.06⨯N = 4082N根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载（见表1-1），并画出如图1-2所示的负载循环图。
图1-1 速度循环图图1-2 负载循环图表1-1 工作循环各阶段的外负载工作循环外负载 F (N) 工作循环外负载 F （N）启动、加速F=Ffs +Fa8230N 工进F=Ffa+Fω22000N快进F=Ffa 2000N 快退F=Ffa2000N2．拟定液压系统原理图（1）确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。
而在快进、快退时负载较小，速度较高。
从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用双泵供油或者变量泵供油。
本设计采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。
（2）夹紧回路的选择采用二位四通电磁阀来控制夹紧缸夹紧、松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用进油路装个单向阀保压夹紧方式。
为了实现夹紧力的大小可调和保持夹紧力的稳定，在该回路中装有减压阀。
并采用压力继电器对工进主油路电磁阀发出信号，使工进缸动作。
图1-3 液压系统原理图（4）调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或者调速阀。
根据钻镗类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定技术要求的特点，采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。
这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。
（5）速度换接方式的选择本设计采用电磁阀的快慢速度换接回路，它的特点是结构简单、调节行程方便，阀的安装也容易。
最后把所选择的液压回路组合起来，既可组成图1—3所示的液压系统原理图。
三、液压元件的计算与产品选择（1）液压缸主要尺寸的确定。
1）工作压力P 的确定。
工作压力P 可根据负载大小及其机器的类型来初步确定，参阅表2-1取液压缸工作压力为3MPa 。
2）计算液压缸内径D 和活塞杆直径d 。
由负载图知最大负载F 为23000N ，按表2-2可取P 2为0.5MPa ，cm η为0.95，按表2-3，取d/D 为0.7。
将上述数据代入式 Ｄ ＝⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--2121114D d P P P Fcm ηπ （2-3）可得 Ｄ ＝()[]⎭⎬⎫⎩⎨⎧--⨯⨯⨯⨯⨯257.01405195.0104014.3220004 m = 10.04210-⨯m根据表2-4，将液压缸内径圆整为标准系列直径D = 100mm ；活塞杆直径d ，按d/D = 0.7及表2-5，活塞杆直径系列取d = 70 mm 。
按工作要求夹紧力由一个夹紧缸提供，考虑到夹紧力的稳定，夹紧缸的工作压力应低于进给液压缸的工作压力，取油背压力为2.5MPa,回油背压力为零，cm η为0.95，则按式（2-3）可得Ｄ ＝95.0103014.31500045⨯⨯⨯⨯ m = 8.96210-⨯m 按表2-4及表2-5液压缸和活塞杆的尺寸系列，取加紧液压缸的D 和d 分别为100mm 及70mm 。
本设计中调速阀是安装在回油路上，故液压缸节流腔有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积，既A =4π()22d D - = 4π⨯ ()22710-cm 2 = 40 cm 2 由式（2-4）得最小有效面积 A min =minminυq = 101005.03⨯ cm 2= 5cm 2因为满足A> A min ，故液压缸能达到所需低速。
3）计算在各工作阶段液压缸所需的流量q 快进 =4πd 2快进υ = 4π⨯()22107-⨯ min /63m ⨯ = min /04.23L q 工进2 = 4πD 2工进2υ = 4π⨯21.0 min /7.03m ⨯ = min /495.5Lq1工进 = 4πD 2工进1υ = 4π⨯21.0 min /9.03m ⨯ = min /065.7Lq 快退 = 4π()22d D -快退υ = 4π⨯()2207.01.0-min /63m ⨯ = min /24Lq 夹 = 4πD 2夹υ = 4π⨯min /6010301.0332m ⨯⨯⨯- = min /13.14L（2）确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格1）泵的工作压力的确定。
考虑到正常工作中进油路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为P p = P 1 +∑∆p式中 P p ——液压泵最大工作压力；P 1——执行元件最大工作压；∑∆p ——进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2~0.5MPa ，复杂系统取0.5~1.5 MPa ，本设计取0.5 MPa 。
P p = P 1 +∑∆p = ()5.03+MPa = 3.5MPa上述计算所得的P p 是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过度阶段出现的动态压力往往超过静态压力。
另外考虑到一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此选泵的额定压力P n 应满足P n ≥()6.1~25.1 P p 。
中低压系统取最小值，高压系统取大值。
在本设计中P n = 1.25 P p = 4.4MPa 。
2）泵的流量确定。
液压泵的最大流量应为q P ≥ k L ()max ∑q式中 q P ——液压泵的最大流量；()max∑q ——同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值。
k L ——系统泄露系数，一般取k L = 1.1 ~1.3，本设计取k L = 1.2。
q P ≥ k L ()max ∑q = 1.2min /24L ⨯ = 28.8 L/min3)选择液压泵的规格。
根据以上算得的P p 和q P ，查找相关手册，选用YBX-25限压式变量叶片泵，该泵的基本参数为：每转排量q o = 25Ml/r,泵的额定压力P n = 6.3MPa ，电动机的转速n H = 1450r/min,容积效率为ηv η = 0.88，总效率η = 0.7。
4）与液压泵匹配的电动机的选定。
首先分别算出快进与工进两种不同工况时的功率，取两者较大值作为选择电动机规格的依据。
由于在慢进时泵输出的流量减少，泵的效率急剧下降，一般当流量在0.2~1L/min 范围内时，可取η = 0.03~0.14。
同时还应注意到，为了使所选择的电动机在经过泵的流量特性曲线最大功率点时不致停转，需进行验算，即n pB P q p 2≤η（1-6）式中 P n ——所选电动机额定功率；P B ——限压式变量泵的限压力； q P ——压力为P B 时，泵的输出流量。
首先计算快进的功率，快进的外负载为3000N ，进油路的压力损失定为0.3MPa,由式（1-4）可得P p = ⎪⎪⎪⎪⎭⎫⎝⎛+⨯⨯-3.01007.04200062πMPa = 0.82MPa 快进时所需电动机功率为P =ηpp q p =7.06004.2382.0⨯⨯KW = 0.45KW工进时所需电动机功率为P =7.060065.75.3⨯⨯KW = 0.59KW查阅相关电动机类型标准，选用Y90L —4型电动机，其额定功率为1.1KW ，额定转速为1400r/min 。
根据产品样本可查得YBX —25的流量压力特性曲线。
再由已知的快进时流量为28.8L/min ，工进时的流量为7.065 L/min ，压力为3.5MPa ，作出泵的实际工作时的流量压力特性曲线，查得该曲线拐点处的流量为24 L/min ，，压力为2.6MPa ，该工作点处对应的功率为P =7.060246.2⨯⨯KW = 1.48KW所选电动机满足式（1-6）,拐点处能正常工作。
（3）液压阀的选择本液压系统可采用力士乐系统的阀，控制液压缸部分选用力士乐系列的阀，其夹紧部分选用叠加阀。
选定的液压元件如下表1-2所示。
表1-2 液压元件明细表（4）确定管道尺寸油管内劲尺寸一般可参照选用的液压元件接口尺寸而定。
综合诸因素，现取油管的内径d 为24mm 。
参照YBX-25变量泵吸油口连接尺寸，取吸油管内径d 为25mm 。
（5）液压邮箱容积的确定本设计为中低液压系统，液压油箱有效容量按泵的流量的5~7倍来确定，取选用容量为160L 的邮箱。
四、主要部件的结构特点分析与强度校核计算1.液压缸的设计（1）液压缸工作压力的确定液压缸工作压力主要根据液压设备的类型来确定，对不同用途的液压设备，由于工作条件不同，通常采用的压力范围也不同。
设计时，可用类比法来确定。
在本系统设计中，由于该系统属于组合机床液压系统，故液压缸工作压力通常为4MPa 。
（2）液压缸内径D 和活塞杆直径d 的确定由公式D=⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛--2121114D d p p p Fcm ηπ又由63.0=Dd得夹紧缸：()mmD 4.916.015.37.019.05.314.32000042=⎭⎬⎫⎩⎨⎧--⨯⨯⨯⨯=d=54.8mm 按照液压缸内径和活塞杆直径系列取得D=100mm d=63mm液压缸节流腔的有效工作面积()()2222234.4763100414.34cm d D A =-⨯=-=π保证最小稳定速度的最小有效面积m in A =min min v q =283.06050cm = 显然有效工作面积A>minA 故可以满足最小稳定速度的要求。