盘套类零件的加工

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3．工艺过程
锻造毛坯—粗车—调质—精车—划线—钻孔 —铣槽—检验
典型套筒类零件的加工工艺分析
4．工艺Fra Baidu bibliotek片
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典型套筒类零件的加工工艺分析
三、液压缸体零件工艺过程
液压缸体(如图4-17所示)属于长孔薄壁类零件,且精度和表面粗糙度都控制较严。液压
缸的毛坯多为无缝钢管,如果为铸件,由于其组织可能不够紧密,会出现砂眼、针孔或疏 松等缺陷,加工过程中应该增加用泵定压定时的验漏工序。
度公差可以较大;若内孔的最终加工是在装配之前完成,则同轴度公差较小,通常
为0.06～0.01mm。套的端面( 包括凸缘端面) 如在工作中承受载荷或加工中作为 定位面时,端面与外圆或内孔轴线的垂直度要求较高,一般为0.05～0.02mm。
套筒类零件的结构特点和技术要求
套筒类零件加工工艺过程 套筒类零件由于功用、结构形状及尺寸、材料、热处理方法的不同,其工艺
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套筒类零件的结构特点和技术要求
(2)通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可 ,较精密的
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可控制在直径公差的1／2～1／3,甚至更小。较长的套筒零件除有外圆的圆柱度
要求外,还有孔的圆柱度要求。 (3)内、外圆表面之间的同轴度公差按零件的装配要求而定。当内孔的最终 加工是将套装入机座或箱体之后进行(如连杆小端衬套)时,内、外圆表面的同轴
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图4-17液压缸简图
典型套筒类零件的加工工艺分析
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该零件孔长而壁薄,为保证内外圆的同轴度,加工外圆时参照空心主轴的装夹 方法,即采用双顶尖顶孔口1°30′的锥面或一头夹紧一头用中心架支承。加工内 孔与一般深孔加工时的装夹相同,多采用夹一头,另一端用中心架托住外圆。孔的 粗加工采用镗削 , 半精加工多采用浮动铰刀铰削。铰削后 , 孔径尺寸精度一般为 IT9～IT7,表面粗糙度达Ra2.3～0.32μ m。
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典型套筒类零件的加工工艺分析
表4-3液压缸加工工艺路线 表4-3 液压缸加工工艺路线
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套筒类零件加工特点
1.工艺措施 套筒类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高 ,一般 可采用以下工艺措施:
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过程差别较大。其中,保证内孔与外圆的同轴度公差 ,以及端面与内圆 (外圆)轴
线的垂直度公差,是拟定工艺规程时需要关注的主要问题。
典型套筒类零件的加工工艺分析
一、法兰盘零件工艺过程
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典型套筒类零件的加工工艺分析
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典型套筒类零件的加工工艺分析
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二、接盘零件工艺过程
1. 接盘零件的主要表面及其技术要求 ① 孔A(Ø ② 小外圆(Ø
0.025 ):IT7, R 1.6 m ； 350
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要求，其公差值为Ø 0.03mm；
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0 ):IT6, Ra1.6 m对孔A的轴线有同轴度 0.019
③ 材料45钢，调质220～240HBS。
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盘套类零件的加工
套筒类零件的结构特点和技术要求
1.结构特点 套筒类零件是一种应用范围很广 ,在机器中主要起支承、定位或导向作用 的零件。例如:支承回转轴的各种形式的轴承和定位套、液压系统中的液压缸、 电液伺服阀的阀套、夹具上的钻套和导向套、内燃机上的气缸套等都属套筒类 零件,其结构形式如图4-16所示。
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套筒类零件的结构特点和技术要求
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图4-16套筒类零件的结构形式
套筒类零件的结构特点和技术要求
各种套筒类零件虽然结构和尺寸有很大差异,但却具有以下共同特点: (1)外圆直径D一般小于其长度L,通常长径比(L/D)小于5。 (2)内孔与外圆直径之差较小,即零件壁厚较小,易变形。 (3)内外圆回转表面的同轴度公差很小。 (4)结构比较简单。
典型套筒类零件的加工工艺分析
液压缸内孔的表面质量要求很高,精加工铰孔后,还需采用钢珠滚压, 以改善内圆表面,使其熨平并形成残余压应力,提高使用寿命。为此,较 多的专业生产厂采用专用组合刀具来完成液压缸内孔的粗加工、半精 加工、精加工和滚压加工,专业组合刀具是将镗刀、浮动铰刀和钢珠滚 压头等集成在一起。内孔经滚压后 ,尺寸误差在 0.01mm以内,表面 粗糙度为 Ra0.16μm 或更小, 且表面经硬化后更为耐磨。但是目前对 铸造液压缸体尚未采用滚压工艺,原因是铸件表面缺陷对滚压有很大影 响,因此 ,常以精细镗、珩磨、研磨等精密加工作为缸体内孔加工的最 终工序。
套筒类零件的结构特点和技术要求
3.套筒类零件的技术要求 套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔配合 ,起支承 作用。内孔主要起导向作用或支承作用 ,常与传动轴、主轴、活塞、滑阀相配 合。有些套的端面或凸缘端面有定位或承受载荷作用。 套筒类零件的主要技术要求为 (1)内孔与外圆的尺寸精度一般为IT7～IT6。为保证内孔的耐磨性和功能要 求,其表面粗糙度要求Ra2.5～0.16μm,外圆的表面粗糙度为Ra5～0.63μm。
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套筒类零件的结构特点和技术要求
2.套筒类零件的毛坯制造方式 毛坯制造方式主要取决于其结构尺寸、材料和生产批量的大小。孔径较大
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(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。孔径较小时,多选用热轧
或冷拉棒料,也可采用实心铸件。大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金 棒料等。套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主,也有采用双金属结构 (即在钢或铸铁套的内壁上浇注一层轴承合金材料 )的。套筒类零件常用的热处 理方法有渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等。
典型套筒类零件的加工工艺分析
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典型套筒类零件的加工工艺分析
2．工艺分析 ① 该零件的主要表面均为回转表面，应选用车削方法，主 要工艺路线为：粗车—调质—精车。在精车过程中， 0 应使孔(Ø 350.025 )，小外圆(Ø )和台阶端面在一次 55 0.019 0 装夹加工出来，即“一刀活”；再以孔定位，心轴装夹精 车大端面，即可保证该零件的位置精度要求。 ② 在精车之后钻Ø 16孔，铣削宽16的圆弧槽。 ③ 毛坯选用锻件。