铜管管件加工工艺标准
铜管及管件标准有哪些呢？
铜管及管件标准有哪些呢？目前国内常用的铜管及管件标准主要有美国标准、欧洲标准及中国国家标准三类：1.美国标准ASTMB88-1996铜管及管件标准有哪些呢？该标准最新修订于1996年，与旧标准相比基本无改动，规定了1/4"~12"铜管的规格、尺寸及偏差、压力、质量检验方法等条款。
其中“K”型为适用地下管线及高压高温或有其它更高要求用途的铜管；“L”型为适用非地下管线，但压力较高用途的铜管；“M”型属地表经济实用型铜管，适用于一般性供水及供暖管道（此标准在国内采用较多）；“DWV”型为无压力排水用途（目前在国内尚无使用）。
与之相配套的铜管件标准为ASME/ANSI?B16，规定了自1/4"~12"管件的材质、规格尺寸及偏差等检验方法。
2.欧洲标准EN1057-1996现行欧洲标准取替了原英国标准BS2871-1971，其内容基本与原标准相同，检验条款等同与美国标准，但口径范围小于美国标准。
其中“Y”系列（自6mm~108mm）用于地下管线及一般用途；“X”系列（自6mm~267mm）为经济实用型，在国内及香港地区被广泛采用。
铜管及管件标准有哪些呢？与之相配套的管件标准为EN12543.中国标准?GB/T18033-2000（取代原标准GB1527-87）现行的国标与原国标有很大差别，新的标准基本参照欧美标准，并规定了DN15~200mm 壁厚分为A、B、C三种型号的铜管。
其中A型管为厚壁型，适用较高用途；B型管适用于一般用途；C型管为薄壁铜管，基本等同EN1057-X。
外径偏差分为普通级及较高精度级，但都低于国外标准。
目前国内只有极少厂家生产的小口径铜管外径偏差能符合新标准要求。
新国标的其它技术指标基本等同与国外标准，但目前仍没有国内厂家能严格执行这一标准生产铜水管。
铜管及管件标准有哪些呢？与之相配套的管件方面，目前国内最新制定的标准为GB/T11618-1999。
管件管材生产工艺规范
管件管材生产工艺规范在管件管材生产工艺规范中，管件和管材的制造过程必须遵循一系列准确的步骤和标准，以确保其质量和可靠性。
本文将介绍以标准化和规范化为基础的管件管材生产工艺，涵盖原材料选用、加工制造、工艺控制等方面的内容。
一、原材料选用管件和管材的质量与所选用的原材料密切相关。
在生产过程之前，需要对原材料进行严格的筛选和检测。
优质的原材料应具备以下特点：化学成分均匀一致、机械性能稳定可靠、无明显缺陷和损伤等。
此外，原材料的来源也应从合法渠道获取，确保其符合国家相关标准和法规要求。
二、加工制造2.1 管件生产工艺管件生产的主要工艺包括材料预处理、制管、加工成形、连接和表面处理等步骤。
首先，对所选用的原材料进行清洗、酸洗等预处理工作，确保其表面光滑干净。
接下来，采用冷镦、锻压、锻造等方式将管材制成具有特定形状和尺寸的管件。
最后，通过焊接、螺纹连接等方式将各个部件连接起来，并对管件进行喷砂、喷漆等表面处理，提高其耐腐蚀性和美观性。
2.2 管材生产工艺管材生产工艺主要包括热轧、冷拔、冷轧等工艺。
热轧工艺是将钢坯加热至一定温度后，通过连续轧制的方式将其变形成所需的管材形状。
冷拔工艺则是在室温下通过拉拔的方式制作出尺寸精确、表面光滑的管材。
冷轧工艺则是在较低温度下进行轧制，产生较高的加工硬化效果，从而获得更高的强度和精度。
三、工艺控制在管件管材生产过程中，严格的工艺控制是确保产品质量的关键。
工艺控制包括主要包括材料控制、制程控制和产品检测等方面。
3.1 材料控制材料控制是指对原材料的采购、贮存和使用进行全方位的监控和管理。
各个环节应实施严格的质量检测和记录，确保原材料符合相关标准和规范，并能够追溯其来源和质量。
3.2 制程控制制程控制是指在生产过程中对加工工艺各个环节进行控制和监测。
通过合理的设备操作、工艺参数设置和操作规程培训等措施，确保每一个工序都能够稳定可靠地进行，减少因操作不当导致的质量问题的发生。
3.3 产品检测产品检测是对最终产品进行全面评价和检验，以确保其满足相关标准和规范的要求。
紫铜管折弯管件制造工艺流程
紫铜管折弯管件制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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三种常用铜水管及管件标准比较
三、异同对比
（一）、材质上，详见下表Ｉ
标准 名称 美标 欧标 国标
铜管
T2 或TP2，其中 铜管及符合NSF水质认证的紫铜配件必须为脱氧磷铜。 TP2为脱氧磷铜 成分符合：Cu和Ag含量不小于99.90%,磷含量在 T2，T3或TP2，其 0.015%-0.040% 中TP2为脱氧磷铜 无NSF水质认证的要求 的管件可以采用青铜材 质，锌不得超出16%， 一般为ASTM B584C84400。成分： 81%铜、9%锌、3%锡、 7%铅 无NSF水质认证要求的管 件可以用采用合金铜，但 是不得超过10%，对于含 锌超过10%的管件要求检 验其抗脱锌能力，并于管 件本体刻注其抗脱锌等级： A或B
+0.81
+0.34 +0.81
100
+/-0.050
+/-0.07
+/-0.30
+/-0.06
+0.20
项目
DN
125
铜管平均外径允许偏差 美标
+/-0.050
管件承口内径允许偏差 美标
+0.08 +0.20 +0.08 +0.20 +0.08 +0.18 +0.08 +0.18
铜管、配件允许配合间隙范围 美标
别工程项目做管件的配套 ，标准多执行美标或英标。后来较有实力的企业开始创立自
己的品牌并参照美标和英标制订了铜水管及管件的企业标准， 于1987年国内最早的铜 水管标准GB/T1527－87开始实施，相应的管 件标准也于1989年开始实施。最新的修订 版本为GB/T11618－1999（管件），GB/T18033－2000（铜水管）。本文就上述三种 标准的异 同对比与实际应用情况加以介绍。
铜管加工焊接(国家标准)
非常重要：割管前展 开并拉直盘管。
禁止如图展开铜管。按这 样的方法割管，会导致材 料的浪费，而且割管后不 可能拉直铜管端口。
紫铜盘管
拉直盘管的方法
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一 割管与倒角
（二）割管
1、割刀
制冷用割刀
各种型号的割刀
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一 割管与倒角
（二）割管
2、割管的方法和步骤
（１）在管子外壁的待割处 刻划上记号，切割处的划线要与 管轴线垂直，刻线位置误差要小 ，并且必须在拉直的铜管区域划 线和切割。
割刀开口朝上或朝外
割刀滚轮逐渐靠近
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一 割管与倒角
（二）割管
2、割管的方法和步骤
（5）将割刀绕管子转动l圈，若 未见偏移，则顺时针旋动进给手 轮l／4～1／2圈后，再将割刀绕 管子转动2～4圈，重复若干次， 直至管子割断，如图所示。 （注意：割管中滚轮刀片的每次 进给量不能过多，否则会造成严 重的卷边（毛刺），甚至导致管 子变形。）用不同的去毛刺工具清除毛刺
通过倒角器修正后的形状
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二：弯管加工
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二 弯管加工
杠杆式弯管
滑块型压弯器
弹簧式弯管器
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二 弯管加工
（一）杠杆式弯管器弯管
1、先选取好与需要进行弯管的铜管半径相一致的弯管器，规定最小的弯 管弯曲半径为在5至10 倍铜管直径，测量好该弯管器的弯曲半径（R），然后在 测量弯曲的起始点的时候，根据实际情况通过增加或者减少弯曲半径来确定。并 在确定好的其实位置做好记号。
（二）胀口加工
胀管方法一（用顶压式胀管器） ３、在顶压器上换上相应直径的胀口顶锥，并装上夹具，拉钩嵌在夹具两 侧，这时左手握紧夹具并用大拇指斜方向方向压紧一侧拉钩处，食指和中指扣紧 另一侧拉钩处，使顶压器与夹具的相对位置保持固定不变。
铜管工艺流程 (文字)
铜管工艺流程4.3.9 铜管工艺流程1.铜管安装应符合下列要求:(1) 管道切割可采用手动或机械切割，不得采用氧气—乙炔火焰切割，切割时，应防止操作不当使管子变形，管子切口的端面应与管子轴线垂直，切口处的毛刺等应清理干净。
(2) 管道坡口加工应采用锉刀或坡口机，不得采用氧气—乙炔火焰切割加工。
夹持铜管用的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫。
2.预制管道时应测量正确的实际管道长度在地面预制后，再进行安装。
有条件的应尽量用铜管直接弯制的弯头。
多根管道平行时，弯曲部位应一致，使管道整齐美观。
3.管道煨弯不宜热煨、一般外径在108mm以下采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度应不小于管外径，且不小于30mm。
弯管的加工还应根据管道的材质、管径和设计等条件来决定。
4.采用铜管加工补偿器时，应先将补偿器预制成形后再进行安装。
采用定型产品套筒式或波纹管式补偿器时，也宜将其与相邻管子预制成管段后再进行安装，特别是选用不锈钢等异种材料需与铜管钎焊连接的补偿器时，一般应将补偿器与铜管先预制成管段后，再进行安装。
更多知识可关注微信号：AZPT991敷设管道所需的支吊架，应按施工图标明的形式和数量进行加工预制。
5.铜管机械连接、焊接连接应符合下列要求:(1) 铜管钎焊连接前应先确认管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求。
依据图纸现场实测配管长度，下料应正确。
(2) 钎焊强度小，一般焊口采用搭接形式。
搭接长度为管壁厚度的6～8倍，管道的外径D 小于等于28mm时，搭接长度为(1.2～1.5)D(mm)。
(3) 焊接前应对铜管外壁和管件内壁用细砂纸，钢毛刷或含其他磨料的布砂纸擦磨，清除表面氧化物。
(4) 焊接过程中，焊嘴应根据管径大小选用得当，焊接处及焊条应加热均匀。
不得出现过热现象，焊料渗满焊缝后应立即停止加热，并保持静止。
自然冷却。
(5) 铜管与铜合金管件或铜合金管件与铜合金管件间焊接时，应在铜合金管件焊接处使用助焊剂，并在焊接完后，清除管道外壁的残余熔剂。
SGBZ-0521紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
纵向划痕深度如表 2.1.4 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰伤、
起泡及凹坑，其深度不超过 0.03mm，其面积不超过管子表面积的 30%。用作导管时其面积则不
超过管子表面积的 0.5%。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定 表 2.1.4
泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。
1
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
HS X XX
表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表 2.1.7。 铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表 2.1.7
相当部标 焊丝牌号
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动
试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割
枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线
坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。 2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必 要的技术培训已完成。
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范
铜管管口加工及焊点的装配工艺规范一、管口的装配方式及装配注意事项1、铜管管口加工方式简介钎焊铜管的主要管口加工方式有镦口、压口、缩口、扩口、内定位点、外定位点等，如图2-1各类管口加工①②③④⑤1-镦口 2-压口 3-缩口 4-扩口 5-内定位点图2-1 各类管口加工外观在钎焊铜管前必须要保证管口的装配间隙及装配深度，如装配间隙过大、倾斜、插入深度不足、插入深度较深等装配不良现象都会影响我们的焊接焊点质量。
2、铜管管口装配简介根据钎料的流动特性试验表明：当装配间隙在0.05mm-0.15mm时（单边间隙），钎料才能在缝隙中充分的润湿、铺展在缝隙内与管壁相互的溶解与扩散，因此必须要保证管口的单边装配缝隙在0.05mm-0.15mm，若大于0.05mm-0.15mm时钎料将会直接流入管口内部，不能与管壁起到相互的溶解与扩散，从而造成全堵塞、半堵塞或虚焊现象，若小于0.05mm-0.15mm时钎料在缝隙内将难于流动与扩散，管口在装配时也难以装配。
若管口装配倾斜、插入深度不足、插入深度较深，也将会导致全堵塞或半堵塞现象的发生，根据钎焊工艺特性研究表明：管口的装配深度在8mm-10mm时完全可满足空调运行中的抗拉、抗震动性要求，因此铜管管口装配深度必须要保证在8mm-10mm范围内，根据要求不同（Φ6-Φ12.7管径装配深度为8mm，Φ12.7以上含Φ12.7管径装配深度为10mm），若装配深度大于8mm-10mm时将会导致空调系统流量偏流现象，若小于8mm-10mm将会导致焊点抗拉、抗震动强度下降、系统偏流等现象，如图2-2管口装配不良，图2-3正确的管口装配深度及缝隙：间隙过大装配深度不足装配倾斜装配深度较深图2-2 管口装配不良图例二、充氮气的方式1、为什么钎焊铜管时需要充氮气保护管内壁？在空调系统管路组件焊接中，我们常使用的焊接方法为火焰钎焊，由于火焰钎焊在加热过程中受热面积较广，加之常见金属在受热的情况下会产生氧化，因此在焊接过程中焊点受热将会导致铜管内壁加热范围内氧化，所以必须要有效的对管内壁进行保护。
中央空调铜管件加工工艺标准
铜管件加工工艺标准目录前言 (3)1 范围 (3)2 规范性引用文件 (3)3 职责 (3)4 铜管及铜管加工件的采购、入库检验与保存 (3)5 一般要求 (3)6 铜管材料 (4)7 铜管件的加工尺寸 (6)8 扩杯口及缩口等尺寸和质量要求 (9)9除油和酸洗 (10)10 其他外观缺陷 (10)11 管材的清洁度 (13)12包装、运输和贮存 (13)前言本标准是对YGM01009-2006.4《铜管件加工工艺标准》的修改换版。
本标准主要修改内容如下：——增加外协外加工铜管件的钎料和铜管要求——增加铜管件的加工尺寸公差及角度公差——增加弯制管件的线性尺寸公差及角度公差——增加短U管及跨管的尺寸公差——增加一种带焊环短U管的规格（短U减短，铜磷焊环）——增加管口密封要求——取消铜管材料的化学成分及性能、规格公差、以及铜管材料的技术要求——取消非标管路铜管的规格及公差，将其归类到铜管材料工艺标准中本标准由持续改进部提出。
本标准由持续改进部归口。
本标准由持续改进部负责起草。
本标准由持续改进部负责解释.本标准主要起草人：吴嘉平本标准主要修改人：唐洁吴嘉平本标准历次版本发布情况：——M-015《管件加工工艺标准》于1998年6月10日首次发布；——YGM01009A《铜管件加工工艺标准》于2003年7月10日第一次换版；——YGM01009《铜管件加工工艺标准》于2003年10月8日第二次换版；——YGM01009-2004.6《铜管件加工工艺标准》于2004年6月22日第三次换版；——YGM01009-2005.4《铜管加工工艺标准》于2005年4月15日第四次换版，；——YGM01009-2006.4《铜管加工工艺标准》于2006年4月15日第五次换版，2006年4月25日正式实施。
——YGM01009-2007.5《铜管加工工艺标准》于2006年5月15日第六次换版，2006年5月25日正式实施。
铜管的加工与焊接
铜管的加工与焊接割管与倒角：（一）拉直紫铜管利用工作台的平面，将弯曲的铜管在台面上进行拉直操作。
在拉直的过程中要非常小心，不要用脚大力踩踏铜管表面，使其变形。
弯曲的铜管必须先经过处理后，让铜管基本平直后方可进行下一步的操作。
（二）割管1、割刀2、割管的方法和步骤3、毛细管的切割切断毛细管建议用一种特殊的毛细管钳。
毛细管钳是一个独特的工具，可切割不同管径的毛细管。
另一种方法，使用锐利的剪刀切断毛细管。
通常用锐利的剪刀夹住毛细管来回转动划出裂痕，然后用手轻轻地折断。
（三）倒角（去除毛刺）1、倒角的原因经割刀切割后的铜管切口处会发生向内收缩、内外径都变小的卷边（毛刺）现象。
卷边（毛刺）不但会影响后道工序的加工质量，不利于管子之间的相配连接，还会对流经此处的制冷剂产生不良影响因此，人们经常用专用倒角器或大割刀上附带的简易片状倒角器进行修整。
2、去毛刺工具的介绍3、去毛刺的操作方法修整时，将倒角器插入管内，以刀片对称线为轴线来回转动，锉去内毛刺。
弯管加工：（一）杠杆式弯管器弯管1、先选取好与需要进行弯管的铜管半径相一致的弯管器，规定最小的弯管弯曲半径为在5至10 倍铜管直径，测量好该弯管器的弯曲半径（R），然后在测量弯曲的起始点的时候，根据实际情况通过增加或者减少弯曲半径来确定。
并在确定好的其实位置做好记号。
（二）弹簧式弯管器弯管用弹簧式弯管器弯管的正确方法：扩口与胀口：（一）扩口1、扩管器的组成扩管器主要由顶压器、顶锥、夹具等组成。
2、喇叭口的制作（1）通过切割、去毛刺、清洁等操作，准备好需进行扩口的紫铜管。
（2）先将螺母套进待加工紫铜管，然后将铜用夹具夹紧在相应规格的夹槽中，并要求端口超出夹具工作面2－4mm(不同管径扩口时的预留长度有所不同，管径小的应稍少些，管径大的应稍多些。
如φ6mm紫铜管一般留2mm，φ20mm以上紫铜管约留4mm)。
（3）将铜管按要求用夹具夹紧后，涂一滴冷冻机油在与管道接触的扩管器的的顶锥上,然后将压顶器圆锥开顶锥的旋转中心对准铜管的轴心，然后。
铜管焊接连接工艺标准(图文)
铜管焊接连接工艺标准（图文)工艺标准图名称铜管焊接连接工艺标准 编号 JWA-JPS-008工艺流程：调直—断管—清理—预热—焊接—冷却—除氧化层—防腐标准参考图 标准要求①铜管裁切采用专用铜管切割刀，切口整齐。
不得采用氧--乙炔切割。
夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
②用锉刀将铜管内毛刺清除。
③烧焊前, 用砂纸将铜管铜管插入接头部分的表面的油脂、氧化物、污迹和灰尘磨清。
①②③④将铜管插尽在铜配件内，插接深度到位。
⑤先將配件加加热至见红约700℃下焊料。
均匀加热被焊接管件，用加热的钎料沾取适量钎剂（焊粉）均匀抹在缝隙处，当温度达到650℃-750℃时送入钎料。
切勿将火焰直接加热钎料。
当钎料全部溶化时停止加热。
⑥焊接完成后,让焊件自然冷卻，不得用湿抹布强制冷却。
④⑤⑥⑦用布及砂纸刷净铜管上氧化物，表面光滑，无砂眼气泡。
⑧焊件内部焊缝应无气孔、裂纹和未熔合。
⑨用割刀将铜管前端10cm 处画痕，深度不能超过衬塑厚度（不能对铜管有划痕）。
⑩用割刀在铜管前端将衬塑部分隔开并与铜管隔离，然后用手和钳子将衬塑部分将铜管前端10cm 剥离，杜绝用小刀剥离，造成铜管划痕。
⑪用厂家提供的热塑材料恢复焊接区域的衬塑。
(也可采用焊接端剥离长度不小于200mm 的覆塑层，并在两端缠绕湿布，钎焊完成后复原覆塑层。
）⑦⑧⑨⑩⑪⑫管道热接完成，除去氧化热后涂清漆保护。
管道表面光亮美观。
⑬管道支架与热管之热用橡胶垫隔离，避免电化学腐蚀。
其它要求：胀管、松套法兰连接。
⑫⑬。
铜管加工工艺流程技术
铜管加工工艺流程技术英文回答：Copper tube processing is a crucial part of the manufacturing industry, as copper tubes are widely used in various applications such as plumbing, HVAC systems, and electrical wiring. The process involves several steps to transform raw copper materials into finished tubes thatmeet specific requirements.The first step in copper tube processing is theselection of high-quality copper materials. Copper is chosen for its excellent conductivity, corrosion resistance, and malleability. The copper materials are usually in the form of copper billets or copper rods.The next step is to heat the copper materials to a specific temperature to make them more malleable forfurther processing. This process is called annealing. Annealing helps to reduce the hardness of the copper andimprove its ductility, making it easier to shape and form.Once the copper materials are annealed, they can be shaped into tubes through various methods. One common method is extrusion, where the heated copper is forced through a die to form a tube shape. Extrusion allows for precise control over the dimensions and thickness of the tube.After the initial shaping, the tubes may undergofurther processing to achieve the desired specifications. This can include processes such as drawing, where the tube is pulled through a die to reduce its diameter and increase its length. Drawing can improve the surface finish and mechanical properties of the tube.To ensure the quality of the copper tubes, they are often subjected to various inspections and tests throughout the processing. This can include visual inspections, dimensional measurements, and mechanical property tests. These tests help to identify any defects or deviations from the required specifications.Once the tubes pass the inspections, they can undergo additional treatments if necessary. This can include processes such as cleaning, polishing, or coating to enhance their appearance or protect them from corrosion.In addition to the technical aspects of copper tube processing, it is also important to consider the efficiency and cost-effectiveness of the process. Manufacturers often strive to optimize the production line by minimizing waste, reducing energy consumption, and improving productivity. This can be achieved through process automation, advanced machinery, and continuous improvement initiatives.中文回答：铜管加工是制造业中至关重要的一部分，因为铜管广泛应用于管道、暖通空调系统和电气布线等各种领域。
空调铜管件加工工艺标准
铜管件加工工艺及判定标准编制：审核：批准：受控标识：2020.10.8发布1.目的本标准规定了空调机组及零部件的铜管及其加工过程中职责；铜管及铜配管组件的采购、入库检验与保存等一般要求；铜管弯曲、扩口、缩口、钻孔、翻边孔、定位要求；毛刺或飞边；除油和清洗；其它外观缺陷；包装、运输和贮存。
2.适用范围本标准适用于**工厂对应客户无明确技术要求时，在**工厂设计、生产、采购的所有产品及零部件的铜配管组件加工，以及配套供应商的铜配管加工件，客户图纸或技术文件有明确要求时，以客户要求为准。
3.职责3.1技质部负责在图纸或其他技术文件上明确给出铜管加工技术要求或技术标准，负责铜管及管组件过程质量控制及外协、外购件入库前的检查和质量的控制，参与对外协、外购供应商资格认可。
3.2生产部负责对外发铜管、管组件的加工供应商资格评估，负责对供方提出加工技术要求，负责铜管、管组件物料的计划及按照相关标准采购。
3.3仓库负责铜管、配件、管组件的入库、存放、发放。
4.一般要求4.1铜管、配件和管组件入库应检验，入库后使用原供应商包装。
包装应有标签，注明物品名称、部件编号或型号、批号、重量或数量、生产厂名、生产日期、RoHS标志等。
4.2铜管、配件和管组件存放时，应保持存放地通风、干燥、防止重压碰撞，禁止产品直接接触地面。
4.3密封冷媒系统操作要求管组件内部表面保持清洁，管组件、铜管和配件确保杂质残留＜0.02g/m²，水份小于0.04g/m2；矿物油小于0.01g/m2；氯离子小于0.2mg/m2。
4.4管件或配件内外表面不许有油污、氧化，严重碰撞变形，铜配管零件管口，拔孔，钻孔处不允许有毛刺、飞边。
4.5不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、外表面粗糙（橘皮纹或者磨砂面）等缺陷的铜管。
4.6铜管、配件和管组件必须符合ROHS。
4.7家用空调配件、管组件爆破压力≥13MPa，商用空调配件、管组件爆破压力≥21MPa。
国家标准铜管管件新标准
国家标准铜管管件新标准国家标准铜管管件新标准的出台，标志着我国铜管管件行业迎来了新的发展机遇。
新标准的实施将对行业发展起到积极的推动作用，对产品质量、安全性和环保性都将有所提升，也将有利于规范市场秩序，促进行业健康发展。
首先，新标准将对铜管管件的材质、规格、生产工艺、质量要求等方面进行严格规范。
在材质方面，将进一步明确铜管管件所采用的材料应符合的标准，以及其化学成分、力学性能、物理性能等方面的要求，确保产品的质量稳定可靠。
在规格方面，将对铜管管件的外径、壁厚、长度等进行规范，以满足不同工程需求。
在生产工艺方面，将规定铜管管件的生产工艺流程和工艺要求，确保产品生产过程中的质量可控。
在质量要求方面，将对产品的表面质量、机械性能、耐腐蚀性能等进行严格要求，确保产品的使用性能符合国家标准。
其次，新标准将对铜管管件的安全性进行更加严格的要求。
在产品设计和制造过程中，将更加注重产品的安全性能，确保产品在使用过程中不会发生泄漏、爆裂等安全隐患，保障用户的人身和财产安全。
同时，新标准还将规定产品的安装、使用和维护等方面的要求，提高产品的安全可靠性，降低使用风险。
最后，新标准将对铜管管件的环保性进行更加严格的要求。
在产品生产过程中，将更加注重节能减排，降低资源消耗，减少环境污染，推动行业向绿色、环保方向发展。
同时，新标准还将规定产品的回收利用和处理要求，促进废旧产品的资源化利用，降低对环境的影响。
总的来说，国家标准铜管管件新标准的出台将对行业发展起到积极的推动作用，有利于提升产品质量、安全性和环保性，促进行业健康发展。
同时，新标准的实施也将对企业生产、经营和管理提出更高要求，推动行业向高质量、高效益、高技术方向发展。
相信在新标准的引领下，我国铜管管件行业将迎来更加美好的未来。
铜管施工工艺(焊接、压接)
（一）铜管安装操作工艺
１、工艺流程：
1）2 3）调直后的铜管应清理干净，不应残留砂子。
３、焊接：
1）D>100mm 铜管采用氧－乙炔焊接，为防止熔液流进管内，焊接时应注意以下几点：
A 、对口焊接时内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm ，也可采用加衬焊环的方法焊接。
B 、不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口，坡口面及其边缘内外侧不小于20mm 范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清除氧化膜，使其露出金属光泽；焊丝使用前也应用同样方法处理。
2）气焊焊丝的直径约等于管壁厚度，采用一般紫铜丝，气焊熔剂方面采用“CJ301”。
焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端
不太毛，也不太光。
3）铸铜阀门与铜管连接采用锡焊，一般焊口采用插
接形式，插接长度为管壁厚度的6~8倍；管子的公
称直径（D ）小于25mm 时，插接长度为（1.2~1.5）
D ；锡焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去
残留的熔剂和熔渣，采用煮沸的含10％~15％的明矾
水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。
4）铜管不得采用氧一乙炔焰切割或加工坡口，加工时夹持铜管的虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
４、压接
1）D≤100mm铜管采用从欧洲引进的VIEGA压接
技术，以VIEGA制作的铜压接配件，配合高品质
的铜管，使用专用工具施压咬合固定。
2）管件安装前利用修边器，清除切口内外毛边，
然后将管件转紧，选用对应口径的钳口接到压接工具上，对正角度与正确位置施压即可。
3）压接技术与普通焊接技术分析比较。
铜管加工规范
Φ
R40
≥150
≥150
≥40
不常用
22
R50
≥170
≥170
≥40
优先选用
23
Φ
R50
≥140
≥170
≥40
优先选用
24
Φ
R60
≥190
≥180
≥40
优先选用
扩口技术要求第3页
序 号
铜管外径
(单位mm)
壁厚
(单位mm)
扩口模具规格
(单位mm)
扩后铜管内径
(单位mm)
备 注
1
φ
.
φ
IDφ
图中扩口尺寸须标注公差(±
签 字
日 期
批 准
第2页
弯管技术要求
序号
铜管外径(单位mm)
弯管模具规格(单位mm)
U型管最小间距A (单位mm)
S型管最小间距B （单位mm)
管口距折弯最小距离C（单位mm)
选用程度
1
Φ
()
R10
≥45
≥55
≥10
优先选用
2
R20
≥95
≥75
≥10
不常用
3
Φ
R10
≥55
≥50
≥10
不常用
4
R15
≥65
(单位mm)
备 注
1
φ
.
φ
ODφ
图中缩口尺寸须标注公差(±
2
φ
φ
ODφ
3
φ
φ
ODφ
4
φ
φ
ODφ
5
φ
φ
ODφ
6
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铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
4 铜管一般要求4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等；4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。
6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。
6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。
6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。
6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。
具体可见下表1。
表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。
6.2 技术要求6.2.1 下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》6.2.2 下料长度尺寸公差见下表2表27 铜管弯曲7.1 设备及操作要求7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。
7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.4～0.6)Mpa范围以内（右手弯管机）。
7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
7.1.5一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：表3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A ；图（1）图（2）说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；2.铜管末端尺需保证：a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）7.2 技术要求7.2.1 对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。
7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：|b-a|/ф*100%，见上图（2）所示。
7.2.3 铜管弯曲角度公差：±2°8 扩（缩）口8.1设备及操作要求8.1.1 打开气源确保气压为(0.3～0.7)MPa。
8.1.2 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。
将扩缩口模、夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。
8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。
8.2.4 扩缩口工装清单见表（4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为60）表（4）铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单示意图： （扩口）（扩口）8.2 技术要求8.2.1 扩口圆度不大于0.10mm 。
8.2.2 扩口同心度不大于0.20mm 。
8.2.3 缩口圆度不超过0.20mm 。
8.2.4 缩口同心度不超过0.30mm 。
8.2.5 直径小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.15mm ；对于直径不小于22mm 的管件，夹痕深度≤0.3m 8.2.6 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示扩（缩）口是控外径的：≤ф22.2的公差为-0.01~-0.08，＞ф22.2的公差为-0.10~-0.18；扩（缩）口是控内径的：≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24，＞ф22.2的公差为+0.20~+0.32。
9翻（钻）孔9.1 设备及操作要求9.1.1 调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。
9.1.2 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动9.1.3 数控翻边的操作极限9.1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距L1＞d+10mm(d为翻边孔也径)，具体可参见见下图（3）、图（4）。
9.1.3.2 铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38, 具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。
9.1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5）表（5）9.1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm ，如弯管形状和翻边方向如上图（4），则L4没有限制。
9.1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。
如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。
9.1.4 数控翻边孔模具清单见表（6） 注：“★”表示外翻边。
9.1.5 手控翻边的操作极限：为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。
基本上无操作极限（如有特殊情况，则特殊处理） 9.1.6 手动翻边模具清单如下：表（7） 手动翻边模具清单表（6） 数控翻边模具清单注：“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边9.2 技术要求9.2.1 翻边孔高度为2mm。
9.2.2 钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。
10墩台和凸肩及其它见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）11脱脂11.1 设备及操作要求11.1.1 将水泵房里的冷却水循环泵开启。
11.1.2 首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱脂炉。
11.1.3 脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将产品送入脱脂炉。
11.1.4 换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的杂物。
11.1.5 换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过长。
11.1.6 配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。
11.2 技术要求11.2.1 各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。
12 焊接12.1 设备及操作要求12.1.1 调整焊接的氧气表压在(0.3～0.6)Mpa 。
12.1.2 充氮保护须用下图（7）所示工装，能有效防止空气进入铜管。
图（7）充氮保护工装12.1.3 焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.02～0.05）Mpa ，焊接结束后至少冷却10秒再撤去充氮管路。
（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）12.1.4 部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。
12.1.5 一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。
12.2技术要求12.2.1 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。
12.2.2 焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。
12.2.3 配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。
12.2.4 焊接通用要求参见《焊接要点看板》13贮存14.1 半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。
14.2 半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。
14.3 半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。
14铜管在加工过程中的其他外观缺陷15.1 因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。
15.2 对于直径小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm；对于直径不小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm。
15.3 对于直径不大于16mm的管件，允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，允许有不超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。