制动系统设计流程
制动系统设计规范
本规范介绍了制动器的设计计算、各种制动阀类的功能和匹配、以及制动管路的布置。
本规范合用于天龙系列车型制动系统的设计。
本规范主要是在满足下列标准的规定(或者强制)范围之内对制动系统的零、部件进行设计和整车布置。
汽车制动系统结构、性能和试验方法机动车和挂车防抱制动性能和试验方法机动车运行安全技术条件在设计制动系统时，应首先考虑满足零部件的系列化、通用化和零件设计的标准化。
先从《产品开辟项目设计定义书》上获取新车型在设计制动系统所必须的下列信息。
再设计制动器、匹配各种制动阀，以满足整车制动力和制动法规的要求。
确定了制动器的规格和各种制动阀之后，再完成制动器在前、后桥上的安装，各种制动阀在整车上的布置，以及制动管路的连接走向。
3.1 车辆类型：载货汽车、工程车、牵引车3.2 驱动形式：4×2、6×4、8×43.3 主要技术及性能参数：长×宽×高、轴距、空/满载整车重心高坐标、轮距、整备质量、额定载质量、总质量、前/后桥承载吨位、 (前/后)桥空载轴荷、 (前/后)桥满载轴荷、最高车速、最大爬坡度等。
3.4 制动系统的配置：双回路气/液压制动、弹簧制动、鼓/盘式制动器、防抱制动系统、手动/自动调整臂、无石棉磨擦衬片、感载阀调节后桥制动力、缓速器、排气制动。
本规范仅对鼓式制动器的各主要元件和设计计算加以阐述，盘式制动器的选型和计算将暂不列入本规范的讨论范围之内。
4.1 鼓式制动器主要元件：4.1.1 制动鼓：由于铸铁耐磨，易于加工，且单位体积的热容量大，所以，重型货车制动鼓的材料多用灰铸铁。
不少轻型货车和轿车的制动鼓为组合式，其圆柱部份用铸铁，腹板则用钢压制件。
制动鼓在工作载荷下将变形，使蹄、鼓间单位压力不均，带来少许踏板行程损失。
制动鼓变形后的不圆柱度过大，容易引起制动时的自锁或者踏板振动。
所以，在制动鼓上增加肋条，以提高刚度和散热性能。
中型以上货车，普通铸造的制动鼓壁厚为 13~18㎜。
(完整word版)制动系统设计
GD12A电动汽车行车制动系统设计毕业设计说明书姓名：俞翼鸿专业：汽车维修与检测班级：（2)指导老师: 邹章鸣南昌理工学院机械工程系1.。
目录摘要Troduction前言第一章绪论 (6)1。
1 制动系统设计的意义 (6)1。
2 制动系统研究现状 (6)1.3 本次制动系统应达到的目标 (6)1.4 本次制动系统设计要求 (6)第二章制动系统方案论证分析与选择 (7)2.1 制动器形式方案分析 (7)2。
1.1 鼓式制动器 (7)2。
1。
2 盘式制动器 (9)2。
2 制动驱动机构的结构形式选择 (10)2.2.1 简单制动系 (10)2。
2。
2 动力制动系 (10)2。
2。
3 伺服制动系 (11)2。
3 液压分路系统的形式的选择 (11)2.3.1 II型回路 (11)2.3.2 X型回/路 (12)2。
3。
3 其他类型回路 (12)2。
4 液压制动主缸的设计方案 (12)第三章制动系统设计计算 (15)3.1 制动系统主要参数数值 (15)3.1.1 相关主要技术参数 (15)3.1.2 同步附着系数的分析 (15)3.2 制动器有关计算 (16)3.2。
1 确定前后轴制动力矩分配系数β (16)3。
2。
2制动器制动力矩的确定 (16)3.2。
3 后轮制动器的结构参数与摩擦系数的选取 (17)3.2.4 前轮盘式制动器主要参数确定 (18)3。
3 制动器制动因数计算 (19)3.3.1 前轮盘式制动效能因数 (19)3.3。
2 后轮鼓式制动器效能因数 (19)3。
4 制动器主要零部件的结构设计 (20)第四章液压制动驱动机构的设计计算 (22)4。
1 后轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算 (22)4.2 前轮盘式制动器液压驱动机构计算 (23)4.3 制动主缸与工作容积设计计算 (24)4.4 制动踏板力与踏板行程 (24)4.4。
1 制动踏板力 (24)4.4.2 制动踏板工作行程 (25)第五章制动性能分析 (26)5.1 制动性能评价指标 (26)5.2 制动距离S (26)5。
制动系统的优化设计与仿真分析
制动系统的优化设计与仿真分析随着汽车工业的发展，制动系统的设计和制造技术也在不断进步。
制动系统是汽车行驶过程中最关键的安全系统之一，能够在紧急情况下尽快将车辆停止，保障车辆和行人的安全。
因此，制动系统的优化设计和仿真分析对于汽车行业至关重要。
一、制动系统的构成制动系统主要由制动器、制动盘/鼓、制动液、制动管路、制动泵等几个部分组成。
其中，制动器可以分为基本制动器和辅助制动器两类。
基本制动器主要包括气压制动器、液压制动器和机械制动器等。
其工作原理是通过施加制动力使车轮停止旋转，从而阻止汽车运动。
辅助制动器则是指制动制动器处理无法满足制动要求时所使用的辅助装置。
主要包括泊车制动器和驻车制动器等。
制动盘/鼓是制动系统主要能量转换的地方，它将制动液通过制动器送到刹车片与制动盘接触的位置，转化为制动力。
制动管路是用于传输制动液的管道，而制动泵则是产生并提供制动液压力的终端设备。
二、制动系统的优化设计在实际的汽车制动系统应用中，制动系统需要满足多种复杂的要求。
如何实现较好的制动性能和较低的成本是设计者需要解决的首要问题。
因此，下面分别从黏着力、稳定性和制动力三个方面探讨制动系统的优化设计。
1.黏着力在制动系统中，刹车片和制动盘必须要有良好的黏着力才能实现高效的制动效果。
所谓黏着力，指的是刹车片表面和制动器内壁之间的摩擦力，它决定了汽车能够在多大范围内停止。
优化黏着力的方法主要有以下几个方面：（1）选择合适的材料。
选择合适的刹车片材料可以改善制动器与制动盘之间的黏着力，从而提高制动性能。
目前主流的刹车片材料有金属、有机和陶瓷等，不同材料的优缺点也不同。
（2）改善制动盘表面。
制动盘表面会因为使用而损耗，会影响刹车片与制动盘之间的黏着力。
对制动盘进行适当的处理或涂层处理可以改善黏着性能。
（3）优化刹车片结构。
刹车片的厚度和面积也会影响制动性能。
适当增加刹车片的面积或者采用具有弹性可调的刹车片结构可以增强黏着性能。
汽车制动系统设计说明书
目录1、汽车制动系统概述及设计要求 (4)1.1 概述 (4)1.1.1制动系统的组成 (4)1.1.2 制动系统的类型 (4)1.2 设计制动系统时应满足的要求 (5)2、整车性能参数: (6)3、制动器形式的选择 (6)4、鼓式与盘式制动器主要参数的确定 (8)4.1制动鼓内径D (8)4.2摩擦衬片宽度b和包角β (8)4.3摩擦衬片起始角 0 (9)4.4制动器中心到张开力0F作用线的距离e (10)4.5制动蹄支撑点位置坐标a和c (10)4.6摩擦片摩擦系数 (10)4.7制动盘直径D (10)4.8制动盘的厚度h (11)4.9摩擦衬块内外半径的确定 (11)4.10制动衬块工作面积A (11)5、鼓式制动器主要零部件的设计 (12)5.1制动蹄 (12)5.2制动鼓 (12)5.3摩擦衬片 (13)5.4摩擦材料 (14)5.5蹄与鼓之间的间隙自动调整装置 (14)5.6制动支承装置 (16)5.7制动轮缸 (16)5.8张开机构 (16)6、盘式制动器主要零部件设计计算 (17)6.1 滑动钳体 (17)6.2 固定支架 (17)6.3 制动盘 (17)6.4 制动块 (17)6.5同步附着系数的确定 (19)6.6地面对前、后轮的法向反作用力 (19)6.7制动力分配系数的确定β[]4 (20)6.8前、后制动器制动力矩的确定[]4 (20)6.9应急制动和驻车制动所需的制动力矩[]1 (21)6.9.1应急制动 (21)6.9.2驻车制动 (22)6.9.3衬片磨损特性的计算 (23)7、制动驱动机构的设计与计算 (25)7.1 制动驱动机构的形式 (25)7.2 分路系统 (26)7.3 液压制动驱动机构的设计计算 (28)7.3.1 制动轮缸直径的确定 (28)7.3.2 制动主缸直径的确定 (29)7.3.3制动踏板力p F和制动踏板工作行程p S (30)7.3.4真空助力器的设计计算 (31)8、制动性能分析 (31)8.1制动性能评价指标 (31)8.2 制动效能 (31)8.3 制动效能的恒定性 (32)8.4 制动时汽车的方向稳定性 (32)8.5制动器制动力分配曲线分析 (32)8.6制动减速度j和制动距离S (34)参考文献 (35)1、汽车制动系统概述及设计要求1.1 概述使行驶中的汽车减速甚至停车，使下坡行驶的汽车的速度保持稳定，以及使已经停驶的汽车保持不动，这些作用统称为汽车制动。
汽车制动系统设计说明书
目录第一章绪论 (1)1.1 本次制动系统设计的意义 (2)1.2 本次制动系统应达到的目标 (2)1.3 本次制动系统设计容 (3)1.4 汽车制动系统的组成 (3)1.5 制动系统类型 (3)1.6 制动系工作原理 (3)第二章汽车制动系统方案确定 (4)2.1 汽车制动器形式的选择 (5)2.2 鼓式制动器的优点及其分类 (6)2.3 盘式制动器的缺点 (8)2.4 制动驱动机构的结构形式 (8)2.4.1 简单制动系 (9)2.4.2 动力制动系 (9)2.4.3 伺服制动系 (10)2.5 制动管路的形式选择 (10)2.6 液压制动主缸方案的设计 (12)第三章制动系统主要参数的确定 (14)3.1 轻型货车主要技术参数 (14)的确定 (14)3.2 同步附着系数的3.3 前、后轮制动力分配系数 的确定 (15)3.4 鼓式制动器主要参数的确定 (16)3.5 制动器制动力矩的确定 (18)3.6 制动器制动因数计算 (19)3.6.1 制动器制动因数计算 (19)3.6.1 制动器制动因数计算 (20)3.7 鼓式制动器零部件的结构设计 (21)第四章液压制动驱动机构的设计计算 (24)4.1 制动轮缸直径d的确定 (24)的计算 (25)4.2 制动主缸直径d4.3 制动踏板力F (26)P4.4 制动踏板工作行程Sp (26)第五章制动性能分析 (27)5.1 制动性能评价指标 (27)5.2 制动效能 (27)5.3 制动效能的恒定性 (27)5.4 制动时汽车的方向稳定性 (28)5.5 前、后制动器制动力分配 (28)5.5.1 地面对前、后车轮的法向反作用力 (29)5.6 制动减速度j (29)5.7 制动距离S (29)5.8 摩擦衬片（衬块）的磨损特性计算 (30)5.9 汽车能够停留在极限上下坡角度计算 (32)第六章总结 (33)参考文献 (34)一.绪论汽车工业是一个综合性产业，汽车工业的生产水平，能够代表一个国家的整个工业水平，汽车工业的发展，能够带动各行各业的发展，进而促进我国工业生产的总体水品。
汽车制动系统装配工艺流程
汽车制动系统装配工艺流程汽车制动系统装配工艺流程是指对汽车制动系统各个零部件进行装配的一系列工序。
下面将分为几个步骤详细介绍汽车制动系统装配工艺流程。
一、准备工作在开始装配工艺之前，首先需要准备好相关的零部件和工具。
这包括制动系统的主要零部件，例如制动盘、刹车片、刹车钳等，以及螺丝刀、扳手等装配工具。
同时还要做好工作环境整理和准备，确保装配过程中的安全和工作效率。
二、拆卸工序如果是更换已经使用一段时间的制动系统，首先需要将原有的制动系统进行拆卸。
拆卸过程中需要非常小心，不要损坏任何零部件，并妥善保管好拆卸下来的零部件。
三、清洗工序在拆卸完成后，需要对相关的零部件进行清洗。
这是为了去除零部件表面可能存在的灰尘、油污等杂质，从而保证在后续装配过程中的卫生和质量。
四、安装工序在完成清洗工序后，就可以开始进行零部件的安装工作了。
首先，将刹车盘安装在车轮上，然后将刹车片固定到刹车盘上。
接着，将刹车钳安装在刹车片上，并使用螺丝将其固定。
五、调整工序在安装完成后，需要对制动系统进行调整，确保其正常工作。
这包括校正刹车片与刹车盘之间的间隙，检查刹车钳是否被正确地安装，以及调整刹车踏板的位置等。
六、测试工序在完成调整后，需要对汽车制动系统进行测试，以确保其正常工作。
测试内容可以包括刹车踏板的行程测试、行驶中的刹车性能测试等。
通过测试，可以判断制动系统是否安装正确，并对可能存在的问题进行修复。
七、整理工序在完成测试后，需要对工作现场进行整理。
这包括清理工作台、清洗使用的工具，并将不需要的零部件妥善存放起来。
总结：汽车制动系统装配工艺流程是一个细致严谨的过程，需要在每个环节严格遵循相关工艺要求，以确保制动系统的质量和安全性。
在实际操作过程中，需要注意安全措施和细节处理，确保零部件的正确装配和调整。
只有通过严谨的工艺流程，才能保证汽车制动系统的正常运作和驾驶安全。
八、质量检验工序在完成装配过程后，需要进行质量检验，确保汽车制动系统的工作质量符合相关标准。
异步电动机起动,调速,制动一体化设计方案
异步电动机起动,调速,制动一体化设计方案注：本文将介绍如何设计一个异步电动机的起动、调速和制动一体化系统，将会涉及到电机的基本原理以及一些控制算法。
在不清楚一些专业术语的情况下，查看文末的专业术语解释。
一、设计目标异步电动机起动、调速、制动一体化（以下简称ATB）系统的设计目标是为了实现高效率、高性能、高安全性的电动机运行控制，同时提升运动性能的稳定性和可控性。
具体来说，该ATB系统需要满足以下要求：1.起动阶段，实现平稳起动，避免空载启动造成冲击负荷，同时保证整个起动过程的安全性和可控性。
2.调速阶段，可以实现电机的转速调节及运动状态的实时监测，并通过电控系统动态平衡地调整供电电压、频率、电流等参数，以满足各种运动需求。
3.制动阶段，实现平稳的制动操作，避免电机的超速滑转造成的危险情况或回转惯性超过极限造成电机反转损伤。
二、基础理论1.异步电动机的基本原理异步电动机是将三个交流电源线连接到电机的定子上，并通过电流在定子绕组中产生旋转磁场，进而驱动转子旋转的电机。
定子绕组产生的旋转磁场的频率称为同步转速，转子旋转的实际转速略低于同步转速，因此被称为异步电动机。
2.电机控制的基本原理在AC电机中，控制电机的变量主要有电压、频率、电流等。
因此可以通过控制这些变量来调节电机的转速和输出功率。
通过改变电压和频率来调整供电电源的电压和频率，改变电流来调整电动机的输出功率。
通过对电压、频率和电流等变量的实时监测和动态调整，可以实现丰富的运动控制。
3.电机起动的基本原理电机起动是指将电机从静止状态转变为运动状态的过程。
在电机起动前，电机的转子处于静止状态，因此需要通过适当的控制方法来保证起动时的稳定性和安全性。
一般来说，电机起动的控制方法包括：全电压启动、降压启动、直接柿突启动和变阻启动等。
4.电机制动的基本原理电机制动是指将电机从运动状态转变为静止状态的过程。
在制动前，电机的转子处于旋转状态，因此需要采用正确的制动方法，以平稳完成制动操作而避免电机因制动而受损。
制动系统设计手册(NEW)
总体上写得不错，需要进一步改进的建议如下：
1.主要零部件的典型结构图。
2.分泵、总泵、吊挂助力器和阀等试验验证与试制验证的方法与标准（结合参考上次L项目验证计划）细化与补充。
3.分泵、总泵、吊挂助力器和阀的DFMEA分析的主要内容。
3.做到图文并茂，无经验的年轻的设计人员（《设计手册》主要读者）一看就明白。
3．3．6制动管路的布置：
首先以不与其它零部件干涉为前提，应尽量理顺；其次各管路的结构应合理，尤其是管路两端在整车行驶过程中有相对运动的件应考虑吸震方案，必要时采用软管连接；另外，在进行管路布置时应考虑管子的卡固，在空间允许的前提下管卡子的间隔以500~600mm为佳，当然在局部障碍部位可能要密一些。
真空助力器的直接作用在于降低制动踏板力，当制动踏板力太大时，仅依靠人的输入力（按照标准要求人的最大输入力不得大于700N）可能不足以使整车完全制动，而利用真空对助力器内橡胶膜片及反馈盘的作用可以成数倍（取决于真空助力器的助力比）地放大制动踏板的输入力，即增大制动总泵活塞的输入力，从而增大制动管路的压力。当然真空助力器助力比的选取应合适，助力比太大易使驾驶员失去踏板感，而太小又使人在制动过程中感到吃力，且对于一定规格的助力器来说，助力器的助力比越大，其最大输出拐点越低，这就容易造成整个制动过程在初期省力，但在后期特废力，严重时也会刹不住车，故真空助力器助力比的选取以使制动踏板力调整适当为宜。另当某一规格的助力器对整车制动踏板力的调整不能满足要求且适当调整助力比仍不能达到要求时应更换助力器的规格。
3．3制动系统各总成零部件在设计和布置过程中的注意事项：
3．3．1制动器总成：
优先采用社会成熟资源，但在与整车实际应用时应考察制动器的效能、制动底板、制动蹄铁、制动鼓的刚性与整车的符合性。
汽车制动系统的设计-开题报告
三、技术路线（研究方法）
收集资料，进行调研 完成开题报告
确定总体设计方案
制动系统的主要参 数确定及计算
制动系统主要 参数的确定
制动力与制动 力分配系数
同步附着系数
制动强度和附 着率利用率
制动器最大力 矩
盘式制动器的设计 及计算
制动器零部件的结 构设计与强度计算
摩擦衬块的磨损 特性计算
制动器主要零部 件的结构设计
制动器是制动系统的主要组成部分，目前汽车制动器基本都是摩擦式制动器，按照摩擦副中 旋转元件的不同，分为鼓式和盘式两大类制动器。鼓式制动器又有领从蹄式、双领蹄式、双向双 领蹄式、双从蹄式、单向自增力式、双向自增力式制动器等结构型式。盘式制动器有固定钳式， 浮动钳式，浮动钳式包括滑动钳式和摆动钳盘式两种型式。滑动钳式是目前使用广泛的一种盘式 制动器。由于盘式制动器热和水稳定性以及抗衰减性能较鼓式制动器好，可靠性和安全性也好， 而得到广泛应用。但是盘式制动器效能低，无法完全防止尘污和锈蚀，兼做驻车制动时需要较为 复杂的手驱动机构，因而在后轮上的应用受到限制，很多车是采用前盘后鼓的制动系统组成。电 动汽车和混合动力汽车上具有再生制动能力的电机，在回收制动能量时起制动作用，它引入了新
签字：
年月日
三技术路线研究方法收集资料进行调研完成开题报告确定总体设计方案盘式制动器的设计及计算制动器零部件的结构设计与强度计算液压制动驱动机构的设计及计算制动系统的主要参数确定及计算完成课题设计研究绘制设计图制动系统主要参数的确定制动力与制动力分配系数同步附着系数制动强度和附着率利用率制动器最大力矩摩擦衬块的磨损特性计算制动器热容量和温升特性的核算盘式制动器制动力矩的计算制动器主要零部件的结构设计制动器主要零部件的强度计算制动器轮缸直径与工作容积制动主缸的直径与工作容积完成说明书四进度安排1收集资料调研撰写开题报告第一周2周四交开题报告实习了解制动系统的构造第二周3完成各参数的设计计算和校核工作至少应有装配图的草图第三周第七周4中期检查画装配图和零件图第八周5画装配图和零件图编写说明书第九周第十一周6交毕业设计说明书和装配图零件图修改第十二周7毕业设计指导教师审核第十三周8毕业设计修改第十四周9毕业设计评阅教师评阅或预审第十五周10毕业设计修改第十六周11毕业设计答辩第十七周五参考文献1陈家瑞
制动系统基础知识ppt课件
1.前轮盘式制动器 2.制动总泵 3.真空 助力器 4.制动踏板机构 5.后轮鼓式制 动器 6.制动组合阀 7.制动警示灯
XX制动系统的结构简图
1 7
2
3 4 5 6
1. 带制动主缸的真空助力器总成2.制动踏板 3.车轮
4.轮速传感器 5. 制动管路 6. 制动轮缸 7.ABS控制器
XX制动系统原理图
1、制动器效能因数低，需大大增加控制力；
2、摩擦块使用寿命短； 3、密封性差，易受尘粒磨蚀和水分锈蚀； 4、用于后轮时较难解决驻车制动问题； 5、精密件多，价格昂贵。
目录
¶ 概述 ¶ 制动系统的原理、功用
¶ 制动系统的分类及组成
¶ ¶
¶ ¶ ¶
制动系统的设计要求 制动系统的设计计算及评价
制动力调节装置 应急制动与剩余制动 制动系统设计流程
¶
实例匹配
制动系统的设计要求
1.1 标准和法规方面； 1.2 制动效能方面； 1.3 工作可靠； 1.4 制动效能的热稳定性好； 1.5 制动效能的水稳定性好； 1.6 制动时的操纵稳定性好； 1.7 制动踏板和手柄的位置应符合人机工程学的要求； 1.8 作用滞后的时间要尽可能地短； 1.9 制动时不应产生振动和噪声； 1.10 与悬架、转向装置不产生运动干涉，在车轮跳动或汽车转向时不会引起自 行制动； 1.11 制动系中应有报警装置以便能及时发现制动驱动机件的故障和功能失效； 1.12 能全天候使用； 1.13 制动系统的构件应使用寿命长，制造成本低，对摩擦材料的选择应考虑到 环保要求。
制动器
一般制动器都是通过其中的固定元件对旋转元件施加 制动力矩，使后者的旋转角速度降低，同时依靠车 轮与地面的附着作用，产生路面对车轮的制动力以 使汽车减速。凡利用固定元件与旋转元件工作表面 的摩擦而产生制动力矩的制动器都成为摩擦制动器 。目前汽车所用的摩擦制动器可分为鼓式和盘式两 大类。
制动系统方案
五、方案实施与验收
1.实施前，组织专业人员进行技术交底，确保施工人员了解方案内容。
2.施工过程中，严格按照方案要求进行操作，确保质量。
3.施工完成后，进行制动系统性能测试，确保制动效果达到预期目标。
4.验收合格后，对制动系统进行定期检测和维护，确保长期稳定运行。
2.降低制动系统故障率，延长系统使用寿命。
3.确保制动系统符合国家及行业标准，满足车辆行驶安全要求。
4.优化制动系统的经济性，降低维护成本。
三、方案内容
1.制动系统设计
（1）根据车辆类型、用途及行驶环境，选择合适的制动系统类型。
（2）采用模块化设计，提高制动系统的兼容性和可维护性。
（3）合理布局制动系统，优化制动力的分配，提高制动效能。
（2）制动鼓：选用高强度、耐磨、抗疲劳的制动鼓。
（3）制动片：选用摩擦系数稳定、耐磨、低噪音、环保的制动片。
（4）制动蹄：选用高强度、耐磨、抗疲劳的制动蹄。
（5）制动油管：选用耐压、耐高温、抗老化、防ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ漏的制动油管。
（6）制动泵：选用性能稳定、寿命长、噪音低的制动泵。
3.制动系统设计
（1）制动系统布局：合理布局制动系统，确保制动力的合理分配，提高制动效果。
（2）定期更换制动液，确保制动系统工作正常。
（3）定期检查制动片、制动盘等易损件，及时更换，确保制动效果。
（4）加强对制动系统的日常维护，保持清洁、干燥，防止腐蚀。
四、合法合规性
1.本方案遵循国家及行业标准，满足汽车制动系统的相关法规要求。
2.制动部件选用符合国家强制性产品认证（CCC）要求的产品。
（6）制动泵：选用性能稳定、寿命长、噪音低的制动泵，提高制动系统的整体性能。
ABS汽车防抱死制动系统设计
ABS汽车防抱死制动系统设计优秀设计摘要ABS系统可以显著提高或改善汽车紧急制动时的操控性和稳定性，缩短了制动距离，是一种新型的汽车电子控制产品，并得到了越来越广泛的应用。
本文以轿车为研究对象，展开对汽车ABS的研究。
主要完成了以下的工作：通过对单个车轮时的受力分析确定了影响车轮附着系数的主要因素；通过比较电磁感应式轮速传感器和霍尔效应传感器的性能优缺点，采用并设计了霍尔效应式轮速传感器；通过对控制结构的分析设计了以INTEL公司生产的80C196KC单片机为核心的实时控制系统，包括信号输入电路、控制输出电路、驱动电路等硬件部分；经比较各种控制方案，确定了“逻辑门限制法”作为控制方案，并选用加速度和滑移率的组合作为控制参数。
采用事件门限来计算车轮的转速。
本文通过学习比较根据所学只是设计了ABS控制系统。
从理论上实现了ABS 的控制功能，完成了设计要求。
在设计过程中对汽车制动理论和制动装置有了较为深入的了解，扩大了自己的知识面，自己解决问题的能力也得到了提高。
关键词：防抱死制动系统电子控制单元门限值滑移率轮速传感器ABSTRCTAnti-lock Braking System (ABS) is an important device to improve the active safety of vehicle. ABS can greatly improve steering control ability during the brake maneuver and shorten stopping distance. Today with the improvement of the vehicle speed, ABS is applied widely.With the car as the research object, the research on ABS hasbeen carried on. And a series of work were finished:The dynamic situation of wheel was analyzed. Then, the model of hydraulic ABS was built and assured main complication affect the wheeler appendiculate coefficient.By comparing the capability of electromagnetism rotate speed sensor with Houer rotate speed sensor, we chose the later, and have designed a sensor of this kind.Via analyse the control system structure, we have designed a real-time system with the singlechip 80c196kc produced by Intel company .It comprises with signal input, singlechip system, output, drive electro circuit and otherwise parts of hardware segment.After comparing the different projects of the controllers, the method of logic rate has been comfirmed, and the combination of acceleration and slippage rate as been chose as control parameters. The time gate method to calculate the wheel rotate speed was adopted.In this paper, based on the knowledge I have mastered, I designed a ABS system and realized the control function in theory, accomplished my assignment. I have gotten a in-depth understand of motorcar trig theory and equipment. It widen my knowledge scope, improved my ability of solving problems.Kyewords: ABS electronic control slippage gate rotate speed sensor目录1 防抱死制动系统概述 (1)1.1 ABS的功能 (1)1.2 防抱死制动系统的发展历史 (2)1.3 防抱死制动系统的发展趋势 (3)1.4 国内ABS系统研究的理论状态和具有代表的ABS产品公司 (5)2.1 制动时汽车的运动 (7)2.1.1 制动时汽车受力分析 (7)2.1.2 车轮抱死时汽车运动情况 (8)2.2 滑移率定义 (10)2.3 滑移率与附着系数关系 (10)2.4 制动时车轮运动方程 (12)2.5 采用防抱死制动的必要性 (13)2.6 防抱死制动系统的基本工作原理 (14)3 防抱死制动系统硬件设计 (18)3.1 防抱死制动系统的布置形式与组成 (18) 3.1.1防抱死制动系统的布置形式 (18) 3.1.2防抱死制动系统的基本组成 (21) 3.2 80C196KC最小系统 (23)3.2.1 CPU简介 (24)3.2.2 时钟电路设计 (28)3.3 防抱死制动系统轮速传感器选择 (29) 3.3.1霍尔传感器的设计 (32)3.3.2霍尔开关电路的选择 (32)3.3.3传感器齿盘的设计 (34)3.4 防抱死制动调压系统工作过程9 (35) 3.5 电源设计 (39)3.6 信号输入电路设计 (39)3.7 电磁阀驱动电路的设计 (40)3.8 泵电机驱动电路的设计 (43)3.9 ABS系统报警LED灯设计 (44)3.10 EPROM和RAM的扩展 (45)3.11故障诊断硬件电路设计 (47)3.12硬件抗干扰设计 (48)3.13车轮制动器的选择 (52)4.1 控制方案和控制参数的选取 (55)4.2 控制参数及其计算 (56)4.2.1门限减速度的求取 (56)4.2.2门限加速度的求取 (58)4.2.3路面识别技术 (58)4.2.4车身参考速度的确定 (58)4.3 控制过程 (62)4.4 程序设计 (65)5 结论与展望 (67)5.1 研究工作总结 (67)5.2 防抱死制动系统发展方向 (67)参考文献 (70)英文翻译 (68)附录 (77)致谢 (84)1 防抱死制动系统概述1.1 ABS的功能汽车ABS在高速制动时用来防止车轮抱死，ABS是英文Anti-lock Brake Syetem的缩写，全文的意思是防抱死制动系统，简称ABS。
制动系统设计规范精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版一、国标要求1、GB 12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》2、GB 13594-2003《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》3、GB 7258-1997《机动车运行安全技术条件》二、整车基本参数及样车制动系统主要参数整车基本参数样车制动系统主要参数三、计算1. 前、后制动器制动力分配1.1 地面对前、后车轮的法向反作用力 公式：gz h dt du mGb L F +=1 ………………………………（1） gz h dt du mGa L F -=2 (2)参数：1z F ——地面对前轮的法向反作用力，N ；2z F ——地面对后轮的法向反作用力，N ；G ——汽车重力，N ；b ——汽车质心至后轴中心线的水平距离，m ；a ——汽车质心至前轴中心线的距离，m 。
m ——汽车质量，kg ；gh ——汽车质心高度，m ；L ——轴距，m ；dt du——汽车减速度，m/s 2四、制动器的结构方案分析制动器有摩擦式、液力式和电磁式等几种。
电磁式制动器虽有作用滞后小、易于连接且接头可靠等优点，但因成本高而只在一部分重型汽车上用来做车轮制动器或缓速器。
液力式制动器只用作缓速器。
目前广泛使用的仍为摩擦式制动器。
摩擦式制动器按摩擦副结构形式不同，分为鼓式、盘式和带式三种。
带式只用作中央制动器。
一、鼓式制动器鼓式制动器分为领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、双向增力式等几种，见图la ～f 。
不同形式鼓式制动器的主要区别有：①蹄片固定支点的数量和位置不同。
②张开装置的形式与数量不同。
③制动时两块蹄片之间有无相互作用。
因蹄片的固定支点和张开力位置不同，使不同形式鼓式制动器的领、从蹄数量有差别，并使制动效能不同。
制动器在单位输入压力或力的作用下所输出的力或力矩，称为制动器效能。
在评比不同形式制动器的效能时，常用一种称为制动器效能因数的无因次指标。
制动器效能因数的定义为，在制动鼓或制动盘的作用半径R 上所得到的摩擦力(RM μ)与输入力0F 之比，即RF M K 0μ=式中，K 为制动器效能因数；μM 为制动器输出的制动力矩。
汽车制动系统的设计及仿真
汽车制动系统的设计及仿真任务书1．设计的主要任务及目标汽车制动器是制动系中最重要的一个部件，是制动系统中用以产生阻碍汽车运动或运动趋势的力的部件。
凡是利用固定元件与旋转元件工作表面的摩擦而产生制动力矩的制动器都成为摩擦制动器。
摩擦制动器可分为鼓式和盘式两大类。
前者的摩擦副中的旋转元件为制动鼓，其工作表面为圆柱面；后者的旋转元件则为圆盘状的制动盘，以端面为工作表面。
2．设计的基本要求和内容（1）了解汽车制动系统的工作过程。
（2）熟悉汽车制动系统的设计过程和设计参数。
（3）结合汽车制动性能要求设计汽车制动器。
（4）结合三维建模软件，并实现制动器的运动仿真。
3．主要参考文献[1] 王望予.汽车设计[M].北京:机械工业出版社,2004[2] 余志生.汽车理论[M].北京:机械工业出版社,2003[3] 陈家瑞.汽车构造[M].北京:机械工业出版社,2003[4] 林秉华.最新汽车设计实用手册[M],黑龙江:黑龙江出版社,2005[5] 张尉林.汽车制动系统的分析与设计[M].北京:机械工业出社,20024．进度安排注：一式4份，系部、指导教师各1份、学生2份：[毕业设计]及答辩评分表各一份汽车制动系统的设计及仿真摘要：汽车的制动系是汽车行车安全的保证，许多制动法规对制动系提出了许多详细而具体的要求，这是我们设计的出发点。
从制动器的功用及设计的要求出发，依据给定的设计参数，进行了方案论证。
对各种形式的制动器的优缺点进行了比较后，选择了浮动钳盘的形式。
这样，制动系有较高的制动效能和较高的效能因素稳定性。
随后，对盘式制动器的具体结构的设计过程进行了详尽的阐述。
选择了简单液压驱动机构和双管路系统，选用了间隙自动调节装置。
在设计计算部分，选择了几个结构参数，计算了制动系的主要参数，盘式制动器相关零件的设计计算。
关键词: 制动器，同步附着系数，制动盘，制动钳Automobile brake system design and simulationAbstracts：The braking system in a vehicle guaranteed the safety of driving .Many rules and regulations have been made for the braking system in detail, which is the starting of our design.Firstly, I demonstrate the project on the base of the function of the brake, And analysis their strong point and shortcomings .I choose the form of front-disked. In this way, the braking system have higher braking efficiency and high stability of the performance factors. Subsequently, the specific structure of the disc brake design was elaborated in detail.I designed the hydraulic drive system and two-pipe system and selected clearance automatic adjusting device.In the calculate part .I chosen several structural parameters, calculated the main parameters of the braking system drive mechanism.Key words：disc brakes，synchronous attachment coefficient，brake disc，brake caliper目录1 绪论 (1)1.1 课题研究的目的及意义 (1)1.2制动系统研究现状 (1)1.3课题设计思路 (3)2制动系统概述 (4)2.1制动系的类型 (4)2.2汽车制动系统组成 (4)2.3 制动器的组成 (5)2.4 制动器的要求 (5)2.5 制动器的种类 (7)3 汽车参数计算 (14)3.1汽车的基本参数 (14)3.2 制动系的主要参数及其选择 (15)3.3 盘式制动器的结构参数与摩擦系数的确定 (16)3.4 制动衬块的设计计算 (18)3.5 摩擦衬块磨损特性的计算 (19)4 制动器主要零件的结构设计 (21)4.2 制动钳 (21)4.4 摩擦材料 (21)4.5 盘式制动器间隙的调整方法及相应机构 (22)4.6 制动驱动机构的结构型式选择与设计计算 (22)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附录 (28)1 绪论1.1 课题研究的目的及意义汽车的设计与生产涉及到许多领域，其独有的安全性、经济性、舒适性等众多指标，也对设计提出了更高的要求。
汽车制动系统设计开发流程教材(PDF 44页)
Fbf m(gB ugh) u ( A B)
Fbr m(gA ugh)u (A B)
对同一车辆来说，上两式中，只有u为变量，取不同的u值便可得 到不同Fbf和Fbr值。这便是理想制动力分配曲线，如下页
F 线组是前轮抱死时前后轮地面制动 力的变化关系
h
A
B
Ff mg B ma h (A B) (A B)
Fr mg A ma h (A B) (A B)
a Fb m
假设制动时车轮完全抱死，整车制动力就等于地面附着力
Fbf u Ff Fbr u Fr
u 为地面提供的附着系数
Fb u mg Fbf Fbr Fb
分析可发现，将制动钳后置在制动时施加在轴承上的径 向载荷远小于制动钳前置的情况。
为了减小簧下质量，在赛车上将制动钳与制动盘移至传动轴 内球笼一侧，从而由簧下质量变为簧载质量。这样的好处多方面 的。可以用小的减振器，刚度小的弹簧…
制动盘的布置位置
理想情况是轮胎中线线及制动盘中心还有轴承中心在 y方向重合，这样在制动时在轴承及轮毂上就不会产 生附加的弯矩。
后轮地面制动 力增量（负值）
后轮制动器制 动力增量
前轮制动器制 动力亦地面制
动力增量
R线组
实际制动力分配曲线
关于制动系统理 论，如果在此分析将 占用很大的篇幅，今 后将在制动系统设计 指南中详细分析，在 此就不赘述了！
理想制动力分配曲线
F线组
在附着系数等于0.5的路面上制动，随着制动器 制动力的增加，地面制动力随之上升，当达到实际制 动力与理想制动力的焦点时，前后制动器同时抱死。 此后制动器制动力再增加已无意义。
汽车制动系统设计开发流程
课程设计制动系设计
课程设计制动系设计一、教学目标本课程旨在通过制动系设计的学习，让学生掌握制动系统的组成、工作原理及其设计方法。
具体目标如下：1.了解制动系统的功能和重要性；2.掌握制动系统的组成部件及其作用；3.理解制动系统的工作原理；4.学习制动系统的设计方法和流程。
5.能够分析制动系统的性能指标；6.能够运用制动系统设计方法进行初步设计；7.能够评估制动系统的安全性和可靠性。
情感态度价值观目标：1.培养学生对汽车工程领域的兴趣和热情；2.培养学生具备安全意识和责任感，注重行车安全；3.培养学生具备创新精神和团队合作意识。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.制动系统的功能和重要性；2.制动系统的组成部件及其作用，如制动盘、制动鼓、制动片、制动鞋、制动油管、制动泵等；3.制动系统的工作原理，如液压制动系统、气压制动系统、电子制动系统等；4.制动系统的设计方法，包括制动盘、制动鼓、制动片等的设计计算和选型；5.制动系统的性能评价，如制动效能、制动距离、制动稳定性等；6.制动系统的维修保养和故障诊断。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学：1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握制动系统的基本概念、原理和设计方法；2.讨论法：学生进行小组讨论，分享学习心得和经验，提高学生的思考和分析能力；3.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解制动系统的工作原理和设计方法；4.实验法：安排实验室实践环节，让学生亲自动手进行制动系统的拆装和检测，提高学生的动手能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的制动系统设计教材，为学生提供系统的学习资料；2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系；3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，提高学生的学习兴趣和效果；4.实验设备：准备制动系统的实验设备，为学生提供实践操作的机会。
汽车制动系统开发过程简介
汇报人：文小库
2024-01-11
CONTENTS
• 引言 • 制动系统开发流程 • 关键技术 • 未来发展趋势 • 结论
01
引言
制动系统的重要性
安全保障
制动系统是汽车安全行驶 的重要保障，能够使车辆 在行驶过程中减速、停车 ，避免交通事故的发生。
行驶稳定性
良好的制动性能可以保证 车辆在高速行驶或转弯时 稳定，防止侧滑和失控。
制动液的性能要求
高沸点
制动液的沸点要高，以防 止在连续制动过程中产生 蒸汽，影响制动效果。
低粘度
制动液的粘度要低，以保 证良好的流动性，易于在 制动系统中传递制动力矩 。
良好的化学稳定性
制动液应具有良好的化学 稳定性，以适应制动系统 中的各种化学反应和腐蚀 。
制动系统的电子控制
防抱死制动系统（ABS）
提高乘坐舒适性
制动系统可以有效地减少 车辆的振动和冲击，提高
乘坐舒适性。
制动系统的工作原理
机械制动
通过刹车片与刹车盘之间的摩擦力产生阻 力，使车轮减速。
液压制动
利用制动液传递压力，使刹车片与刹车盘 接触产生摩擦力，实现减速。
气压制动
利用压缩空气产生压力，推动刹车片与刹 车盘接触产生摩擦力，实现减速。
环保型制动液的研究与应用
低毒性和低挥发性
开发低毒性、低挥发性的制动液，以减少对环境和人 体的危害。
长寿命和高稳定性
提高制动液的使用寿命和稳定性，减少更换频率和对 制动系统的腐蚀。
可再生和可循环利用
研究制动液的可再生和循环利用技术，降低资源消耗 和环境污染。
05
结论
制动系统开发的挑战与机遇
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制动系统的开发和设计
1．设计依据和原则
1．1 根据况、使用条件及用户群体等）确定制动系统的总体方案，为系统各零部件的选型提供产品信函（或项目描述书）所描述的整车的使用情况（含道路状依据；
包括：制动形式、制动器形式、制动总、分泵（阀）形式等。
1．2 根据车型提供的整车参数，结合各项强制法规的要求，初步分析各所选制动零部件与整车匹配的合理性；
所需参数：质心距前轴a、质心高hg、总质量Ga、前轴负荷G1、前轴质量分配％、后轴负荷G2、后轴质量分配等。
1．3 根据强制法规的要求，制定试验方案进一步验证整车制动系统匹配和各制动元件选型的合理性。
2．设计方案初步规划
2．1 各主要零部件的选型及相关注意事项：
2．1．1 制动器总成
2．1．1．1 通过对所开发车型与已开发同类车型（或标杆车）的比较，初步确定系统各零部件的型式、结构和相关参数，而单纯从整车对制动力的需求方面来说，制动器的制动力越大越好，但由于制动器所产生的制动力与制动器的结构型式、制动器直径、制动器的分泵直径、制动器摩擦副的相对摩擦系数、制动管路压力等等因素有关，故在选取时应遵循以下原则；
2．1．1．2 制动器结构型式的选型原则：根据整车档次、使用地区、用户群体等确定制动器的结构型式；
2．1．1．3 制动器直径的选型原则：由于制动器的直径与轮辋直径有关，在选型时应根据整车布置及轮辋的要求，考虑制动鼓的散热问题，一般制动鼓与轮辋的间隙应不小于10mm，否则会导致制动器散热不良，引起制动鼓早期龟裂、制动衬片烧结、炭化，大大降低制动器的制动效能；另外，制动器与轮辋的间隙太小，制动过程所产生的热量也将大量传导至轮辋上，对轮胎不利。
2．1．1．4 制动器衬片摩擦系数的确定：由于制动器衬片的摩擦系数是决定制动器制动力的主要原因之一，在同型、同规格的制动器中，制动衬片的摩擦系数越高，制动器所产生的制动力越大，但对于不同结构的制动器来说，并不是摩擦系数越高越好，摩擦系数太高对制动鼓（或盘）的磨损也越大，且对于双向自增力式制动器，摩擦系数越高，制动过程越粗暴，对制动底板、制动蹄铁、制动鼓的刚性要求越高，否则在制动过程中越易产生制动器颤动、整车发抖的现象，故对于摩擦系数的选取根据本人的经验建议：双向自增力式制动器的取0.38左右，其它结构型式的制动器取0.45~0.5左右，盘式制动器取0.35左右。
2．1．1．5 制动器分泵直径的选型和确定：在上述参数选定以后，根据整车所需的各轴制动力来确定制动器分泵的直径。
对于单个制动器而言，制动器所产生的制动力与制动分泵活塞的有效面积（直径的平方——液压制动器）成正比，在选取过程中应兼顾国家标准规格和社会成熟资源，液压制动器的分泵直径最大不超过32mm。
2．1．1．6 前后制动器制动分泵的选取、分配原则：从各方面的调查分析，对于一般的驾驶员来说，在正常行车的过程中实施制动的概率分布如下：制动强度在0.25以下的约占95%左右，在0.5以上的仅占0.1%。
这一统计数据表明通常的制动都是在小制动减速度下进行，且此时各轴的车轮均未出现抱死现象，即制动衬片与制动鼓之间一直处于滑动摩擦阶段，而此时整个制动系统的管路压力一样，如果分泵活塞直径大，则制动器产生的制动力就大，从而导致制动衬片的磨损加大，因此，在确定前后制动分泵直径时，最佳原则时前后制动器分泵直径相等或后分泵比前分泵稍小，以确保前后制动器在正常情况下同步磨损。
当然，当前后制动分泵直径相等或相差不大时，在实施较大制动强度的制动时易出现后轮先抱死甩尾，故在采取此种分配方式时必须增加阀类元件调节后管路的压力，以防止后轮先抱死。
2．1．2 真空助力器带制动总泵总成
2．1．2．1 制动总泵的选取原则：制动总泵的选取主要取决于制动分泵，在制动器间隙合适的情况下，其直径的选取将直接引响制动踏板的行程，对于单分泵制动器的系统，一般以总泵的直径与后制动器直径相当为宜，而对于双分泵制动器的系统其总泵的直径以与前制动分泵直径相当为好。
2．1．2．2 真空助力器的选用原则：真空助力器的直接作用在于降低制动踏板力，当制动踏板力太大时，仅依靠人的输入力（按照标准要求人的最大输入力不得大于700N）可能不足以使整车完全制动，而利用真空对助力器内橡胶膜片及反馈盘的作用可以成倍地放大制动踏板的输入力，即增大制动总泵活塞的输入力，从而增大制动管路的压力。
当然真空助力器助力比的选取应合适，助力比太大易使驾驶员失去踏板感，而太小又使人在制动过程中感到吃力，且对于一定规格的助力器来说，助力器的助力比越大，其最大输出拐点越低，这就容易造成整个制动过程在初期省力，但在后期特废力，严重时也会刹不住车，故真空助力器助力比的选取以使制动踏板力调整适当为宜。
另当某一规格的助力器对整车制动踏板力的调整不能满足要求且适当调整助力比仍不能达到要求时应更换助力器的规格。
2．1．3 制动踏板吊挂总成：制动踏板吊挂总成的设计和选用一般根据驾驶室布置的需要而确定，其杠杆比的确定以总行程不大于150mm、踏板面至地板的高度160mm左右、与前面配置的分泵、总泵的分配原则（制动踏板的行程以不大于总行程的75%为宜）等因素进行确定，一般取5左右；
2．2 初步分析计算：（附计算模版）
2．2．1 根据以上对制动系统的初步规划和主要零部件的选型后需要对整个制动系统的匹配进行初步分析计算，考察所选配置与整车、所选配置在整车上的应用与相关法规的符合性，必要时重新调整配置；
2．2．2 分析计算过程中的相关注意事项：
2．2．2．1 整车基本参数应尽可能地准确，尤其是空、满（超）载质心的位置；2．2．2．2 制动踏板的行程：根据制动踏板的杠杆比一般情况下不得大于制动踏板总行程的75%；
2．2．2．3 制动踏板力：一般情况下制动踏板力不宜过大，在0.8制动强度下整车的制动
踏板力轻卡以不大于250N、小卡、微卡以不大于200N为宜；
2．2．2．4 制动距离：根据相关标准的要求应与其符合，必要时按法规要求在规定的制动踏板下进行部分管路失效计算；
2．2．2．5 制动器的磨损容量和热容量：一般用磨擦片的比能量耗散率[每单位衬片（衬块）磨擦面积的每单位时间耗散的能量]、比磨擦力[每单位衬片（衬块）磨擦面积的制动器的磨擦力]来衡量制动器的热容量和磨损容量。
鼓式制动器的热容量以不大于
1.8w/mm2，盘式制动器不大于6w/mm2，磨损容量不大于0.48N/mm2为宜。
2．3 制动系统各总成零部件在设计和布置过程中的注意事项：
2．3．1 制动器总成：优先采用社会成熟资源，但在与整车实际应用时应考察制动器的效能、制动底板、制动蹄铁、制动鼓的刚性与整车的符合性。
2．3．2 制动总泵：应严格控制总泵的空行程、建压行程和建压曲线，一般总泵每腔的空行程以不大于1.5mm，在输出口输出压力达0.4Mpa时总泵活塞推杆的行程不得大于4mm （一般0.4Mpa的管路压力可以消除制动蹄与制动鼓之间的间隙），总泵的建压曲线越陡越好，不能过于平坦，否则会造成制动踏板感发绵、发软。
2．3．3 真空助力器：应严格控制真空助力器总成的空行程，一般以不大于1.5mm为宜。
2．3．4 真空助力器带总泵总成：助力器推杆与总泵活塞窝的间隙以不大于0.5mm为宜，整个总成的建压行程应不大于6mm。
2．3．5 制动踏板吊挂总成：为确保制动过程中对踏板行程的消耗，在设计和制造过程中应严格控制各铰接（连接）处的配合间隙。
一般以输出端不动的情况下，输入端（踏板面）的行程不大于3mm为宜。
2．3．6 制动管路的布置：首先以不与其它零部件干涉为前提，应尽量理顺；其次各管路的结构应合理，尤其是管路两端在整车行驶过程中有相对运动的件应考虑吸震方案，必要时采用软管连接；另外，在进行管路布置时应考虑管子的卡固，在空间允许的前提下管卡子的间隔以500~600mm为佳，当然在局部障碍部位可能要密一些。
3．试验验证
3．1 试验目的：通过性能试验验证系统的配置与整车及法规的符合性；通过可靠性试验以验证系统各零部件的工作可靠性。
3．2 试验前提：在试验前一定要将整个系统按规范进行调整完毕，即：管路系统无空气、踏板的自由行程（一般不大于15mm）符合要求、制动器的间隙合适等。
3．2 试验标准和方法：按GB12676强制标准所要求的制动系统性能要求和试验方法进行性能试验验证。
4．闭环反馈设计验证：
主要根据性能试验结果对制动系统各零部件的匹配进行重新调整（必要时），当然在重新匹配验证时要求对整车参数进行准确测定。