抗滑桩工程施工工法--参考

抗滑桩施工工法

抗滑桩是防治滑坡的一种工程建筑物，是六十年代后铁路建设逐步采用和发展起来的一项防治滑坡的重大技术革新，该技术具有施工简便，效果突出的特点。

1 工艺特点

1）施工工艺比较简单。

2）可操作性较强。

3）机械装备程度较底。

4）技术含量要求不高等特点。

2 实用范围

1）实用于铁路工程、公路工程、水利工程滑坡、古滑坡的病害整治。

2）自然灾害（地震、泥石流、暴雨）所造成的山体滑坡的病害整治工程。

3 工艺原理及设计要求

3.1 工艺原理

抗滑桩通常为钢筋混凝土或钢轨混凝土桩体，抗滑桩的分类根据滑坡体的规模大小分为单排抗滑桩及多排抗滑桩，单排抗滑桩通常设置于滑坡前沿且与桩间墙相连接形成整体，桩间墙通常为两种，一种是预制钢筋混凝土板，另一种是浆砌片石挡土墙。

作用机理：抗滑桩由锚固段及抗滑段组成，锚固段是保证桩体的自身稳定性，抗滑段主要承担滑坡土体的下滑力，它的作用是阻止滑坡体沿着一定的软弱结构面(带) 产生剪切位移而整体地向斜坡下方移动，承担滑坡体的整体下滑力，从而达到增强山体滑坡的稳定性及滑坡整治加固的目的。

3.2 工艺设计要求

3.2.1 抗滑桩的设计原则上要满足以下几点：

1) 桩间土体在下滑力作用下，不能从桩间挤出去，通过控制桩间的距离来进行控制,处理措施通常为预制桩间钢筋混凝土挡土板或桩间浆砌片石挡土墙两种。

2) 桩后土体在下滑力作用下不能产生新滑面自桩顶滑出,要进行越顶检算，通过桩高来控制。

3) 桩身要有足够的稳定度，在下滑力的作用下不会倾覆,通过锚固桩深度来控制。

4) 桩身要有足够的强度，在下滑力的作用下不会破坏,对桩进行配筋来满足。

3.2.2 抗滑桩的直径和间距

抗滑桩水平截面长（a）、宽（b）和间距（d）：抗滑桩通常设计为矩形，抗滑桩的间距通常为抗滑面边长的2倍，其水平截面长、宽和间距取值见表1。

注:抗滑桩水平截面长（a）、宽（b）和间距（d）的取值与滑坡体的地质情况有关。

3.2.3抗滑桩的长度及锚固深度

抗滑桩的长度与滑坡体滑面的埋置深度有关,滑面是抗滑桩设计的锚固点,抗滑桩的锚固深度大于或等于桩长的三分之一,因此在抗滑桩设计过程中确定滑坡体滑面的准确位置是非常重要的，对于单层滑面的滑坡体相对来讲其滑面的准确位置通过地质钻探就能确定，但对于多年形成的古滑坡来讲其滑动面往往不止一个，这就给滑坡整治设计带来一定的难度，这也就是部分地段的滑坡为什么要经过多次整治方能解决问题的一个原因。

3.2.4抗滑桩的强度

通常设计为C25钢筋（钢轨）混凝土。

4 工艺流程

工艺流程见图1。

5 操作要点

5.1 施工准备：

1) 熟悉设计文件:对抗滑桩设计文件进行审核，主要审核设计工程数量、桩顶高程、桩长、钢筋布置及平面位置是否合理等内容，若设计工程数量有误及抗滑桩平面布置与实地不一致时，应及时与设计院联系进行变更设计处理。

2) 材料的选择和材料的储存、堆放：根据抗滑桩设计文件，对抗滑桩工程所需的原材料（钢材、水泥、砂、碎石等）进行调查及选择，所有原材料必需满足设计文件的要求，同时根据施工工期要求及设计工程数量合理确定材料的库存量,砂、碎石、水泥的堆放需要满足安全标准工地及文明施工要求。

3) 原材料的试验及配合比的选定：抗滑桩所有原材料进场前必须进行试验及检验，合格后方能进场使用，同时根据设计文件混凝土的标号作好配合比的设计工作。

4) 设置混凝土拌合站：混凝土拌合机采用500型强制搅拌机，集中拌制混凝土，混凝土运输采用灌车进行运输。

5) 孔下照明及通风设施：孔下照明采用36v低压照明，为保证用电安全，在灯泡外设置钢丝网护照；当抗滑桩深度超过10米时,为保证施工人员的安全，必需向桩孔

图1 抗滑桩施工工艺流程图

进行通风，根据桩孔设计深度选择不同功率的鼓风机进行通风，并随时检测孔内有害气体的浓度,如有超标，则暂停施工。

6) 模板制作及钢筋加工:抗滑桩护壁模板采用钢模板;钢筋加工在加工房内进行，按设计文件要求对钢筋进行加工。

7) 测量放线：施工前对抗滑桩进行准确测量放线，并设置护桩以便桩孔开挖过程中及时进行校核。

8) 为观测滑坡位移情况，在桩体及桩外设置观测点，每天早、晚各观测一次并作好记录。

5.2施工工艺：

1）开挖孔口：开挖首先要进行桩孔锁口施工，桩孔锁口采用C20钢筋混凝土，桩孔锁口高出地面0.5m 。

2) 绑扎护壁钢筋：护壁钢筋主筋采用Φ16螺纹钢，箍筋采用Φ12圆钢。桩孔锁口钢筋布置见图2。

Ⅰ

Ⅰ

20

Ⅰ--Ⅰ

图2 桩孔锁口钢筋布置图

护壁钢筋严格按设计要求加工，人工起吊放入桩孔绑扎，为使分节施工的桩孔连成一个整体，对护壁分节处要保证钢筋搭接良好。

3) 护壁立模：护壁钢筋完成后进行护壁立模施工，护壁模板采用钢模扳，为确保桩体尺寸，必要时可将桩体长宽各加宽5cm ，同时护壁模板加固要牢固。

4) 灌注护壁混凝土：桩孔护壁混凝土灌注之前先清除孔壁上的松动石块和浮土，使护壁混凝土紧贴岩面；护壁混凝土通常要求与桩身混凝土同标号，护壁混凝土必需捣固密实，以确保桩孔开挖施工安全。

5) 拆模施工：待护壁混凝土强度达到设计强度的75%时即可进行拆模施工。 6) 开挖下一节：模板拆除后即进行下一节的开挖，桩孔开挖采用八字形开挖，见图3

护壁大样图

锁口

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平面钢筋图

ⅠⅠ-Ⅰ

图3 桩孔开挖示意图

7) 不同围岩开挖方法：

(1) 碎石类土桩孔开挖：采用人工用风镐开挖，每循环开挖高度0.5～1.0m，开挖后施工钢筋混凝土或素混凝土护壁，然后再开挖下一循环直到挖至设计桩底高程,若碎石类土自稳能力较差易产生坍方时，则对桩孔四周孔壁打入注浆小导管进行注浆加固处理，并打入Φ22砂浆锚杆，锚杆长

1.5～

2.0m，同时及时施作钢筋混凝土护壁。

(2) 风化岩类桩孔开挖：采用小药量控制爆破法进行开挖施工，装药系数控制在0.3kg/m3以下，非电雷管起爆，每循环钻孔深度1.5～2.0m，开挖深度1.2～1.8m。

(3) 有水桩孔开挖：通常滑坡体内地下水丰富，桩孔开挖时在一定高度范围内会出现渗水及涌水，根据水流大小配备不同杨程抽水机随时抽取孔内渗水，同时有水地段每循环的开挖高度要缩短，并及时施作钢筋混凝土护壁，混凝土采用添加早强速凝剂以提高护壁混凝土的早期强度。

8) 检查标高：桩孔开挖完成后进行桩底标高检查，检查方法采用绳吊法，根据锁口顶面标高及桩长确定桩底标高，桩孔开挖至设计标高后必须将孔底浮碴清理干净。

9) 下桩钢筋笼：根据设计图纸在钢筋加工房将钢筋下料制作成型，待准备灌注前用钻塔三角架与葫芦吊将钢筋笼吊入孔内，将制作好的钢筋笼安放至孔底，安装就位，钢筋采用搭接焊接。为保证施工中钢筋与钢筋笼不移位，沿桩身四周每2m用4根￠22钢筋笼主筋点焊牢固，支撑在护壁上。

10) 报检：钢筋笼施工完成后，经自检合格后向监理工程师进行报检，检查完毕进行下一步钢筋混凝土灌注施工。

11) 灌注桩身混凝土:在混凝土灌注前首先检查桩孔净空断面尺寸及桩身钢筋，合格后抽干孔内积水，清除孔底松碴，安好漏斗，搭接好串筒，即可灌注混凝土；灌注中串筒底至混凝土面高度保持在1m以下，采用插入式捣固器振捣密实，每灌注50cm厚捣固一次，在灌注第二层时振捣器插入第一层混凝土5cm深进行捣固，以使层与层之间混凝土振捣密实。

5.3推荐的主要施工技术参数：

1) 钻爆参数：

钻孔直径D=38mm

炮眼间距A=0.5m

炮眼排距B=0.4m

钻孔深度H=1.8～2.0m

堵塞长度L=0.4～0.6m

炸药：Φ32硝铵及乳化炸药，孔内有水时装乳化炸药，无水时装硝铵炸药。

每孔装药量：Q=K×V=K×A×B×H；式中K为单位炸药消耗量，取K=0.28～0.3kg/m3，雷管采用脚线为3m的非电雷管，段位选用1～9段。

2) 钢筋混凝土配合比参数：

水泥：选用32.5普通硅酸盐水泥。

碎石：选用20mm～40mm的连续级配，其压碎值≤16%，大截面桩身碎石可选用最大粒径不超过80mm的碎石。

砂：采用细度模量为2.6～3.0的中粗砂。

配合比采用：水泥：砂：碎石=1:2:3.41，水灰比W/C=0.55，每方混凝土水泥用量为330～360kg。若采用混凝土外加剂（减水剂），每方混凝土可节约水泥用量30kg左右。