机械加工工艺规程设计规范(doc6)
工业生产过程机械加工工艺规程设计
工业生产过程机械加工工艺规程设计1. 引言工业生产中的机械加工工艺规程设计是保证产品质量和工艺效率的关键环节之一。
机械加工工艺规程的设计需要综合考虑材料、加工工艺、设备及工艺参数等因素，以确保产品能够按照设计要求实现加工过程中的各项指标。
本文将介绍工业生产过程中机械加工工艺规程设计的基本原则和步骤。
2. 设计原则机械加工工艺规程设计的基本原则如下：2.1 安全第一在机械加工过程中，安全是首要考虑的因素。
设计工艺规程时，需要确保操作人员的人身安全，并严格遵守相关的安全标准和规定。
在设计工艺规程时，要充分考虑到材料的机械性能和切削性能，以及设备的安全性能等因素。
2.2 合理利用资源在工艺规程设计过程中，要充分利用现有资源，实现资源的最佳利用效果。
包括机械设备的选择和配置，以及加工刀具和材料的合理运用，以提高生产效率和降低成本。
2.3 提高加工精度机械加工工艺规程设计的一个重要目标是提高产品加工精度，确保产品符合设计要求。
在设计工艺规程时，应综合考虑材料的热热膨胀性、变形性等因素，合理选择机床、刀具和加工参数。
2.4 确保工艺稳定性工艺规程设计应考虑到加工过程中的各种因素对产品加工精度的影响，保证工艺稳定性。
工艺规程设计时，应充分考虑加工载荷、切削速度、切削深度等参数的合理选择，以提高加工质量和稳定性。
3. 设计步骤3.1 确定加工工艺流程首先，需要根据产品的设计要求和加工要求，确定加工工艺流程。
工艺流程包括产品加工的各个环节，包括切削、铣削、车削、磨削等加工工序的先后顺序和加工方法。
3.2 选择适当的机床和刀具根据加工工艺流程，选择适当的机床和刀具。
机床的选择要考虑到工件的尺寸、形状和材料特性等因素，确保能够满足产品加工的要求。
刀具的选择要根据产品的材料、加工方式和加工精度要求来确定。
3.3 设计切削参数在确定了机床和刀具后，需要设计切削参数。
切削参数包括切削速度、切削深度、进给量等。
这些参数的选择要考虑到工件的材料和加工要求，以确保切削过程的稳定性和加工质量。
机械加工工艺规程规范
机械加工工艺规程规范一、目的和范围为了更好地规范公司工艺规程编制，统一工艺规程编制所使用的表格，特制定本规范。
本规范规定了工艺规程（以下简称工艺规程或规程）编制基本要求，编制细则，使用表格及填写。
本细则适用于公司所有自制件产品。
二、工艺规程编制的基本要求1.工艺规程的编写应符合设计图样和设计文件的要求，将设计要求贯彻在工艺规程中，不得有遗漏和改动。
2.工艺规程是指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、协调、统一、清晰，文字叙述语句要精炼，表达意思要准确。
3.工艺规程要保证满足产品设计文件的要求。
在保证质量的前提下，尽量提高生产效率和降低物质消耗。
4.工艺规程编制应考虑安全生产、环境保护和工业卫生。
5.工艺规程中采用的术语、符号、代号、计量单位等，要符合相应标准的规定。
6.工艺规程中每道工序一般应绘制工艺简图（以下简称“工序图”），视图应准确，比例要适当，尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的标注均应符合相应标准。
根据需要，工序图的幅面可以按标准放大绘制。
7.新编制的工艺规程用应用计算机打印输出，不允许有手写字迹。
三、制订工艺规程的步骤1.熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型；2.分析零件工作图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析；3.确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法；4.选择定位基准或定位基面；5.拟定工艺路线；6.确定各工序需用的设备及工艺装备；7.确定工序余量、工序尺寸及其公差；8.确定各主要工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和时间定额，并进行技术经济分析，选择最佳工艺方案；10.填写工艺文件。
四、工艺规程编制1.零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写a)零件图号、零件名称、产品型号、产品名称及材质的填写应与设计文件相符；b)编写组合件工艺规程时，组合件中单件的填写用斜杠“/”，加以分隔；c)工艺规程中应按实际加工对象填写单件或组合件号码及其名称；d)单件工序图填写对应单件材质，组合件工序图不需填写。
机械加工工艺和加工工艺规程设计
第一章机械加工工艺和加工工艺规程设计Machining Technogical Process Planning工艺规程：是规定产品或零部件机加工工艺过程和操作方法的工艺文件。
体现：生产规模的大小，工艺水平的高低及解决各种工艺问题的方法和手段§1-1 基本概念一、机械加工的生产过程1、生产过程：原材料→机械产品（全部劳动过程）主要生产过程：制坯——机加工——热处理——装备——检验—试车——油漆辅助生产过程：包装，储运，能源供应等。
2 、加工工艺过程：直接改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
二、机械加工工艺过程的组成（若干工序组成）工艺过程：工序1 安装1次工位1 工步1 走刀12 2 2 2 23 3 3 3 3工序：一个（或一组）工人在一个工作地点，对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。
安装：在每一工序中工件一次装夹（定位和夹紧）所完成的那部分工序。
工位：工件在一次安装中（工件相对机床床身变换加工位置），在一个位置所完成加工。
（图1-2）工步：加工表面、切削工具、进给量都不变的情况下所完成的那部分加工。
（复合工步：几把刀具同时参与切削。
图1-3、1-4、1-5）走刀：同一切削速度及进给量对同一表面进行切削一次。
例：齿轮零件图序号工序名称工序内容工艺过程细分1 车外圆Ø100车端面A车端面B钻扩铰孔Ø25粗车半精车外圆Ø100粗车半精车A面倒角粗车半精车B面倒角钻扩铰Ø25孔一次安装，一个工位，二个工步，三次走刀二个工步，三次走刀一个工步二次安装，一个工位，二个工步，三次走刀一个工步三个工步，三次走刀。
2钻铰4—Ø12孔钻孔4—Ø12铰孔4—Ø12一次安装，一个工位，4个工步，4 次走刀4个工步，4次走刀3 刨（插）键槽刨键槽一次安装，一个工位，一个工步，多次走刀4 滚齿一次安装，一个工位，一个工步，多次走刀5 热处理齿面高频6 钳工修键槽修键槽 Ra1.67 去毛刺，清洗，上油三、生产类型与机械加工工艺规程（一）生产纲领和生产批量生产纲领(年产量)：在计划期内，应生产产品产量的进度计划生产批量：一次投入或产出同一产品或零件的数量（二）生产类型(表1- 4 1-5)生产类型：批量大小的分类年产量产品大小和结构的复杂性生产类型的工艺特点：单件小批生产的工艺特点——通用设备、通用工装中批和大批大量生产的工艺特点——专用设备、专用工装（三）机械加工工艺规程的作用1、工艺规程是指导生产的主要技术文件生产的计划、调度、工人的操作、质量检查等的依据2、组织生产，生产准备主要技术文件（原有生产条件、新建）①原材料，设备购置，厂房建造②工装设计制造③技术关键分析与研究（四）机械加工工艺规程的格式（卡片）工艺过程卡——单件小批量生产（表1—6）工艺卡——中批生产（表1—7）工序卡——大批量生产（表1—8）检验卡——检验工序调整卡——半自动，自动机床四、机械加工工艺规程的设计原则、内容及步骤 （一） 工艺规程的设计原则处理好质量，生产率和经济性三者的辩证关系 （二） 设计工艺规程的内容和步骤工艺规程内容：①毛坯的选择②拟定工艺路线③确定切削用量、加工余 量及工时定额 步骤：①分析研究零件图纸：零件作用，尺寸、技术要求，结构工艺性 ②毛坯选择：毛坯的种类、质量（加工质量、生产率、成本性能）新技术，新工艺（精铸、精锻、冲压、粉末冶金、型材、工程塑料）③拟定工艺路线：a 确定加工顺序和工序内容、安排工序集中与分散程度，划分工艺阶段b 选工艺基准：定位基准、装配基准、检验基准。
机械加工工艺规范标准.doc
机械加工工艺规范标准.doc机械加工工艺规范1.1 总则1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2 加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：被加工件存在明显缺陷；被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3 刀具与工件的装夹1.3.1 刀具的装夹1.3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2 刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2 工件的装夹1.3.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：尽可能使定位基准与设计基准重合；尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；精加工定位基准应是已加工表面；选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；对划线工件应按划线进行找正；对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C 级 GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求。
机械加工工艺规程设计
5 制订工艺规程的步骤、内容(自学）
• 分析研究零件图纸； • 选择毛坯； • 选择定位基准； • 拟订工艺流程； • 工序设计；（选择机床，工艺装备，工序余量，
工序尺寸，切削用量，工时定额等） • 编制工艺文件。
7.2 零件结构工艺性与毛坯选择
(7.2 Structure Processing of Part and Selection of Blank）
7.4 工艺路线的确定 (7.4 The Determination of Process route ） 7.5 工序内容的确定 (7.5 The Determination of Operation Contents） 7.6 工序尺寸计算
(7.6 The Calculation of Operational Dimension）
车车大端外面圆，及打倒中角心孔
车车床床
车车小两外外圆圆及及倒倒角角
车车床床
铣键铣槽键，槽去毛刺 去毛刺
铣铣床床 钳工台
(2) 安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。
(3) 工位
在工件的一次装夹中, 通过分度(或移)位装置,使 工件与夹具或设备的可动 部分一起相对刀具或设备 的固定部分经过不同的位 置顺序进行加工。此时工 件在机床上占据每一个位 置所完成的那一部分工序 内容。
包括圆形、方形、六角形及其它断面形状的棒料、 管料及板料。棒料常用在普通车床、六角车床及自 动和半自动车床上加工轴类、盘类及套类等中小型 零件。冷拉棒料比热轧棒料精度高且机械性能好， 但直径较小。板料常用冷冲压的方法制成零件，但 毛坯的厚度不宜过大。
对尺寸较大、形状较复杂的毛坯，可采用型 钢或锻件焊接成毛坯，但焊接件吸振性能差，易 变形，尺寸误差大。
第七章机械加工工艺规程设计
工序号
共页 工序名称
第页 材料牌号
设备名称
设备型号 设备编号
同时 加工数
（工序简图）
夹具编号
夹具名称
切削液
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终 单件
工步号
工步名称
工艺装 备
主轴转速 （ｒ／ｍｉｎ）
切削速度 （m／ｍｉ
ｎ）
进给量 （ｍm／
ｒ）
背吃刀量 (ｍm)
设计 （日 期）
审核 （日期）
标准化 （日期）
适用于淬火钢 以外的各种金 属
5 粗车—半精车—磨削
6~7
6 粗车—半精车—粗磨—精磨
5~6
7
粗车—半精车—粗磨—精磨—超精 加工（或轮式超精磨）
5~6
0.8~0.4 0.4~0.1
0.1~0.012
主要用于淬火 钢，也可用于 未淬火钢，但 不宜加工非铁 金属的加工
8 粗车—半精车—精车—金刚石车
主要用于要求
第一节 概述
一、机械加工工艺过程及其组成
1．机械加工工艺过程 机械加工工艺过程是指用机械加工的方法
改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸、相 对位置以及性能，使其成为零件的过程:
表7-机械加工工艺过程零 件 图来自单件、小批量生产工艺过程
工序号
工序内容
设备
1
车端面、钻中心 孔（两头）
车床
2
粗、精车外圆， 切槽、倒角
工位: 在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置， 使工件相对于机床经过不同的位置顺次进行加工。
此时工件在机床上占据每一个位置所完成的那一部分工序 称为工位。 ）
工步: 加工表面、加工工具、主要切削用量（切削速度、 进给量）不变的条件下所连续完成的那一部分工序。采用 多刀同时切削的方法，这样的工步称为复合工步。
机械加工工艺规程设计.docx
工艺§概述一.机械加工工艺过程的组成1.工序一一工人,在工作地对工件所立线完成的工艺过程.2.安装一一经一次装夹后所完成的工序内容袋夹一一定位一一加工前工件在机床或夹具上占据•正前的位置央紧一一使正确位？I不发生变化增加安装谈整增加W央时间一一应尽量H少安装次数3.工位一一工件与工装可动部分相对工装固定31分所占的位置多工位加工一一提跖生产车、保证加工而间的相互位置的此4.工步一一加工表面和加工工具不变条件下所完成的JC之过程•次安装中连续进行的若干相同的工步-I个工步用儿把不同刀R或14合刀具加工一复合工步5.走刀一一每边行一次切削一一1次走力二.工艺双程1. r艺规程的作用一一①指吩生产②SliH生产和管理生产③新建.扩隹或改建工厂及车间2.工艺规程的设计原则一一①技术上的先进性②炷济上的合理性③良好的为动条件§机械加I： 1：艺规程设计零件的工艺分析1.零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加I：表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位丸精度④各加工表面粗检度以及表面质肤方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（期动平衡等）.D零件的视图.技术要求是否齐全一一主要技术瞿求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2.零件结构及其工艺性分析①结构组成一一内外阿柱面、网谁面、平面.Λ⅛∣Γtl .齿形曲.成形面②结构如合一一轴类，Jfil类、瞅环类、乂架类、用体类★分析刚废及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造毛坯的选择1.毛坯种类的选择将件、损件.焊接件.型材、冲压件、粉末治金件和工程策*1件2.确定毛坯的形状和尺寸一一层M与写件接近毛坯加工余做一一毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的空依一一加」:总余*毛坯公差一一毛坯制造尺寸的公差①为工件安装偿定,有些毛坯褥工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯一一半典形写件••合成祭典小零件(金圈)一合成1 Cl3.选择毛坯时陶考虑的问邈①零件的材料及力学性能卷求一一铸铁.有色金属一R也要件一Itt②事件的结构形状与尺寸一一复杂件一铸小8阶轴一出科.大8阶轴一俄③生产纲领的大小一一大批W一先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、静技术、新材料三.定位基准选择1.基准的概念一一嘀定算他点、莲、M的位置所依据的点、线' 面(D设计基准一一零件图上的些准一一尺寸一尺寸线的起点相互位置一格准符号(2)工艺基准一一工艺中用的基准一一①工序基准②定位压准③测域些戊④共前城很2.定位刘准的选择一一毛坯面定位一相基准已想工面定位一指压准（D相基准的选绛一一可旅保证主要加工表面间的相互位置MKD基准重合原则一一选设计韭准为定位坛准2）桂猴统一原则一一层可便在妥数工序中用一筑箱她准定位3）定位桧定准确,向电方便的原则一一选面大、精度高的面为M礼准■I）互为基准原则一一为加工余梁均匀,位■精度高一∙反复加工5）自为划准原则一一要求余fit小曲均匀一一选加工面本分为相施准・辅助荔准人为制造的培准一一工艺需一而作的工艺凸台、中心孔提高精收 ------- 面四孔定位（2）祖基准选择一一可猱方便地加工网拓小1）保证不加工面与加工面间的位置关系一一迭挂不加工而作粗城很2）定位稳定可箍，简单方便一一选大面、平瞥面,无缺常3）合理分配在面加工余量一一①电保证各加工而盯足婚的余信②某些就要而使共加工余M均匀4）同一方向上的机基准原则上只允许使用一次♦茶猴选择一一具体忸况具体分析,笈合有虑,灵活运用，正娴选技【例】选择支架零件的精基的和基基掂♦零件分析一一加I：面一一底面、顶面、＜M6H7孔.2-* IO孔、U［精.Sl线槽主要加工要求——Φ 16H7. XlVfIft 0. 1,32±0. 1. 28±0. I ♦基准分析一一底面一一项面、巾】6H7孔高度方向的设i∣压准4∙16H7孔轴线一一rtffl,回线怙、2-d，10孔的设计堪准.♦精基准迭择：底洞——限:w3个白由度（芝.上、》）①基追里令（底面是顶恻.G16H7孔高度方向的设计茶布）②基涯统一（在大多数r序中使用）③定位稔定可靠，夹只结构简单（定位:面枳大H.平静）•Φ16H7 ⅞一一限制2个自由度（£、y）①她准成令（力林.ιniΛffl. 2-力】。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是保证加工质量、提高生产效率的重要文件。
下面就机械加工工艺规程的设计进行详细介绍。
一、规程的编制制定机械加工工艺规程时，应根据产品性质、要求和加工设备现状等因素考虑，并严格按照国家相关标准和规范进行编制。
规程的编制应当包括以下内容：1.加工设备的选型和安装要求；2.工序的排列和加工方法；3.加工刀具的选择和使用要求；4.加工质量的标准和检验方法；5.加工过程中的安全措施；6.加工过程中模板和资料的保管；7.加工过程中的质量控制等方面。
二、规程的执行规程的执行是保证加工质量和生产效率的重要保障。
为了使规程得到有效执行，应当注意以下几点：1.严格执行规程，严格按照规程要求选用设备、工具和材料；2.严格执行工艺流程和加工标准，确保加工质量达到要求；3.严格执行安全防护措施，确保操作人员的人身安全；4.加强管理，保证各个环节的质量得到有效控制。
三、规程的更新在生产过程中，根据设备改进和新技术的应用，加工工艺规程也需要不断更新。
规程的更新应当按照以下步骤进行：1.搜集信息，了解新设备和新技术的应用情况；2.评估新设备和新技术的应用效果，是否能够提高生产效率和加工质量；3.更新规程，根据新设备和新技术的应用情况，重新编制规程，确保规程能够适应新的生产需求。
四、规程的评估为了保证规程的有效性和实用性，应当对规程进行定期评估。
评估的内容包括：1.规程执行情况的检查，了解规程的有效性；2.加工效率和质量的检测，根据规程要求进行比较；3.对规程进行修改和完善，确保规程的科学性和可操作性。
总之，机械加工工艺规程的设计和执行是机械加工过程中至关重要的环节。
只有科学合理地编制工艺规程，并严格按照规程要求进行操作，才能保证加工质量和生产效率。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计本规程适用于机械加工工艺的设计和操作。
其目的是为了保证加工过程的质量，提高生产效率，降低生产成本。
2. 适用范围本规程适用于金属、塑料等材料的机械加工过程。
3. 设计要求3.1 确定加工材料的种类、规格和数量。
3.2 按照零件图纸和工艺要求，确定加工工艺路线和工序。
3.3 确定加工设备、刀具、量具和夹具的选用及加工工艺参数。
3.4 设计并编制加工工艺图纸和工艺文件。
4. 工艺操作4.1 准备工作：清洁加工设备、检查刀具、量具和夹具的状况。
4.2 装夹工件：根据加工图纸和工艺文件要求，正确安装工件到加工设备上。
4.3 调试设备：进行设备的调试，确保设备运转正常。
4.4 加工操作：按照工艺文件要求进行加工操作，保证加工质量。
4.5 定期检查：对加工设备和加工质量进行定期检查，及时调整和改进加工工艺。
5. 质量控制5.1 加工过程中，严格执行工艺文件要求。
5.2 定期对加工零件进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
5.3 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转，避免出现质量问题。
5.4 对加工工艺进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
6. 安全生产6.1 加工人员必须严格遵守操作规程，做好个人防护工作。
6.2 对加工设备进行定期检查，确保设备安全可靠。
6.3 对加工环境进行安全检查，保证生产过程安全无隐患。
7. 文档管理工艺文件必须完整、准确、清晰，确保加工操作得以正确进行。
实施过程中发现不合适或需要改进的地方，应及时修改工艺文件，并通知相关人员。
8. 培训针对新员工和新设备，必须进行相关的培训工作，使其能够熟悉并掌握加工工艺的操作规程。
9. 结论本规程的实施将有助于规范机械加工工艺的操作流程，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
10. 审核和改进为确保机械加工工艺规程的有效性和实用性，需要定期进行审核和改进。
可以安排专门的质量管理团队负责对工艺规程进行审查，包括对操作流程、质量控制要求、安全生产要求等方面进行评估。
第二章机械加工工艺规程设计
第二章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计是指在机械加工过程中，根据工艺要求和加工特点，合理确定加工工艺参数和工艺路线的过程。
本文将从机械加工工艺规程设计的基本原则、设计过程和设计内容三个方面进行阐述。
一、机械加工工艺规程设计的基本原则1.合理性原则：设计的工艺规程必须经济合理，能够在满足产品质量要求的前提下尽量节约材料和加工工时。
2.安全性原则：工艺规程设计必须符合安全操作的要求，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
3.可行性原则：工艺规程设计应基于现有的加工设备和技术水平，能够保证加工过程的顺利进行。
4.规范性原则：工艺规程设计必须符合国家相关的标准和规范，确保产品的可靠性和可交付性。
二、机械加工工艺规程设计的过程机械加工工艺规程设计的过程可以分为四个步骤：工艺准备、工艺分析、工艺评价和工艺选择。
1.工艺准备：首先需要了解产品的设计要求和加工工艺的基本知识，收集零件和材料的相关信息，并准备好所需的加工设备和工具。
2.工艺分析：在分析中，需要对零件进行几何形状、尺寸和表面特征等分析，并对材料的性能进行评估。
根据这些分析结果，确定零件的加工工艺要求。
3.工艺评价：在评价中，需要考虑加工可行性和经济性。
通过评估加工过程中的加工难度、加工精度和材料利用率等因素，确定最佳的加工工艺。
4.工艺选择：在选择中，根据工艺评价的结果，选择最佳的加工工艺方案，并进行工艺参数的详细设计。
三、机械加工工艺规程设计的内容机械加工工艺规程设计的内容包括工艺参数和工艺路线两个方面。
1.工艺参数设计：根据工艺要求和加工特点，确定合适的工艺参数。
工艺参数包括切削速度、进给量、切削深度和切削角度等。
这些参数的选择要保证加工过程的稳定性和加工质量的有效控制。
2.工艺路线设计：根据产品的加工要求和工艺参数，确定合理的加工工艺路线。
工艺路线包括工序的排序、加工顺序和机床的选择等。
设计合理的工艺路线可以最大程度地提高加工效率和产品质量。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 概述机械加工工艺规程是指对机械零部件进行加工时所需遵循的规程。
它包括了加工工艺的选择、加工工艺参数的确定、设备和工具的选择、加工过程的详细描述等内容。
机械加工工艺规程的设计对于确保零部件加工质量、提高加工效率和降低成本具有重要意义。
2. 加工工艺选择在进行机械加工工艺规程设计之前，首先需要进行加工工艺选择。
加工工艺选择是根据零部件的材料、形状、尺寸和要求等因素确定的，其目的是选择出能满足零部件要求的最佳加工工艺。
在进行加工工艺选择时，需要综合考虑以下因素：•零部件的材料属性，包括硬度、强度、耐磨性等。
•零部件的形状和尺寸要求，包括平面度、圆度、直线度等。
•零部件的表面质量要求，包括光洁度、粗糙度等。
•加工工艺的可靠性和稳定性。
•加工工艺的经济性和效率。
3. 加工工艺参数确定在确定了加工工艺之后，接下来需要确定具体的加工工艺参数。
加工工艺参数是指在进行机械加工时，控制加工过程中各种参数的数值。
合理的加工工艺参数能够保证零部件的加工质量，提高加工效率。
常见的加工工艺参数包括：•速度：主要指切削速度和进给速度。
切削速度是切削刀具与工件接触时的相对速度，进给速度是工件在切削过程中移动的速度。
•切深：指刀具每次进给时在工件上所切下的厚度。
•切削液的使用：切削液可以降低切削温度，减少摩擦，延长刀具寿命。
•切削刃数：切削刃数多少可以影响加工效率和加工质量。
•夹紧力：指夹持零部件的夹紧力大小，需要根据零部件的材料和形状进行合理调整。
4. 设备和工具选择进行机械加工时，需要选择合适的设备和工具。
设备和工具的选择直接影响到加工工艺的实施效果和加工质量。
在选择设备和工具时，需要考虑以下因素：•设备的精度和稳定性，以确保能够满足零部件的加工要求。
•设备的加工能力和加工范围，以确保能够满足零部件的材料和尺寸要求。
•工具的材料和硬度，以确保能够满足零部件的切削要求。
•工具的耐磨性和寿命，以提高加工效率和降低成本。
第五章 机械加工工艺规程设计
第五章机械加工工艺规程设计1. 背景机械加工是制造业中的核心产业之一。
在制造业的各个领域中，机械加工工艺都占有重要地位。
随着工业化水平的不断提高，机械加工工艺的要求也越来越高。
因此，机械加工工艺规程的设计变得越来越必要。
2. 设计流程机械加工工艺规程的设计流程一般分为以下几个步骤：2.1. 确定工件材料和加工方法在设计机械加工工艺规程之前，需要确定工件的材料和加工方法。
使用不同的材料和加工方法，对机械加工的要求也不同，因此需要在这一阶段进行认真的选择。
2.2. 确定加工工序在确定了工件材料和加工方法之后，需要选择加工工序。
加工工序的选择需要综合考虑工件的形状、材料和加工要求等多个因素。
2.3. 设计加工方案在确定了加工工序之后，需要进一步设计加工方案。
加工方案包括加工顺序、加工量、工件加工前的准备工作等内容。
2.4. 制定加工工艺流程和规程最后，在完成了以上三个步骤之后，需要制定加工工艺流程和规程。
加工工艺流程是指在加工过程中各个工序之间的顺序和相关的技术要求；加工工艺规程是指在实际加工操作中所遵循的一系列规定，包括加工工艺流程的细节和加工过程中所需注意的事项等内容。
3. 规程编制的要求在进行机械加工工艺规程编制时，需要考虑以下几个方面的要求：3.1. 工艺规程的可读性机械加工工艺规程需要易于阅读和操作。
因此，在编制工艺规程时，需要使用简单明了的语言，清晰明确地描述加工过程中的各个环节。
3.2. 工艺规程的准确性机械加工工艺规程的编制应当准确、全面。
对于加工工序和加工方案设计等环节，应当进行充分的考虑和论证，以保证工艺规程的准确性。
3.3. 工艺规程的可实施性和可操作性工艺规程必须是具有实施可行性的。
这意味着规程需要考虑到实际生产操作中的各种限制因素，如材料、加工设备、操作工人技能等。
3.4. 工艺规程的可控性对于机械加工工艺规程编制而言，其实质是对加工过程进行一定的控制和规范。
因此，在编制工艺规程时需要思考其可控性，即机械加工过程中各个环节的控制方法和对应的反馈机制。
机械加工工艺规程制定(完整版)
3、 组成
封闭环：
4、增、减环判别方法
（2）步
骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
课题二 定位基准的选择
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
缺点： 设备工艺装备投资大、调整、维护复杂，生产准备工作 量大，更换新产品困难，柔性差。
2）工序分散的特点:
①工序多，工艺过程长，各工序加工内容少，有的情况只
有一 个工步。 ②所使用的设备和工艺装备较简单，易于调整，掌握。 ③有利于选用合理的切削用量，减少工序基本时间 ④设备数量多，生产面积大，人员多，但不易于适应新
三、工序的集中与分散
1）工序集中的特点 优点:①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成，各
工序内容多，工步多。
②有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高。 ③生产面积和操作工人数减少，工艺路线短。 ④可简化生产计划和生产组织工作。 ⑤工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精
度易于保证。
例：图示零件加工台阶面
切削平面
A1
A1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
机械加工工艺规程的设计
第二节 机械加工的工艺过程设计
•一、机械加工工艺过程的组成 •二、定位基准的选择 •三、零件表面加工方法的选择 •四、 加工顺序的安排
•五、工序的集中与分散
第二节 机械加工的工艺过程设计
一、机械加工工艺过程的组成 （一）机械加工工艺过程
机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排 列的工序组成，而工序又可细分为工步或走刀。
二、 机械加工工艺规程的制订程序
（一）机械加工工艺规程的设计原则
1）确保加工质量，可靠地达到产品图样所提出 的全部技术条件。 2）提高生产率，保证按期完成并力争超额完成 生产任务。 3）减少人力和物力的消耗，降低生产成本。 4）尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有安 全良好的工作条件。
（二）机械加工工艺规程的制订步骤和内容
零件结构应便于加工
1）一个零件上的两相邻表面间应留有退刀槽和让 刀孔，以便在加工中进刀和退刀，否则无法加工， 如图2-2所示。 2）应使刀具能顺利地接近待加工表面，如图2-3 所示。
图2-2
图2-3
3）钻孔表面应与孔的轴线垂直，否则会引 起两边切削力不等，致使钻孔轴线歪斜或 折断钻头，设计时应尽量避免钻孔表面是 斜面或圆弧面，如图2-4所示。
六、加工阶段的划分及其目的
1.加工阶段的划分
（1）粗加工阶段 在这一阶段中，切除大 量的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽 快接近成品，为半精加工提供精基准，其 主要问题是如何获得高的生产率。 （2）半精加工阶段 在这一阶段中，应为 主要表面的精加工做好准备，并完成一些 次要表面的加工。
图2-15
图2-16
图2-17
图2-18
2精基准的选择原则
机械加工工艺规程的制定资料
较好 有内应力 差 好 好 较好 较好 较好 较好 好 一般 一般
各种类型 单 件 单件小批 单件小批 中、大批量 中、大批量 大 批 量 中、大批量 中、大批量 大 批 量 中、大批量 中、大批量
第一节 概 述
2.机械加工工序卡片 为每个工序所编制的卡片，简称工序卡。在每张工序卡片上都绘有工序简图，注明本工序的定位基准、夹紧点、各加工表面的工序尺寸、表面粗糙度和其它技术要求等，并写明各工步的顺序和内容、使用的设备及工艺装备、切削用量、时间定额等。 工序卡片是指导操作工人进行生产的文件。
第一节 概 述
（3）拟定加工路线 包括定位基准、定位夹紧方案、各表面的加工方法等。 （4）确定满足各工序要求的工艺装备
1.制定机械加工工艺规程所需原始资料
三、机械加工工艺规程制定的步骤和内容
（5）确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差 （6）确定切削用量和时间定额 （7）确定各主要工序技术要求和检验方法 （8）编制工艺文件
1.制定机械加工工艺规程所需原始资料
三、机械加工工艺规程制定的步骤和内容
机械加工工艺规程制定的步骤和内容
毛坯的选择 毛坯的形状尺寸 要求毛坯尽量与零体形状接近。 安装困难的零件,毛坯制造时，可做某些工艺凸台、工艺孔和凸耳等，便于保证加工精度。 制定机械加工工艺规程所需原始资料
第一节 概 述
表6-4 检验卡片
第一节 概 述
工艺规程是指导生产的主要技术文件
机械加工车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。处理生产中的问题，也常以工艺规程作为共同依据。
机械加工工艺规程设计
三、机械加工工艺规程设计（一）设计的内容和步骤1）分析零件图和产品装配图；2）工艺审查；3）确定毛坯；4）拟定工艺路线；5）确定各工序所用机床设备、工艺装备等；6）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；7）确定各工序的技术要求和检验方法；8）确定各工序的切削用量和工时定额；9 ）编制工艺文件。
（二）工艺路线的拟定1. 选择定位基准（1）基准分类1）设计基准2）工艺基准①工序基准工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准②定位基准a.粗基准和精基准b.附加基准③测量基准④装配基准基准分类归纳如下：基准设计基准工艺基准工序基准定位基准测量基准装配基准粗基准精基准辅加基准（2）粗基准的选择在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准选择粗基准一般应遵循以下原则：1）选择不加工面为粗基准2）合理分配加工余量的原则3）便于工件装夹原则4）同方向上粗基准不得重复使用（3）精基准的选择主要应保证加工精度和装夹方便选择精基准一般应遵循以下原则：1）基准重合原则设计(工序)与定位2）基准统一原则各工序的基准相同3）互为基准原则两表面位置精度高4）自为基准原则加工余量小而均匀2.表面加工方法的选择零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。
同一种表面又有不同的加工方案，一般选择原则如下：（1）尽量采用经济加工精度方案进行加工（2）首先考虑主要表面的加工方案（3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、结构形状、尺寸大小等。
（4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适应，考虑现有技术力量和设备。
3.加工阶段的划分（1）粗加工阶段去除各表面大部分余量，关键是提高生产率（2）半精加工阶段次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备（3）精加工阶段各主要表面达到零件图规定的质量要求（4）光整加工阶段主要用于高精度、小粗糙度要求的表面划分加工阶段的主要目的：（1）保证加工质量粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正（2）合理使用设备有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床（3）便于安排热处理工序热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产（4）及时发现毛坯的缺陷以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费4.工序的集中与分散确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散工序集中的特点是：（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度（2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和生产面积（3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加工精度和生产率。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计一、引言机械加工是制造业中的重要生产环节，工艺规程设计对于确保产品质量、提高生产效率具有至关重要的作用。
本文将探讨机械加工工艺规程设计的基本原则、步骤和方法。
二、工艺规程设计的基本原则1.精确性：工艺规程应确保产品能够按照设计要求制造。
2.经济性：工艺规程应尽可能减少生产成本，提高资源利用率。
3.安全性：工艺规程应保证生产过程的安全，减少事故发生的可能性。
4.可靠性：工艺规程设计应考虑设备和材料的可靠性，避免因工艺问题导致产品质量不稳定。
三、工艺规程设计步骤1.产品分析：了解产品的设计要求和特性，确定加工所需的工艺过程。
2.工艺路线设计：根据产品要求和生产设备，确定加工工序和顺序。
3.工艺参数确定：确定加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度等。
4.工艺检验：通过样件或小批量试验验证工艺参数的正确性和合理性。
5.工艺文件编制：撰写完整的工艺文件，包括加工程序、工艺卡等。
四、工艺规程设计方法1.模块化设计：将工艺过程分解成多个模块，便于管理和修改。
2.先进技术应用：引入先进的加工技术和设备，提高生产效率和产品质量。
3.优化设计：通过工艺参数优化和生产流程优化，提高生产效率和降低生产成本。
4.定期评估：定期对工艺规程进行评估，发现问题及时调整和改进。
五、总结机械加工工艺规程设计是确保产品质量和生产效率的关键环节。
设计规程时应遵循精确、经济、安全和可靠的原则，通过产品分析、工艺路线设计、工艺参数确定、工艺检验和工艺文件编制等步骤，制定出科学合理的工艺规程。
在设计过程中，应采用模块化设计、先进技术应用、优化设计和定期评估等方法，不断提高生产水平和产品质量。
本文对机械加工工艺规程设计进行了简要介绍，希望能为相关人员提供参考和指导，促进工艺规程设计水平的提升和工业生产的发展。
机械加工工艺规程设计规范(doc6)
机械加工工艺规程设计1.分析零件图和产品装配图。
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
8.确定各工序的技术要求及检验方法。
<--2006-2-12-->1.分析零件图和产品装配图；2.对零件图和装配图进行工艺审查；3.由今生产纲领研究零件生产类型；4.确定毛坯；5.拟定工艺路线；6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；8.确定各工序的技术要求及检验方法；9.确定各工序的切削用量和工时定额；10.编制工艺文件。
二：工艺路线的拟订拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
内容原则原则说明具体实例选择定位基准精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
————统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。
例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
第一章 机械加工工艺和加工工艺规程设计
第一章机械加工工艺和加工工艺规程设计Machining Technogical Process Planning工艺规程：是规定产品或零部件机加工工艺过程和操作方法的工艺文件。
体现：生产规模的大小，工艺水平的高低及解决各种工艺问题的方法和手段§1-1 基本概念一、机械加工的生产过程1、生产过程：原材料→机械产品（全部劳动过程）主要生产过程：制坯——机加工——热处理——装备——检验—试车——油漆辅助生产过程：包装，储运，能源供应等。
2 、加工工艺过程：直接改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
二、机械加工工艺过程的组成（若干工序组成）工艺过程：工序1 安装1次工位1 工步1 走刀12 2 2 2 23 3 3 3 3工序：一个（或一组）工人在一个工作地点，对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。
安装：在每一工序中工件一次装夹（定位和夹紧）所完成的那部分工序。
工位：工件在一次安装中（工件相对机床床身变换加工位置），在一个位置所完成加工。
（图1-2）工步：加工表面、切削工具、进给量都不变的情况下所完成的那部分加工。
（复合工步：几把刀具同时参与切削。
图1-3、1-4、1-5）走刀：同一切削速度及进给量对同一表面进行切削一次。
例：齿轮零件图三、生产类型与机械加工工艺规程（一） 生产纲领和生产批量生产纲领(年产量)：在计划期内，应生产产品产量的进度计划 生产批量：一次投入或产出同一产品或零件的数量（二） 生产类型(表1- 4 1-5)生产类型： 批量大小的分类 年产量产品大小和结构的复杂性生产类型的工艺特点：单件小批生产的工艺特点——通用设备、通用工装中批和大批大量生产的工艺特点——专用设备、专用工装 （三）机械加工工艺规程的作用1、工艺规程是指导生产的主要技术文件生产的计划、调度、工人的操作、质量检查等的依据2、组织生产，生产准备主要技术文件（ 原有生产条件、新建） ①原材料，设备购置，厂房建造 ②工装设计制造③技术关键分析与研究（四）机械加工工艺规程的格式（卡片） 工艺过程卡——单件小批量生产 （表1—6） 工艺卡——中批生产 （表1—7） 工序卡——大批量生产 （表1—8） 检验卡——检验工序 调整卡——半自动，自动机床四、机械加工工艺规程的设计原则、内容及步骤 （一） 工艺规程的设计原则处理好质量，生产率和经济性三者的辩证关系 （二） 设计工艺规程的内容和步骤工艺规程内容：①毛坯的选择②拟定工艺路线③确定切削用量、加工余 量及工时定额 步骤：①分析研究零件图纸：零件作用，尺寸、技术要求，结构工艺性 ②毛坯选择：毛坯的种类、质量（加工质量、生产率、成本性能）新技术，新工艺（精铸、精锻、冲压、粉末冶金、型材、工程塑料）③拟定工艺路线：a 确定加工顺序和工序内容、安排工序集中与分散程度，划分工艺阶段b 选工艺基准：定位基准、装配基准、检验基准。
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机械加工工艺规程设计
1.分析零件图和产品装配图。
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
8.确定各工序的技术要求及检验方法。
<--2006-2-12-->
1.分析零件图和产品装配图；
2.对零件图和装配图进行工艺审查；
3.由今生产纲领研究零件生产类型；
4.确定毛坯；
5.拟定工艺路线；
6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等)，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
7.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；
8.确定各工序的技术要求及检验方法；
9.确定各工序的切削用量和工时定额；
10.编制工艺文件。
二：工艺路线的拟订
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，需顺序完成以下几个方面的工作。
内容
原则
原则说明
具体实例
选择定位基准精基准的选择原则
基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
————
统一基准原则
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。
例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
互为基准原则
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
自为基准原则
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
在导轨磨床上磨床身导轨面
粗基准的选择原则
保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置图示套筒法兰零件，表面为不加工表面，为保证镗孔后零件的壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。
当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
套筒法兰加工实例
合理分配加工余量的原则
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。
由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。
床身加工粗基准选择
便于装夹的原则
为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
————
粗基准一般不得重复使用的原则
在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。
————
表面加工方法的选择
在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。
同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。
具有一定技术要求的加工表面，一般都不是只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。
例如，加工一个IT6、表面粗糙度Ra为0.2μm的钢质外圆表面，其最终工序选用精磨，则其前导工序可分别选为粗车、半精车和粗磨。
主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。
加工阶段的划分
粗加工阶段将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：
(1)保证零件加工质量；
(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；
(3)有利于合理利用机床设备。
————
半精加工阶段
精加工阶段
光整加工阶段
工序的集中与分散工序集中原则按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序，最大限度的工序集中，就是在一
个工序内完成工件所有表面的加工。
传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。
工序分散原则按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少
采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多
工序顺序的安排机械加工工序的安排先加工定位基准面，再加工其它表面————
先加工主要表面，后加工次要表面
先安排粗加工工序，后安排精加工工序
先加工平面，后加工孔
热处理工序及表面处理工序的安排为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，
为消除工件内应力安排的热处理工序，例如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。
为了减少运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工前后都要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。
为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。
其它工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。
除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。
零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。
零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。
工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清
洗。
在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。
机床设备与工艺装备的选择
所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。
工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。
在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装
及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。