产品质量检验流程图
成品检验流程图
成品检验流程图在生产过程中，成品检验是一个至关重要的环节。
它确保了产品的质量，并防止不合格的产品流入市场。
下面是一个成品检验流程图的示例，它概述了成品检验的主要步骤。
1、准备检验设备在开始成品检验之前，需要准备必要的检验设备，包括测量仪器、检测工具、实验室设备等。
这些设备应按照相关规定进行校准和维护，以确保其准确性和可靠性。
2、接收产品从生产线上接收待检验的产品，并将其放在指定的检验区域。
同时，应记录产品的信息，如型号、规格、批次等。
3、检查外观对产品的外观进行检查，包括是否有划痕、瑕疵、变形等问题。
同时，检查产品的完整性，确保没有明显的缺陷或损坏。
4、检查尺寸和形状使用测量仪器对产品的尺寸和形状进行检测，确保其符合设计要求和规格。
对于关键尺寸和形状，应进行详细的测量和记录。
5、检查材料质量对产品的材料质量进行检查，包括材料的硬度、韧性、耐久性等指标。
对于关键材料，应进行实验室测试和分析。
6、检查功能性能对产品的功能性能进行检查，包括开关、按钮、指示灯等部件的功能测试。
确保产品能够在正常条件下运行，并满足设计要求。
7、审核质量文件查阅产品质量文件，包括生产记录、检测报告、合格证明等。
确保产品质量符合相关标准和客户要求。
8、填写检验报告根据检验结果填写检验报告，记录产品的信息、检测数据和评价结果。
检验报告应准确、完整地反映检验过程和结果。
9、审核检验报告对检验报告进行审核，确认检验结果是否符合要求。
如有不合格的产品，应进行返工或报废处理。
10、交付合格产品将合格的产品交付给下一道工序或客户，确保产品质量符合要求并满足市场需求。
成品检验流程是产品质量控制的关键环节之一。
通过实施严格的成品检验流程，可以确保产品的质量符合标准要求，提高产品的可靠性和安全性。
及时发现并处理潜在问题，有助于降低生产成本和减少质量损失。
成品检验流程图的推广和应用有助于提高企业生产效率和产品质量水平，提升企业的市场竞争力。
在任何生产或制造过程中，原材料的检验都是至关重要的环节。
农产品质量检测流程图
农产品质量安全检测检验流程图
小学少先队组织机构
少先队组织由少先队大队部及各中队组成，其成员包括少先队辅导员、大队长、中队长、小队长、少先队员，为了健全完善我校少先队组织，特制定以下方案：
一、成员的确定 1、大队长由纪律部门、卫生部门、升旗手、鼓号队四个组织各推荐一名优秀学生担任（共四名），该部门就主要由大队长负责部门内的纪律。
2、中、小队长由各班中队公开、公平选举产生，中队长各班一名（共11名），一般由班长担任，也可以根据本班的实际情况另行选举。
小队长各班各小组先选举出一名（共8个小组，就8名小队长）然后各班可以根据需要添加小队长几名。
3、在进行班级选举中、小队长时应注意，必须把卫生、纪律部门的检查学
生先选举在中、小队长之内，剩余的中、小队长名额由班级其他优秀学生担任。
4、在班级公开、公平选举出中、小队长之后，由班主任老师授予中、小队
长标志，大队长由少先队大队部授予大队长标志。
二、成员的职责及任免 1、大、中、小队长属于学校少先队组织，各队长不管是遇见该班的、外班的，不管是否在值勤，只要发现任何人在学校内出现说脏话、乱扔果皮纸屑、追
逐打闹、攀爬栏杆、乱写乱画等等一些违纪现象，都可以站出来制止或者报告老师。
2、班主任在各中队要对中、小队长提出具体的责任，如设置管卫生的小队 对所抽的样品的基本情况进行登记造册
按计划搞好检验 对经检测的结果进行复核 将检测结果及相关资料存入档案 检测结果进行公示，并定期向上级主管部门上报检测结果报表 对检测不合格的迅速开出“不合格通知单”告知经营者并将该批次的农产品进行封存 告知被抽检对象：对检测结果有异议可在收到“不合格通知单”4小时内向上级主管部门或上级检测机构申请复检 对不合格农产品进行无害化 处理。
产品检验流程图
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导 书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以 不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行 首检n＞50pcs，由组长 、工艺、IPQC共同进行 首检 。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长 主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认 工作。
生产部组长 QC检验人员 质量工程师 生产主管
《送检入库单》 《品质异常联络单 》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》 产品退回
生产包装人员
《生产指令单》 《产品送检单》
生产包装人员需按照 包装SOP操作 QC针对生产的包装动 作及规范进行检验， 发现异常，立即开出 异常联络处理单处 理，并通知生产返 工，若只是仅仅为包 装不良，直接通知生 产更换即可
NG
QC包装检 验及生产 入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记 录
检验及异 常处理
贴合格标签
QC 生产组长 质量工程师 工艺人员 技术人员
《品质异常联络单 》 《产品送C需将SIP放 置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后 需按照要求，在《产 品送检单》上签字判 定合格3.QC检验不合 格的产品则开立《品 质异常联络单》，由 质量工程师主导确认 异常原因及改善对策 。
产品生产
首检检验
产品送检 前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》 《过程检验记录》
送检
《品质异常单》 产品退回
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
IQC--IPQC--FQC--OQC检验控制流程图
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
产品质量检验流程图
产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。
二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。
（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。
（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。
2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。
（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。
3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。
（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。
（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。
4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。
（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。
（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。
5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。
（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。
（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。
6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。
（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。
（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。
三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。
各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。
在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。
总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。
成品质量控制流程图
成品质量控制流程图成品质量控制流程图1.0 引言本文档旨在描述成品质量控制的流程，以确保产品的质量符合标准和客户要求。
该流程图涵盖了从原材料进货到最终产品出货的整个过程。
2.0 原材料检验流程2.1 原材料接收2.1.1 收货员接收原材料并记录到物料接收登记表中2.1.2 确认送货单和物料接收登记表的对应性2.2 原材料检查2.2.1 抽样检查原材料2.2.2 对抽样的原材料进行外观、尺寸、包装等方面的检验2.2.3 根据标准和规范对原材料进行质量判定2.2.4 不合格原材料退货或报废，并进行相应记录2.3 原材料标识和储存2.3.1 合格原材料进行标识，并记录到原材料标识登记表中2.3.2 原材料储存按照相关要求进行分类和存放3.0 生产过程质量控制流程3.1 生产准备3.1.1 生产计划编制和下发3.1.2 生产设备和工具的检查和保养3.2 制造过程监控3.2.1 按照标准操作规程进行生产过程控制3.2.2 进行中间检验和抽样检查3.2.3 对生产过程中发现的问题及时处理和记录3.2.4 记录生产过程数据和参数，如温度、湿度、压力等3.3 产成品检验3.3.1 按照标准对产成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验3.3.2 进行产成品功能测试和耐久性测试3.3.3 根据标准和规范对产成品进行质量判定3.3.4 不合格产品进行返工或报废，并进行相应记录4.0 成品质量管理4.1 产品标识4.1.1 对合格产品进行标识，并记录到产品标识登记表中4.1.2 附上产品标识和质量证明文件4.2 成品储存4.2.1 对合格产品按照要求进行分类和储存4.2.2 记录成品储存位置和数量4.3 出货前检查4.3.1 对即将出货的产品进行质量检查4.3.2 检查产品标识和附件完整性4.3.3 完善出货记录，包括产品信息和出货数量4.4 成品报告和记录4.4.1 编制和归档成品质量报告4.4.2 记录产品质量数据和评审意见4.4.3 定期进行质量数据分析和评估5.0 附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 物料接收登记表- 原材料标识登记表- 产品标识登记表- 出货记录- 成品质量报告- 质量数据和评审记录6.0 法律名词及注释本文中涉及的法律名词及其注释如下：- 合格原材料：符合国家和行业标准要求的原材料- 不合格原材料：不符合国家和行业标准要求的原材料，不能用于生产- 标准操作规程：制定和实施各项操作的规范文件，确保操作的准确性和一致性- 质量判定：根据标准和规范对产品进行合格或不合格判定的过程- 报废：不符合质量要求且无法修复的产品，需要进行安全处理。
产品质量检验工作流程图.
产品质 量监督 检查检
验
接受企 业委托 开展委 托检验
上级机关 下达监 督、抽查 检验任务 并告知企 业
下达任务部门按 标准抽取样品，并 封样，按标准收取 检验费
质检所接收样 品，填写委托检 验单并按标准 收取检验费
业务室接 受样品，
检验室检
验
监督检验 15 个 工 作日内出 具检验报 告(水泥 45 日)
委托 检验 出具 检验
报告 所需标准及依据：产品标准、冀价涉费字（1993）第 37 号
依据 文件
双方
约定
计量检测业务流程图
廉政风险监控图
（2 级） 行政强制
Hale Waihona Puke 申请业下在 15
或送
务
达
检 个工
监督人：局长
检计
室
检
作日
管理人：主管局长
企
量器
具 送 检
者交 业
纳检
定费； 或
取检
定证 用
书或
测
测
任 依 据
务 标 准 室
收取
检定
费；检
定证
书或
内，依 据检 定规 程室 完主 成任 检审 测核后工， 作打 印 检定
风险点 1：不执 行收费 标准，随 意减轻 或减免 正常收 费
风险点 2：违反 抽检程 序，隐
风险点 3：违规 出具检 定证书
预防措施：1、瞒认样真品执行 IS或O报质告量
管理体系程序基文数件，遵守工作程
序，2 公开收费依据及公开办事
检定 户
结 果21
检定 结果
证书 或检
程序 3 加强检查，试行减轻、减 免报批措施，4 加强报告发放审
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
产品质量检验流程图
搭盖率外 径
核查电性能、外观、包装 外观、厚度
验证结构尺寸、分色/标志温度、标志
编制： 审核： 批准：
日期： 日期： 日期：
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
***电线电缆有限公司技术文件
产品质量检验流程图
版本/修订：A / 0
文件编号：LS—JS—13
发放编号：
受控状态：
2008-03-01 发布 2008-03-01 实施
**电线电缆有限公司 发布
产品质量检验流程图1
产品质量检验流程图2
尺寸 电阻 外观、厚度外观、不圆度
抗拉 外观温度、火花节距、外径
检验流程图
第二步 检查盒装
第三步 检查盒透明纸
9、盒透明纸破损、皱折、翘边、散开、商标纸外露（挂破、烫 烂、烫皱、部分或全部未烫封）。假封。 10、盒透明纸不洁或有明显的油脂、油墨、 温度过高产生的焦糊。 11、盒透明纸过紧、过松、泡松、小盒变形。 12、盒透明纸因烫封温度过高而变色。 13、有无盒透明纸不洁（脏污、花斑）。 14、盒透明纸封口密封不严、有缝隙、翘边。 15、盒透明纸搭口是否平整、是否歪斜。
不能进行维修（如无零配件，车间无修理能力等
停机
报告车间主任
卷制与包装加工生产C类缺陷处置流程
首检 自检 专检 巡检
判定合格
判定
存在C类不合格
现场不合格品隔离
处置不合格品
采取措施
重新取样
判定合格
判定
仍然出现C类质量缺陷
继续生产
设备因其它原因 停机或正常停机
措施有效
开机
采取措施
措施无效
进行维修
质检人员与车间作业区负责人 共同商议决定是否开机或维修
撕开拉线
第四步 检查盒拉线
16、拉线用错、盒无拉线或拉线拉不开（拉线头折叠在透明 纸中、拉线头拉断）。 17、拉线错牙。 18、字母拉线反向、倒置。
第五步 检查打胶区
打开小盒
19、在胶区位置是否上胶（或粘贴不牢）。小盒是否散开。 20、胶液是否溢出，污染小盒、粘连。 21、内衬纸是否有厂徽标识。是否清晰、洁净、居中。（小盒盒盖打 不开、小盒盒盖或侧面或底部散开、翘边） 22、内衬纸是否用错、无内衬纸、粘贴不牢滑包、或内衬纸拉不断。 23、内衬纸是否有折皱、歪斜、掛烂、露烟支。 24、有无卡纸、飞卡、卡纸是否毛边，反包。
撕开拉线
第四步 检查盒拉线
电子产品产品质量控制流程图v1.0
生产部/工 程部/品质
部
品质异常联络 单
V
V
V
生产日报表
V
检测
1次 /2hrs
生产部/工 程部/品质
部
NG 23 24 25 26 27 28
老化
半成品
老化工作 台
a.作业手法
适配 器检
验
b.组装治具 电流电压
适配器
表 c.物料规格
a.作业手法 b.组装治具 压指 半成品 压指示赛 c.物料规格 示赛 指示塞 治具
VV VV
生产部/工 程部/品质
部
V
品质异常联络 单
V
V
适配 外罩
外罩
清洁 干燥
/
a.作业手法
1、产品_SOP。
VV
生产日报表 V V V
b.组装治具 / c.物料规格
2、IPQC_SIP。
3、外罩与底座适配间隙、 错位应符合要求。
4、外罩拿取应顺畅，应无 紧凑。
V
QC检查表
V
1次 IPQC巡检报 目测 /2hrs 表
2、IPQC_SIP。 3、老化1小时。 4、老化前后功能测试。
1、适配器检验_SOP。
V
2、IPQC_SIP。
3、带载输出电压是否符合 要求。
4、敲击适配器3-5次检查内 部是否有异物。
1、产品_SOP。
V
2、IPQC_SIP。
3、检查指示赛是否压到 位，应无脱落、表面破损脏 污等。
V
QC检查表
V
V
扭力 计
目测
1次 /2hrs
IPQC巡检报 表
VV
生产部/工 程部/品质
部
。
4、检查DC座应无变形、破 损、发黑等不良。
质量检验流程图
3
4 在制品检验
5 产成品检验
6 编写《年度质检
总结报告》 》
修订质量检验标准 及操作规范
结束
D1
进行生产
D2
配合工作
D3
2
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制
控制事项
详细描述及说明
1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求
及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1
制Leabharlann D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质
量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量
5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问
题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范 D3
审批
如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害
如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质 量就得不到有效改 善，最终将不利于企 业的长远发展
审批
审核 审核
开始 1
制定质量检验标准
2 制定《质量检验
操作规范》
执行质量检验标准
3 原材料检验
2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、
质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
阶
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行
段
检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不
服装质检部标准化检验流程图
服装质检部标准化检验流程一、概述辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况，判定是否符合订购要求，能否在大货中使用。
二、工作容查验辅料的品质，数量等工作。
三、检验方法与标准按照AQL0.65进行抽样检验。
AQL表格如下：拉链检验：检验围尺寸、外观、颜色、色牢度、拉力测试、缩率、验针、耐腐蚀测试、其他客人要求的测试。
1.尺寸测量方法：将拉链自然平放在台面上，用尺测量其长度。
尺寸接受围（单位：mm)无特殊要求牛仔裤（裙）门襟拉链上止口布不低于15mm，下止口布不低于12mm。
2.外观外观检测：将拉链平放在台面上，无波浪，无弯曲，链齿光亮整洁，无污渍，带布无抽纱，上下止口无毛头，链齿啮合完好，180度翻转拉动拉链顺畅无卡齿感，特别是上下止处拉动顺畅并试其链锁是否有效。
3.颜色测量方法：标准光源下对板目测。
接受围：布带、拉头、链牙颜色3级以上。
4.色牢度检测方法：将拉链放于80度的温水中浸泡15分钟，取出后自然干燥，（客人有其他特殊要求的要委托第三方检测并有报告）。
接受标准：测试后色差3级以上。
5.拉力测试链牙啮合受力测试：完全闭合拉链，在拉链中段垂直于链布，同相反方向各均衡施力45N、15秒。
拉链强力测试：闭合拉链使拉链处于自锁状态，分开两带布，呈现60度角，向两边各施力45N、10秒。
下止强力测试：拉头拉至下止，完全分开拉链，拉链两边呈180度，分别向两边各均衡施力40N、15秒。
拉辨强力测试：闭合拉链，拉头处于锁状，垂直于拉辨均衡施力50N、10秒。
6.缩率测试测试方法：取两条拉链，一条浸水沾湿烘干后测量长度，另一条200度干烫后测量长度，计算出缩率。
缩率接受围：缩率不可超过2%。
7.验针能顺利通过1.0mm验针卡的验针机。
8.耐腐蚀测试测试方法：将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒，取出自然干燥，目测有无锈斑、蚀痕。
洗水会有其他腐蚀无素的要按大货洗水方法洗水测试。
9.其他要求按客人要求竞用偶氮染料或其他元素如、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。
质量检验控制流程图
质量检验控制流程图质量检验控制流程图一、背景介绍在任何制造过程中，质量控制都是至关重要的，因为它确保产品的质量符合标准和客户的期望。
质量检验控制是一种重要的方法，用于监控和管理产品质量。
通过制定质量检验控制流程图，可以确保质量检验工作的规范性和一致性，有效地提高产品质量。
二、质量检验控制流程图概述质量检验控制流程图是一个指导性的流程图，用于指导质量检验控制的各个环节。
下面将详细介绍质量检验控制流程图的各个环节。
1、确定检测标准和方法在进行质量检验之前，需要确定适用的检测标准和方法。
根据产品的特性和客户的要求，选择合适的标准和方法，并进行文档化记录。
2、制定检验计划根据产品的特性和生产过程的要求，制定质量检验的计划。
计划应包括检验的时间、地点、样本数量以及检验的频率。
3、采样和样品准备根据制定的检验计划，进行采样和样品准备工作。
在采样过程中，需要按照指定的方法和标准进行，确保样品的代表性。
4、检验过程根据检验计划和样品准备，进行具体的检验过程。
这包括使用适当的工具和设备，按照标准进行检验，并记录检验结果。
5、数据分析与判断根据检验结果，进行数据分析和判断。
比较检验结果与标准的要求，判断产品是否符合质量要求。
6、处理异常情况如果产品不符合质量要求，需要及时处理异常情况。
这包括调查问题的原因，采取纠正措施，防止问题的再次发生。
7、记录与报告在整个质量检验过程中，要及时记录检验结果和重要的信息。
并质量报告，用于反馈给相关部门或客户。
三、附件本文档附带的附件包括：1、检测标准和方法的文档记录；2、质量检验计划的文档记录；3、采样和样品准备的相关文档；4、检验结果和数据分析的文档记录；5、异常情况处理的文档记录；6、质量报告的文档记录。
四、法律名词及注释在本文档中涉及到的法律名词及其注释如下：1、质量标准：产品质量达到的规定标准，通常由相关行业标准或法律法规制定。
2、样品：用于进行质量检验的代表性样本，通常从生产过程中随机抽取。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。