煤气化、合成及设备

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焦化厂工艺流程及设备

焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。

本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。

一、煤炭预处理。

在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。

煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。

在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。

二、煤气化。

煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。

在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。

三、焦炭生产。

在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。

在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。

焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。

四、焦炭处理。

焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。

在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。

五、余热回收。

在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。

通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。

六、环保设备。

焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。

除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。

总结。

焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。

只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。

希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。

煤制甲醇工艺流程简述

煤制甲醇是一种通过利用煤作为原料生产甲醇的技术过程。

下面是一个简要的煤制甲醇工艺流程：
1.煤气化：将煤通过高温和缺氧条件下的气化反应转化为合成气（一氧化碳和氢气的混合
气体）。

气化可以采用固定床、流化床或压力气化等不同的设备。

2.合成气净化：合成气中含有杂质如硫化物、氮化物等，需要经过净化处理，以去除这些
杂质，保证后续反应的正常进行。

3.气相变换反应：将净化后的合成气通过催化剂床层，在适宜的温度和压力条件下进行反
应，使一氧化碳和二氧化碳转化为甲醇。

4.分离纯化：将反应产物中的甲醇与未反应的气体进行分离，通常采用升降管塔、精馏塔
等设备进行分离纯化，得到高纯度的甲醇产品。

5.废气处理：工艺过程中产生的废气需要进行处理，以减少对环境的污染。

通常采用脱硫、
除尘等技术处理废气中的有害物质。

需要注意的是，以上流程仅是一个简要的描述，实际的煤制甲醇工艺可能还包括其他步骤和设备，具体工艺流程会根据不同的工艺路线和生产要求进行调整和优化。

此外，煤制甲醇过程中也需要考虑能源消耗、废水处理等环保和经济因素，以确保工艺的可持续性和效益。

气化装置主要设备介绍精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版一、气化炉1、气化炉描述本装置使用3台多元料浆加压气化炉（两开一备）。

气化炉是以氧气为气化剂对多元料浆进行加压气化，制取合成甲醇原料气的关键设备。

该设备的主要功能是制取粗合成气：一氧化碳（CO）和氢气（H2）。

由煤浆制备工序来的水煤浆与空分工序来的氧气在气化炉顶部的特殊喷嘴混合、并在气化炉燃烧室内燃烧（反应温度达~1400℃），产生高温煤气和熔渣。

这些反应物在反应压力的作用下，顺着燃烧室下部的中心管（浸液管）向下到下半部急冷室中的急冷水液面以下一定位置，将气体冷却并顺着急冷室中设置在中心管外的套管（通风管）与中心管的环形流道向上流出，进入急冷室上部的气相空间并由急冷室上部的急冷气出口输送到后续工序。

燃烧室内产生的高温煤气在急冷室中与急冷水直接接触、冷却后，形成了～253℃的饱和水煤气，为变换提供符合要求的反应气；而与此同时，燃烧室产生的高温熔渣在急冷室下部的水中冷却、向下部沉淀，并及时经直联在急冷室下部的破渣机进行破碎、定时由破渣机下部的锁斗排放到渣水处理工序。

气化炉分为上下两个部分，上部为燃烧室，下部为激冷室。

燃烧室由钢壳和耐火衬里两部分组成，钢壳内径φ2800，厚88mm，采用单层卷板结构，球形封头，开孔接管一律采用厚壁管加强。

气化炉燃烧室高温段壳体内衬为总厚约559mm的耐火材料，顶部喷头入口处（封头）的衬层随温度的减弱适当减薄。

耐火衬里由高铬刚玉砖、低铬刚玉砖、低硅刚玉砖、刚玉浇注料、高铝型硅酸铝纤维针刺毯等组成。

配比好的多元料浆和氧气通过顶部烧嘴喷入燃烧室内，在高温高压下发生气化反应，生成合成甲醇所需的高温原料气，在反应压力的作用下，高温原料气和熔渣通过燃烧室的下锥口进入激冷室内，与激冷水充分接触冷却后产生的激冷气通过激冷室上部设置的激冷气出口排出，产生的黑水和炉渣通过激冷室下部设置的排渣口进入锁斗，定期排放。

由于反应后的高温原料气中含有SO2和SO3，在水相中产生SO42-根离子等，在内应力的作用下有较强的腐蚀性，故本设备激冷室的壳体内壁须考虑防腐蚀措施。

煤气化制氢工艺配置与设备选型分析

煤气化制氢工艺配置与设备选型分析煤气化制氢是一种通过煤炭等碳质原料进行气化，生成合成气后，再进行净化纯化，最终得到高纯度氢气的工艺。

煤气化制氢工艺的配置与设备选型是该工艺实施过程中的关键环节，将直接影响到工艺效率和经济效益。

本文将对煤气化制氢工艺配置与设备选型进行详细分析。

一、煤气化制氢工艺配置分析1. 煤气化工艺种类煤气化制氢工艺主要有固定床煤气化、流化床煤气化和喷射床煤气化等不同类型。

固定床煤气化工艺利用高温下煤与氧气的反应生成合成气，具有工艺成熟、设备简单等特点。

而流化床煤气化则采用颗粒状催化剂使煤气化反应发生在流态的床层中，具有反应速度快、产气量大等优势。

喷射床煤气化工艺则是将煤粉与氧气直接混合并喷入可燃烧的床层中，具有投资少、操作简便等特点。

2. 煤气净化工艺煤气化产生的合成气中含有大量的杂质，如硫化氢、氨、苯等。

为了得到高纯度的氢气，需要进行净化处理。

常见的煤气净化工艺包括低温净化、吸附净化和催化净化等不同类型。

低温净化通过调整温度降低硫化氢、氨等杂质的溶解度，从而实现净化目的。

吸附净化则采用吸附剂吸附杂质气体，如活性炭吸附硫化氢。

催化净化是通过催化剂使有害物质在催化剂表面发生反应转化为无害物质。

3. 氢气纯化工艺经过煤气净化后得到的合成气含有一定的氢气，但其中仍然存在氮气、一氧化碳等非氢成分。

为了进一步提高氢气的纯度，需要进行纯化处理。

常见的氢气纯化工艺包括压力摩擦吸附（PSA）和膜分离等。

压力摩擦吸附是通过吸附剂在不同压力下对气体分子的选择性吸附使其分离。

膜分离则是利用不同气体在膜上的渗透速率不同来实现分离纯化。

二、煤气化制氢设备选型分析1. 煤气化设备煤气化设备主要包括煤气化炉、煤粉输送系统和废气净化系统等。

煤气化炉是进行煤气化反应的核心设备，其选型应考虑设备稳定性、煤气化效率等因素。

煤粉输送系统用于将煤粉送入煤气化炉，需要考虑输送速度、输送距离等因素。

废气净化系统用于处理煤气化过程中生成的废气，选型时需要考虑净化效率、能耗等因素。

煤气化工艺流程

煤气化工艺流程一、原料准备煤气化工艺的原料主要是煤炭，需要将原煤进行破碎、筛分、干燥等预处理，以确保原料煤的质量和稳定性。

预处理后的原料煤需经过称量、运输和储存等环节，为后续的煤气化工艺流程做好准备。

二、煤浆制备煤浆制备是将经过预处理的原料煤与水按照一定比例混合，经过球磨机等设备进行研磨和搅拌，制备出一定浓度的煤浆。

制备好的煤浆需经过质量检验，确保其浓度、粒度等指标符合工艺要求。

三、气化炉操作煤气化工艺的核心设备是气化炉，它将经过制备的煤浆与氧气进行高温高压反应，生成合成气。

气化炉的操作需要严格按照工艺参数进行控制，以确保反应的稳定性和安全性。

四、煤气净化从气化炉出来的合成气含有大量的杂质，需要进行净化处理。

通过洗涤、除尘、脱硫等净化环节，将合成气中的杂质去除，得到纯净的煤气。

净化过程中使用的药剂和设备需定期检查和维护，以保证净化效果。

五、尾气处理煤气化工艺的尾气主要指未完全反应的废气和排放的废渣等。

这些废气和废渣需进行妥善处理，以防止对环境和人体健康造成不良影响。

常见的尾气处理方法包括废气燃烧、废渣回收再利用等。

六、煤气储存与运输经过净化和处理的煤气可以储存在专门的储气罐中，以供后续使用。

煤气运输需使用专业的管道或车辆进行，确保安全、高效地将煤气输送到目的地。

七、安全生产措施为了确保煤气化工艺流程的安全生产，需要采取一系列的安全措施。

包括但不限于：严格控制工艺参数、加强设备维护和检修、定期进行安全演练和培训等。

这些措施的实施可以最大限度地减少事故发生的可能性，保障员工和企业安全。

八、环境影响控制煤气化工艺流程对环境有一定的影响，主要体现在废气、废水和废渣的排放上。

为了降低对环境的影响，需要采取有效的环保措施，如废水处理、废气处理和废渣回收再利用等。

此外，还需要加强对环保法规的遵守和环保意识的普及，以实现煤气化工艺流程的可持续发展。

煤气化炉

温克勒炉是立式圆筒形结构（图3）。
• 炉体用钢板制成。煤用螺旋加料器从气化炉沸腾层中部送入，气化剂从下部通过固定炉栅吹入，在沸腾床上部二次吹入气化剂，干灰从炉底排出。整个床层温度均匀，但灰中未转化的碳含量较高。改进的温克勒炉将炉底改为无炉栅锥形结构，气化剂由多个喷嘴射流喷入沸腾床内，改善了流态化的排灰工作状况。 • 温克勒炉以高活性煤如褐煤或某些烟煤为原料，生成气的组成（体积％）为：氢35～46、一氧化碳30～40，二氧化碳13～25、甲烷1～2。目前多用于制氢、氨原料气和燃料煤气。 • 正在开发中的改进炉型是高温温克勒炉，它是在常规温克勒炉的基础上发展起来的加压炉型。另一种加压加氢气化炉也是从温克勒炉发展起来的,反应压力12MPa，气化温度900℃，以2mm的煤粒在床层中进行沸腾加氢气化，目的是生成甲烷以制造人造天然气。
煤气化炉
一、简介二、分类
一、简介
• 煤气化炉又称煤气发生炉(gas producer)。煤气化的主要设备。根据煤的性质和对煤气产品的要求有多种气化炉型式。 • 煤气化炉有两种概念，一种是煤产气炉即煤气发生炉也叫煤气发生器，是将煤作为气化燃料进行可燃气体制造的炉子。另外一种概念是一种利用煤气进行燃烧的锅炉或者各种加热燃烧炉称为煤气化炉。根据煤的性质和对煤气产品的要求有多种气化炉型式。分为固定床（移动床）、沸腾床和气流床等形式。
德士古煤气化炉为直立圆筒形结构（图5）
• 主体分两部分，上部为气化室，下部为辐射废热锅炉（或激冷部分），下接灰渣锁斗。氧气和水煤浆分别通过压缩机和泵升压后，由气化炉顶的给料喷嘴进入炉内，在高温下进行气化反应。生成气在废热锅炉中激冷，初步降温后从中部引出。气化操作温度控制在煤的灰熔点以上。灰渣通过灰渣锁斗排出。由于采用高温加压操作，因此①气化强度高；②生成气压力较高，节省后续工序的动力；③原料适应性广，既可采用不同的煤种，也可使用煤加氢液化后的残渣；④把固体煤制成水煤浆流体输送，简化了加压进料装置；⑤废水中不含焦油和酚，环境污染不严重。 • 德士古K-T煤气化炉的气化温度很高,又是并流操作，炉内热效率较低，同时它以水煤浆进料，生成气中二氧化碳含量高。因此，提高水煤浆中煤的浓度是这种气化方法的重要环节。水煤浆中煤的浓度同煤的性质、粒度和粒度分布有直接的关系。加入适宜的添加剂可降低水煤浆的粘度，从而得到较高浓度的水煤浆。 • 德士古煤气化炉生成气的组成（体积%）为：一氧化碳44～51、氢 35～36、二氧化碳13～18、甲烷 0.1适宜用作合成氨和碳一化学产品的原料气。

煤气化工艺流程范文

煤气化工艺流程范文煤气化是利用高温和高压条件下将煤炭转化为合成气的过程。

煤气化技术具有高效、清洁和灵活的特点，被广泛应用于能源转换、化工和石化等领域。

下面是煤气化的基本工艺流程：1.煤气化炉煤气化炉是整个煤气化过程的核心设备。

在煤气化炉中，煤炭与空气或氧气在高温（800-1500℃）和高压（3-45MPa）条件下反应，生成合成气，主要包括一氧化碳（CO）、氢气（H2）、甲烷（CH4）、二氧化碳（CO2）等气体。

2.煤气净化煤气进入净化系统后，首先通过除尘装置去除炉内产生的灰尘颗粒。

随后，煤气进一步经过脱硫装置去除硫化氢（H2S）和其他有毒气体。

除硫后的煤气会通过一系列净化装置去除其他杂质，如氰化物、氯化物等。

3.气体转换将煤气进行转换，主要是将一氧化碳（CO）和二氧化碳（CO2）转化为二氧化碳（CO2）和氢气（H2）。

这个过程称为气体转换或气体增值。

常见的气体转换技术有催化剂变换装置、换热器和新型膜过滤技术等。

4.高压液化经过气体转换的气体进入高压液化环节，通过降低温度和增加压力将气体液化。

液化后的气体称为合成液体燃料，可以用作燃料或化工原料。

5.合成气的利用合成气可以通过合成氨、甲醇、乙醇等化学品的合成反应产生相应的化学品。

合成气也可以用于发电和热能供应等非化学工业领域。

6.尾气回收煤气化过程中会产生大量的尾气，其中含有部分有用成分。

为了实现资源的综合利用，需要对尾气回收和再循环利用。

尾气回收可以通过尾气净化、尾气焚烧和尾气发电等方式进行。

总之，煤气化是一种重要的能源转化工艺，可以将煤炭转化为合成气，进而用于化工和石化生产等应用领域。

随着技术的发展，煤气化技术逐渐成熟，能够更加高效和清洁地将煤炭转化为合成气。

尾气回收和综合利用也是煤气化过程中需要考虑的重要环节。

合成气的生产工艺与设备概论

合成气的生产工艺与设备概论背景介绍合成气是一种由氢气和一氧化碳组成的混合气体，广泛用于化工、石油和能源等行业。

在工业生产中，合成气通常通过合成气生产工艺和设备进行制造。

本文将介绍合成气的生产工艺以及常用的合成气生产设备。

合成气的生产工艺煤炭气化工艺煤炭气化是一种常用的合成气生产工艺，它通过在高温、高压和缺氧的条件下处理煤炭，产生合成气。

煤炭气化工艺主要包括以下步骤：1.煤炭预处理：将煤炭进行粉碎和干燥，以提高气化效率。

2.煤气化反应：在气化炉中，煤炭在高温下与氧气反应，产生合成气。

气化反应可以分为两种类型：固体气化和流化床气化。

3.合成气净化：合成气中含有杂质和有害物质，需要通过净化设备去除。

常见的净化方法包括压力摩擦水洗、低温洗涤和吸附等。

4.合成气的使用：合成气可以用于炼油、化工和发电等行业。

根据不同的需求，合成气可以进一步加工制成甲醇、合成油和合成烯烃等产品。

重油加氢工艺重油加氢是另一种常见的合成气生产工艺，它通过将重油与氢气在催化剂的作用下进行反应，生成合成气。

重油加氢工艺主要包括以下步骤：1.重油预处理：将重油进行加热和脱盐处理，以提高反应效率。

2.加氢反应：将经过预处理的重油与氢气在加氢催化剂的存在下进行反应，产生合成气。

3.合成气净化：类似于煤炭气化工艺中的净化步骤，合成气需要经过净化设备去除杂质和有害物质。

4.合成气的使用：合成气可以用于炼油厂、石化厂和电力厂等行业，用于生产燃料、化工原料和发电等。

生物质气化工艺生物质气化是一种新兴的合成气生产工艺，它通过将生物质材料（如木材、秸秆和农作物废弃物）在高温条件下气化，产生合成气。

生物质气化工艺主要包括以下步骤：1.生物质预处理：将生物质材料进行切碎和干燥处理，以提高气化效率。

2.气化反应：将经过预处理的生物质材料在气化炉中进行高温反应，生成合成气。

生物质气化主要采用固定床气化和热解气化两种方式。

3.合成气净化：合成气需要通过净化设备去除杂质和有害物质，以满足后续加工和利用的需要。

煤气化技术培训课件

煤气化技术培训课件xx年xx月xx日CATALOGUE目录•煤气化技术概述•煤气化技术的种类与特点•煤气化技术的工艺流程及设备•煤气化技术的操作与安全•煤气化技术的应用实例及效果•煤气化技术的未来发展及趋势01煤气化技术概述煤气化技术是指将固体或液体燃料转化为合成气体的过程，其中合成气体主要由一氧化碳、氢气和二氧化碳组成。

煤气化技术的定义煤气化技术具有高效、清洁、灵活等特点，能够适应不同的燃料类型和不同的产品需求。

煤气化技术的特点煤气化技术的定义国外发展历程自19世纪中叶以来，煤气化技术得到了广泛的应用和不断改进。

早期的煤气化技术主要是基于固定床反应器，后来逐渐发展出了流化床反应器和气流床反应器等先进的煤气化技术。

国内发展历程我国在煤气化技术方面也取得了长足的进步。

20世纪80年代以来，我国逐渐引进了国外先进的煤气化技术，并在此基础上进行了不断的研发和创新。

煤气化技术的发展历程能源领域煤气化技术被广泛应用于能源领域，如电力、热力、燃料等。

通过煤气化技术可以将固体或液体燃料转化为合成气体，进而用于生产电力或热力，也可以将合成气体用于生产各种燃料，如甲醇、乙醇等。

煤气化技术的应用场景化工领域煤气化技术也被广泛应用于化工领域，如合成氨、甲醇、乙炔等。

通过煤气化技术可以将合成气体转化为各种化工产品，满足工业生产和人民生活的需求。

其他领域除能源和化工领域外，煤气化技术还被广泛应用于冶金、陶瓷、玻璃等行业，以及农村地区和分布式能源等领域。

02煤气化技术的种类与特点气化技术的种类以煤为原料，在高温高压下进行气化，主要产物为煤气、焦油和半焦。

固定床气化技术流化床气化技术气流床气化技术等离子体气化技术以煤为原料，在高温高压下与气化剂进行反应，生成煤气、焦油和半焦。

以煤为原料，在高温高压下与气化剂进行反应，生成煤气、半焦和少量焦油。

以煤为原料，在高温高压下利用等离子体进行气化，生成煤气、半焦和少量焦油。

固定床气化技术设备简单，操作方便，气化效率高，适用于各种煤种。

60万吨煤制甲醛现场设备及仪表简介

60万吨煤制甲醛现场设备及仪表简介以60万吨煤制甲醛现场设备及仪表简介为标题随着工业化进程的推进，煤炭作为一种重要的能源资源，被广泛应用于各个领域。

其中，以煤炭为原料制取甲醛的工艺在化工行业中具有重要地位。

本文将介绍一套适用于60万吨煤制甲醛的现场设备及仪表。

一、设备介绍1. 煤气化炉：煤气化炉是将煤炭在高温下进行气化反应的主要设备。

通过控制炉内的氧气供应和煤炭进料量，实现煤炭的气化转化为合成气。

2. 合成气净化装置：合成气净化装置主要用于去除合成气中的杂质，提高合成气的纯度。

通常包括除尘器、脱硫装置、脱氮装置等。

3. 甲醇合成反应器：甲醛的生产通常采用甲醇合成反应器。

该反应器利用合成气通过催化剂催化反应，将合成气中的一部分转化为甲醇。

4. 甲醛分离装置：甲醛分离装置主要用于将甲醛从反应器产物中分离出来。

通过控制温度、压力和流速等参数，实现甲醛的蒸馏分离。

二、仪表介绍1. 温度传感器：在甲醛生产过程中，温度的控制非常重要。

温度传感器用于实时监测反应器、分离装置等设备的温度变化，保证生产过程的稳定性。

2. 压力传感器：压力传感器用于监测煤气化炉、合成气净化装置等设备的压力变化。

通过实时监测压力，可以调整供气量和排气量，保持设备的正常运行。

3. 流量计：流量计用于测量合成气、甲醇等流体在管道中的流量。

通过准确测量流量，可以控制反应器的进料速度和产品的产量。

4. 液位计：液位计用于监测反应器、分离装置等设备中液体的液位变化。

通过实时监测液位，可以控制液体的进出和排放，保证设备的正常运行。

5. 分析仪器：甲醛生产过程中需要对合成气、甲醇、甲醛等关键参数进行分析。

分析仪器可以用于测量合成气中各种成分的含量，甲醇和甲醛的浓度等，以及对反应器产物进行分析。

总结：60万吨煤制甲醛的现场设备及仪表涉及煤气化炉、合成气净化装置、甲醇合成反应器、甲醛分离装置等设备以及温度传感器、压力传感器、流量计、液位计、分析仪器等仪表。

煤制甲醇设备一览表

煤制甲醇设备一览表一、引言煤是我国主要的能源资源之一，而甲醇作为一种重要的化工原料和清洁燃料，对于能源结构调整和环境保护具有重要意义。

煤制甲醇是将煤转化为甲醇的工艺过程，其关键在于煤制甲醇设备的选用和优化。

二、煤制甲醇设备一览表以下是煤制甲醇常用的设备一览表：1. 煤气化设备煤气化是将煤转化为合成气的过程，合成气中主要成分为一氧化碳和氢气，是煤制甲醇的原料。

常用的煤气化设备有固定床煤气化炉、流化床煤气化炉和煤浆气化炉等。

2. 合成气净化设备合成气中含有一定的杂质，需要进行净化处理。

常用的合成气净化设备有除尘器、除硫器、除氮器等。

3. 合成气变换设备合成气变换是将一氧化碳和氢气转化为甲醇的过程。

常用的合成气变换设备有催化剂床、换热器、压力容器等。

4. 甲醇分离设备甲醇分离是将合成气中的甲醇从其他组分中分离出来的过程。

常用的甲醇分离设备有精馏塔、吸收塔、萃取塔等。

5. 废气处理设备煤制甲醇过程中会产生一些废气，包括煤气化废气、合成气净化废气和甲醇生产废气等。

这些废气中含有一些有害物质，需要进行处理和净化。

常用的废气处理设备有除尘器、脱硫装置、脱氮装置等。

6. 热力设备煤制甲醇过程中需要进行能量转化和供应，因此需要热力设备。

常用的热力设备有锅炉、热交换器、蒸汽发生器等。

7. 辅助设备除了上述主要设备外，煤制甲醇还需要一些辅助设备来保障生产运行的顺利进行，如压缩机、泵站、储存设备等。

三、煤制甲醇设备选型和优化在煤制甲醇项目中，设备的选型和优化是至关重要的一环。

选用合适的设备可以提高生产效率、降低能耗、增加产品质量和降低环境污染。

优化设备结构和工艺参数可以进一步提高设备的性能和经济效益。

1. 设备选型设备选型需要考虑煤的性质、产量要求、工艺流程以及经济效益等因素。

不同类型的煤制甲醇工艺可能需要不同的设备选型，如煤气化方式的选择会影响煤气化设备的选用，而甲醇生产工艺的选择会影响合成气变换和甲醇分离设备的选用。

煤化工主要设备一览及工作原理等

煤化工主要设备一览煤化工主要设备一览1、煤粉、煤浆加工设备：球磨机、棒磨机、干燥机、混合机、磨矿机、粉磨机、压滤机、浮选机、离心机、除尘器、煅烧设备、造粒设备、搅拌设备、滤浆设备等；2、煤气化设备：气化炉、喷嘴、高温热电偶、表面热电偶；3、传质设备：填料、板式塔、填料塔、精馏塔、回收塔、吸收器；4、反应设备：反应罐、反应釜、反应锅、管式反应器、槽式反应器、塔式反应器、浆态床反应器、密闭式电石炉；5、浓缩设备：浓缩机、浓缩罐、浓缩器、浓缩锅；6、传热设备：散热器、换热器、加热器、冷却器、蒸发器、冷凝器；7、储运设备：储罐、槽车、罐体、储运容器；8、输送设备：输送机、提升机、加料机、鼓风机、通风机、送风机、压缩机；9、锅炉：高压锅炉、常压锅炉；10、空分设备：空气分离设备、空压机、增压机、氧压机、一氧化碳压缩机、循环压缩机；11、仪器仪表：质量流量计、测量仪表、检验测试仪器、压力仪表、物位仪表、色谱仪、光谱仪、热分析仪器、通用仪器；12、关键泵阀：进料泵、离心泵、液氧泵、液氨泵、甲铵泵、液氮泵、输送泵、防腐泵、锁斗阀、煤浆阀、渣水阀、耐磨球阀、高温高压截止阀、渣阀、黑水减压阀、高压调节阀等13通用机械设备：环保设备、空气净化设备、水处理设备、电气、化工辅机、零配、管道/管件、防爆、防腐、防静电设备、发电设备：燃气轮机.按泵作用于液体原理分类1、叶片式泵（动力式泵）由泵内叶片在旋转时产生(de)离心力作用将液体连续(de)吸入并压出.叶片式泵包括离心泵、混流泵、轴流泵、部分流泵及旋涡泵.2、容积式泵(正排量泵）包括往复式泵和容积式泵.它们分别由泵内活塞作往复运动或转子作旋转运动而产生挤压作用将液体吸入并压出.前者排液过程是间歇(de).常见(de)往复式泵有各种型式活塞泵、柱塞泵及隔膜泵等.常见回转式泵有外啮合齿轮泵、内啮合齿轮泵、螺杆泵、回转径向柱塞泵、回转轴向柱塞泵、滑片泵罗茨泵及液环泵等.3、其它类型泵包括利用流体静压或流体流体动能来输送液体(de)流体动力泵.如喷射泵、空气升液器、水锤泵等.另外还有利用电磁力输送液体(de)电磁泵.离心泵工作原理：被输送液体经吸入室进入泵内,并充满泵腔,原动机驱动轴带动叶轮旋转,叶轮(de)叶片带动被输送液体与叶轮一起旋转,在离心力(de)作用下,被输送液体由叶轮中心向叶轮边缘流动,其速度逐渐增大,在流出叶轮(de)瞬间其速度最大,然后进入蜗室,被输送液体速度逐步降低,将大部分动能转换为压力能,再经压力管进一步降低速度,被输送液体(de)压力继续升高,达到需要(de)压力后将液体压入泵(de)排出管路.当液体由叶轮中心流向叶轮边缘后,叶轮中心呈现低压状态,利用压差液体被吸入泵内.如此叶轮连续旋转完成液体输送.水环真空泵水环真空泵(de)工作原理,其外壳式圆形(de),叶轮偏心安装,液环亦呈圆形,由相邻叶片、叶轮内筒及液面构成往复泵缸体.随着叶轮(de)转动,泵缸容积发生变化.水环真空泵可抽到600mmHg真空度.因通常泵内充水,故称为水环真空泵,如泵内充其他液体,则称为液体真空泵.喷射泵它是利用文丘里管,在截面最小处流速最大,压强最小,压强最低处常用来抽吸气体.喷射泵内(de)流动流体一般为水或者水蒸气,其抽吸能力与水环真空泵相近,约可抽到600mmHg 真空度左右.因其结构简单,,没有运动部件,操作可靠,只需一台泵运转即可,故具有较好(de)应用前景.无泄漏泵：无泄漏泵(de)主要类型及结构无泄漏泵包括屏蔽泵、磁力泵、气动式隔膜泵、电磁泵等.屏蔽泵在无泄漏泵中,屏蔽泵使用较广.屏蔽泵主要有泵体、叶轮、定子、转子、前后轴承及推力盘等组成,电机与泵合为一体,定、转子之间用非磁性薄壁材料制屏蔽套隔开,转子由前后轴承支承浸在输送介质中.定子绕组通电后,电磁能透过屏蔽套传入带动转子转动,进而带动叶轮输送介质气动隔膜泵气动隔膜泵是一种利用压缩空气为动力用以输送液体 (de)新型泵,通过隔膜使压缩空气和输送液体完全隔开,特别适用于输送带腐蚀、含颗粒、高粘度(de)液体,能广泛应用于石油化工、轻工皮革、食品医药等行业,是制革行业喷浆流水线、油漆输送装置和压铸机自动喷涂机中必配(de)设备.该泵具有噪音低、寿命长、耐腐蚀、密封性好、寿命长等特点.采用全气动控制,具有防爆性,流量可调节,控制方便.离心通风机(de)结构和工作原理离心通风机叶片之间(de)气体在叶轮旋转时,受到离心力作用获得动能（动压头）从叶轮周边排出,经过蜗壳状机壳(de)导向,使之向通风机出口流动,从而在叶轮中心部位形成负压,使外部气流源源不断流入补充,从而使风机能排出气体.离心式通风机主要由：叶轮、机壳、联轴器、轴. 叶轮是产生风压和传递能量(de)主要作功部件；机壳主要用来引入气体和排出气体,同时将气体(de)部分动能变为压力能；罗茨鼓风机结构及工作原理与齿轮泵类似,但为两叶片或三叶片形.转叶片亦称为转子.两转子中一个主动,一个从动.二者在中间部位啮合,把风机机壳内空间分隔为吸入腔和压出腔.转子旋转时,转子凹入部位(de)气体被转子由吸入腔带到压出腔,使压出腔气压升高而向压出管道排气,吸入腔则气压降低并由吸入管吸气.由于转子外缘与机壳内壁间(de)缝隙很小,且转子在旋转,故正常操作时气体由压出腔漏回吸入腔(de)现象并不严重.往复式压缩机(de)工作原理当曲轴旋转时,通过连杆(de)传动,活塞便做往复运动,由气缸内壁、气缸盖和活塞顶面所构成(de)工作容积则会发生周期性变化.活塞从气缸盖处开始运动时,气缸内(de)工作容积逐渐增大,这时,气体即沿着进气管,推开进气阀而进入气缸,直到工作容积变到最大时为止,进气阀关闭；活塞反向运动时,气缸内工作容积缩小,气体压力升高,当气缸内压力达到并略高于排气压力时,排气阀打开,气体排出气缸,直到活塞运动到极限位置为止,排气阀关闭.当活塞再次反向运动时,上述过程重复出现.总之,曲轴旋转一周,活塞往复一次,气缸内相继实现进气、压缩、排气(de)过程,即完成一个工作循环.国内往复式压缩机通用结构代号(de)含义如下：结构形式代号立式Z卧式P角度式L、S星型T、V、W、X对称平衡型H、M、D对制式DZ往复式压缩机主要由机体、曲轴、连杆、活塞组、阀门、轴封、油泵、能量调节装置、油循环系统等部件组成.螺杆空压机(de)工作原理一、螺杆式空气压缩机(de)概述螺杆式空气压缩机是喷油单级双螺杆压缩机,采用高效带轮(或轴器)传动,带动主机转动进行空气压缩,通过喷油对主机压缩腔进行冷却和润滑,压缩腔排出(de)空气和油混合气体经过粗、精两道分离,将压缩空气中(de)油分离出来,最后得到洁净(de)压缩空气. 双螺杆空气压缩机具有优良(de)可靠性能,机组重量轻、震动小、噪声低、操作方便、易损件少、运行效率高是其最大(de)优点.二、压缩机主机工作原理螺杆式空气压缩机(de)核心部件是压缩机主机,是容积式压缩机中(de)一种,空气(de)压缩是靠装置于机壳内互相平行啮合(de)阴阳转子(de)齿槽之容积变化而达到.转子副在与它精密配合(de)机壳内转动使转子齿槽之间(de)气体不断地产生周期性(de)容积变化而沿着转子轴线,由吸入侧推向排出侧,完成吸入、压缩、排气三个工作过程.螺杆式压缩机(de)优点：①螺杆式压缩机只有旋转运动,没有往复运动,因此压缩机(de)平衡性好,振动小,可以提高压缩机(de)转速.②螺杆式压缩机(de)结构简单、紧凑,重量轻,无吸、排汽阀,易损件少,可靠性高,检修周期长.③在低蒸发温度或高压缩比工况下,用单级压缩仍然可正常工作,且有良好(de)性能.这是由于螺杆式压缩机没有余隙,没有吸、排汽阀,故在这种不利工况下仍然有较高(de)容积效率.④螺杆式压缩机对湿压缩不敏感.⑤螺杆式压缩机(de)制冷量可以在10％一100％范围内无级调节,但在40％以上负荷时(de)调节比较经济.离心式压缩机之所以能获得这样广泛(de)应用,主要是比活塞式压缩机有以下一些优点.1、离心式压缩机(de)气量大,结构筒单紧凑,重量轻,机组尺寸小,占地面积小.2、运转平衡,操作可靠,运转率高,摩擦件少,因之备件需用量少,维护费用及人员少.3、在化工流程中,离心式压缩机对化工介质可以做到绝对无油(de)压缩过程.4、离心式压缩机为一种回转运动(de)机器,它适宜于工业汽轮机或燃汽轮机直接拖动.对一般大型化工厂,常用副产蒸汽驱动工业汽轮机作动力,为热能综合利用提供了可能.但是,离心式压缩机也还存在一些缺点.5、离心式压缩机目前还不适用于气量太小及压比过高(de)场合.6、离心式压缩机(de)稳定工况区较窄,其气量调节虽较方便,但经济性较差.7、目前离心式压缩机效率一般比活塞式压缩机低.透平式压缩机工作原理汽轮机（或电动机）带动压缩机主轴叶轮转动,在离心力作用下,气体被甩到工作轮后面(de)扩压器中去.而在工作轮中间形成稀薄地带,前面(de)气体从工作轮中间(de)进汽部份进入叶轮,由于工作轮不断旋转,气体能连续不断地被甩出去,从而保持了气压机中气体(de)连续流动.气体因离心作用增加了压力,还可以很大(de)速度离开工作轮,气体经扩压器逐渐降低了速度,动能转变为静压能,进一步增加了压力.如果一个工作叶轮得到(de)压力还不够,可通过使多级叶轮串联起来工作(de)办法来达到对出口压力(de)要求.级间(de)串联通过弯通,回流器来实现. 这就是离心式压缩机(de)工作原理.离心压缩机(de)工况(de)调节压缩机调节(de)实质就是改变压缩机(de)工况点,所用(de)方法从原理上讲就是设法改变压缩机(de)性能曲线或者改变管网性能曲线两种.具体地说有以下几种调节方式：1、出口节流调节,即在压缩机出口安装调节阀,通过调节调节阀(de)开度,来改变管路性能曲线,改变压缩机(de)工作点,进行流量调节.出口节流(de)调节方法是人为(de)增加出口阻力来调节流量,是不经济(de)方法,尤其当压缩机性能曲线较陡而且调节(de)流量（或者压力）又较大时,这种调节方法(de)缺点更为突出,目前除了风机及小型鼓风机使用外,压缩机很少采用这种调节方法.2、进口节流调节,既在压缩机进口管上安装调节阀,通过入口调节阀来调节进气压力.进气压力(de)降低直接影响到压缩机排气压力,使压缩机性能曲线下移,所以进口调节(de)结果实际上是改变了压缩机(de)性能曲线,达到调节流量(de)目(de).和出口节流法相比,进口节流调节(de)经济性较好,据有关资料介绍,对某压缩机进行测试表明：在流量变化为60～80 %(de)范围内,进口节流比出口节流节省功率约为4～5%.所以这是一种比较简单而常用(de)调节方法.但也还是存在一定(de)节流损失以及工况改变后对压缩机本身效率有些影响.进口节流法还有个优点就是：关小进口阀,会使压缩机性能曲线向小流量区移动,因而可使压缩机在更小(de)流量工况下工作,不易造成喘振.3.改变转速调节.当压缩机转速改变时,其性能曲线也有相应(de)改变,所以可用这个方法来改变工况点,以满足生产上(de)调节要求.离心压缩机(de)能量头近似正比于n2,所以用转速调节方法可以得到相当大(de)调节范围.变转速调节并不引起其他附加损失,只是调节后(de)新工况点不一定是最高效率点导致效率有些降低而已.所以从节能角度考虑,这是一种经济(de)调节方法.改变转速调节法不需要改变压缩机本身(de)结构,只是要考虑到增加转速后转子(de)强度、临界转速以及轴承(de)寿命等问题.但是这种方法要求驱动机必须是可调速(de).溴化锂吸收式制冷机结构组成蒸发器、吸收器、低温发生器、高温发生器、冷凝器、高低温热交换器、屏蔽泵、真空泵、控制盘、燃烧器、凝水热交换器、凝水疏水器、蒸汽调节阀、自动抽气装置组成.1.蒸发器 E蒸发器是机组制成冷（温）水(de)场所,管壳式热交换器,内部为喷淋式结构,换热管为高效换热管.冷剂水被冷剂泵喷淋至换热管(de)外表面并不断蒸发,吸收管内循环水(de)热量,使其温度下降.主要组成部分包括管板、传热管、支撑板、喷淋集管和喷嘴.2.吸收器 A吸收器和蒸发器相同,也是管壳式热交换器,内部为喷淋式结构,换热管为铜光管.由蒸发器通过挡液板过来(de)冷剂蒸汽被喷淋(de)浓溶液所吸收,浓溶液变成稀溶液,同时释放出热量.热量被换热管内流动(de)冷却水带走.主要组成部分包括管板、传热管、支撑板、喷淋集管和喷嘴,以及抽气集管.3.低温发生器 G2低温发生器也是管壳式换热器,低温发生器内部为喷淋式结构.稀溶液被喷淋至换热管外表面,由高温发生器产生(de)冷剂蒸汽在换热管内流动,加热稀溶液,同时并与产生(de)冷剂蒸汽一道流向冷凝器.主要组成部分包括管板、传热管、支撑板、喷淋集管和喷嘴.4.冷凝器 C冷凝器也是管壳式换热器,由发生器过来(de)冷剂蒸汽在换热管表面凝结成冷剂水,释放(de)热量被换热管内流动(de)冷却水带走.主要组成部分包括管板、传热管、支撑板.5.高温发生器 G1高温发生器是吸收式制冷机中非常关键(de)组成部分,通常作成为一个单体.主要由筒体、管板、换热管等组成.溴化锂溶液对金属材料具有腐蚀性溴化锂溶液对金属材料具有腐蚀作用,氧气是促进腐蚀发生(de)主要因素,因此在溴化锂吸收式机组中,隔绝氧气是最根本(de)防腐措施.溶液温度超过180℃ ,溶液对金属材料(de)腐蚀速度急剧加剧,因此溶液温度不允许超过180℃ .对于蒸汽型机组存在一个蒸汽过热度(de)问题.有关蒸汽过热度问题蒸汽压力为, 对应(de)饱和蒸汽温度为152℃;蒸汽压力为, 对应(de)饱和蒸汽温度为165℃;蒸汽压力为, 对应(de)饱和蒸汽温度为175℃化工设备用(de)标准法兰有两类：管法兰和压力容器法兰（又称设备法兰）.前者用于管道(de)连接,后者用于设备筒体（或封头）(de)连接.管法兰(de)公称通径应与所连接(de)管子直径（一般是无缝钢管(de)公称直径,通常相当于外径）相一致.压力容器法兰(de)公称通径应与所连接(de)筒体（或封头）公称直径（通常是指内径）相一致.管法兰按其与管子(de)连接方式分为平焊法兰、对焊法兰、整体法兰、承插焊法兰、螺纹法兰、环松套法兰、法兰盖、衬里法兰盖等.密封形式主要有突面（代号为RF）、凹（FM）凸（M）面、榫（T）槽（G）面、全平面（FF）和环连接面（RJ）等.HG 20592 法兰 PL1 200－ RF Q235A［例2］公称通径100 mm、公称压力 MPa、配用米制管(de)凹面带颈对焊钢制管法兰,材料为16Mn,钢管壁厚为8 mm,其标记为HG 20592 法兰 WN 100－ FM S=8 mm 16Mn压力容器法兰分为甲型平焊法兰、乙型平焊法兰和长颈对焊法兰三种.化工设备(de)特点功能原理多样化外壳多为压力容器化工—机械—电气一体化设备结构大型化化工设备(de)基本要求工艺性能要求工艺性能要求通常包括：反应设备(de)反应速度、换热设备(de)传热量、塔设备(de)传质效率、储存设备(de)储存量等.安全性能要求化工设备必须具有足够(de)强度和刚度,良好(de)韧性、耐腐蚀性和可靠(de)密封性.使用和经济性能要求在满足工艺要求和安全可靠运行(de)前提下,要尽量作到适用和经济合理.化工设备(de)类型加热设备换热设备传质设备反应设备塔设备储存设备压力容器用钢(de)基本要求较高(de)强度,良好(de)塑性、韧性,良好(de)焊接性和耐腐蚀性.常用钢材介绍钢板碳素结构钢钢板在压力容器中可供选用(de)牌号有Q235-A·F、Q235-A、Q235-B、Q235-C压力容器用碳素钢和低合金钢钢板这类材料属于一般压力容器专用钢板,常见(de)有 20R、16MnR、15MnVR、15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR等低温压力容器用低合金钢钢板常见(de)有 16MnDR、15MnNiDR、09Mn2VDR、09MnNiDR、07MnNiCrMoVDR等不锈钢钢板常见(de)有 0Cr13、0Cr18Ni9 、0Cr18Ni10Ti 、 0Cr17Ni12Mo2Ti 、0Cr19Ni13Mo3等塔设备(de)分类塔设备(de)种类很多,为了便于比较和选型,必须对塔设备进行分类,常见(de)分类方法有：①按操作压力分有加压塔、常压塔及减压塔；②按单元操作分有精馏塔、吸收塔、解吸塔、淬取塔、反应塔、干燥塔等；③按内件结构分有板式塔、填料塔.板式塔是一种逐级（板）接触(de)气液传质设备.塔内以塔板为基本构件,气体自塔底以鼓泡或喷射(de)形式穿过塔板上(de)液层,使气-液相密切接触而进行传质传热,两相(de)浓度呈阶梯式变化.根据气液操作状态分为鼓泡式塔板,如泡帽、浮阀、筛板等塔板及喷射式塔,如舌形、网孔等塔板.又可根据有没有降液管分为溢流式塔板（泡帽等）和穿流式塔板（穿流式筛板和穿流式栅板等）.填料塔属于微分接触型(de)企业传质设备.塔内以填料为气液接触和传质(de)基本元件.液体在填料表面呈膜状自上而下流动,气体呈连续相自下而上与液体做逆流流动,并进行气液两相间(de)传质与传热.两相(de)浓度或温度延塔高呈连续变化.无论是板式塔还是填料塔,除了各种内件之外,均由塔体、支座、人孔或手孔、除沫器、接管、吊柱及扶梯、操作平台等组成 .填料是填料塔(de)核心内件,它为气－液两相充分接触进行传热传质提供了表面积.可分为散装填料和规整填料两大类.1、散装填料散装填料是指以乱堆为主(de)填料,这种填料是具有一定外形(de)颗粒体,又称之为颗粒填料,根据外形分以下三种：环形填料：拉西环填料、鲍尔环填料、阶梯环填料鞍形填料：弧鞍填料、矩鞍填料、改进矩鞍填料金属鞍环填料2、规整填料在乱堆(de)散装填料塔内,气液两相(de)流动路线是随机(de),加之填料填装时难以做到各处均匀如一,因而容易产生沟流等不良情况,从而降低塔(de)效率.浮阀塔优点：①生产能力大；②操作弹性大；③塔板效率较高,；④塔板结构及安装较泡罩简单,重量较轻 .浮阀塔缺点：①在气速较低时,仍有塔板漏液,故低气速时塔板效率有所下降；②浮阀阀片有卡死和吹脱(de)可能,这会导致操作运转及检修(de)困难；③塔板压力降较大,妨碍了它在高气相负荷及真空塔中(de)应用.3、筛板塔筛板塔也是应用历史较久(de)塔型之一,与泡罩塔相比,筛板塔结构简单,筛板塔结构及气液接触状况如下图所示.筛板塔塔盘分为筛孔区、无孔区、溢流堰及降液管等部分.优点结构简单,制造和维修方便,相同条件下生产能力高于浮阀塔；塔板压力降较低,适用于真空蒸馏；塔板效率较高,但稍低于浮阀塔；具有较高(de)操作弹性,但稍低于泡罩塔.缺点小孔径筛板易堵塞,不适于处理脏(de)、粘性大(de)和带固体粒子(de)料液.。

HT-L气化工艺介绍

• 一：1500单元磨煤：本单元的任务是对原料煤进行研磨、烘干，为气化炉提供合格的粉煤。原料煤从备煤经过管式皮带输送给原料煤储仓（V-1501容积为510m³ )，原料煤再从其中由称重给煤机（X-1501）进入中速磨煤机(A-1501)；原煤由上到下进入磨煤机进行研磨。研磨好的粉煤烘干后输送到粉煤袋式过滤器(S-1501)。经过过滤器分离后，粉煤经旋转卸料阀及粉煤螺旋输送机(X-1503)输送至粉煤贮罐(V-1601)。分离出的气体经过惰性气体发生器(F-1501)加热后由循环风机（K-1502）吹入磨煤机，由此形成循环。
15单元共有三套，正常是两开一备，方便磨煤单元设备检修。本单元中的设备包括：静设备：原料煤贮仓、惰性气体发生器、粉煤袋式过滤器等共15台。动设备：磨煤机MPS235、循环风机、密封风机、称重给煤机、稀释风机、振动料斗等共37台。
• 本单元施工重点： • MPS235型辊盘式磨煤机安装；DN1200风煤、粉煤管线安装。 • 1）MPS235型辊盘式磨煤机安装 • ①工作原理 • MPS型磨煤机是具有三个固定磨辊的外加力型辊盘式中速磨煤机。 • 三个辊子在一个旋转磨盘上作辊压运动。需粉磨的物料从磨机的中心落煤管落到磨盘上。旋转磨盘借助于离心力将物料运动至碾磨辊道上，通过磨辊进行碾磨。三个磨辊圆周方向均布于磨盘辊道上，磨辊施加的碾磨力由液压缸产生。通过静定的三点系统碾磨力均匀作用至三个磨辊上，磨盘、磨辊的压力通过底板、拉杆和液压缸传至基础。物料的碾磨和干燥同时进行。热气通过喷嘴环均匀进入磨盘
粉煤加压气化装置相对于灰融聚气化装置自动化程度高，开、停车一键启动。现将其单炉有关运行参数进行介绍：进煤量：35-37吨/小时进氧量：1-2万方/小时产气量：5万方/小时（净化气） ④残炭率：小于5%

煤气化炉技术介绍

煤气化炉技术介绍煤气化炉是一种将煤炭转化为合成气的设备，通过在高温、高压和缺氧的条件下将煤炭转化为合成气，这个过程被称为煤气化。

煤气化炉技术已经得到了广泛的应用，主要用于发电、化工、冶金等行业。

煤气化炉的工作原理是将煤炭与氧气或水蒸气进行接触反应，通过引入适量的氧气或水蒸气，可以改变煤炭的化学构成，生成大量的一氧化碳和氢气，这些气体被称为合成气。

合成气是一种重要的中间能源，可以用于发电、制氢、制造合成燃料和化学品等。

煤气化炉主要分为固定床煤气化炉、流化床煤气化炉和顶喷床煤气化炉等几种不同的类型。

固定床煤气化炉是最早发展的一种煤气化技术，它通过将煤炭放置在固定的反应床上，然后通过床下的气体进行气化反应。

固定床煤气化炉具有结构简单、操作稳定的优点，但是其反应效率较低，需要较长的气化时间。

流化床煤气化炉是一种更为高效的煤气化技术，它利用气化剂从底部垂直进入炉体，使煤炭床达到流态化，从而提高了反应速率和传热效率。

流化床煤气化炉具有反应效率高、适应性强的优点，广泛应用于工业生产中。

顶喷床煤气化炉是一种新型的煤气化技术，它通过将气化剂从顶部喷入煤床反应器中，实现了煤炭的均质气化。

顶喷床煤气化炉具有操作简单、反应效率高、产气质量好的优点，被认为是未来煤气化炉的发展方向之一煤气化炉的操作参数包括炉温、炉压、气化剂流量、气化剂比和煤炭粒径等。

炉温是影响煤气化反应速率和产物组成的重要参数，通常在800-1600摄氏度之间。

炉压是指气化炉内的压力，一般较高，可以保持合成气的高浓度。

气化剂流量和比例决定了反应过程中气化剂的含氧量和所产生的合成气组成。

煤炭的粒径对煤气化反应速率和产物分布也有影响，通常要求煤炭粒径在20-100mm之间。

煤气化炉的优点是可以有效利用煤炭资源，将其转化为更高价值的产品，提高了能源利用效率。

同时，煤气化炉还可以减少煤炭燃烧过程中产生的大量有害气体排放，可以减少对环境的污染。

此外，煤气化炉还可以根据不同的需求调整产气组成和比例，灵活性较强。

煤气化工艺流程-

烧嘴，包括两条生产线，正常操作情况下均处于运
行状态。系统中四大关键设备是：煤粉储
1100单元的煤粉首先进入煤粉储仓,然后进入煤粉
锁斗，经加压后送入煤粉给料仓，煤粉锁斗和煤粉
给料仓的排放气进入煤粉仓装料袋滤器，其收集下
来的煤粉再排入煤粉储仓。
两台煤粉给料仓把煤粉分别送入六个对称布置
渣仓
水到1700单元
输渣皮带
11
X-1403
1500单元干灰脱除系统
• 此系统负责脱除合成气中夹带的飞灰，主要设备有：飞灰过滤器、飞灰锁斗、飞灰气提/冷却罐、中间飞灰贮罐、排放仓泵、灰库等。
• 来自合成气冷却器的合成气首先进入飞灰过滤器，绝大部分的干灰在此分离下来，定时向下排入飞灰排放罐，出排放罐的飞灰分两路进入飞灰气提/冷却罐，经气提冷却后进入中间飞灰贮罐，随后定期排入排放仓泵，经间断发送到灰库。
机，捞渣机将渣捞出后，送上运输皮带，由皮带把渣送往
渣场。
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1400单元渣脱除系统流程简图
渣破渣机
渣池冷却器渣池 E-1401
X-1401
渣收集器 V-1402
P-1401A/B
旋液分离器 S-1403
1700单元
渣锁斗 V-1403 充满液水
高压补充水
P-1402A/B
V-1402
捞渣机
X-1402
2
壳牌煤气化工艺主装置工艺流程方框图
燃料
石灰石
原煤
U1100
N2/CO2 蒸汽 CO2
氧气
U1200
U1300
滤饼
U1400
水渣
N2 U1500
碱 U1600
合成气
激冷气

煤的气化工艺

煤的气化工艺煤炭气化技术虽有很多种不同的分类方法，但一般常用按生产装置化学工程特征分类方法进行分类，或称为按照反应器形式分类。

气化工艺在很大程度上影响煤化工产品的成本和效率，采用高效、低耗、无污染的煤气化工艺(技术)是发展煤化工的重要前提，其中反应器便是工艺的核心，可以说气化工艺的发展是随着反应器的发展而发展的，为了提高煤气化的气化率和气化炉气化强度，改善环境，新一代煤气化技术的开发总的方向，气化压力由常压向中高压（8.5 MPa）发展；气化温度向高温（1500～1600℃）发展；气化原料向多样化发展；固态排渣向液态排渣发展。

1、固定床气化固定床气化也称移动床气化。

固定床一般以块煤或焦煤为原料。

煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底加入。

流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，即固体颗粒处于相对固定状态，床层高度亦基本保持不变，因而称为固定床气化。

另外，从宏观角度看，由于煤从炉顶加入，含有残炭的炉渣自炉底排出，气化过程中，煤粒在气化炉内逐渐并缓慢往下移动，因而又称为移动床气化。

固定床气化的特性是简单、可靠。

同时由于气化剂于煤逆流接触，气化过程进行得比较完全，且使热量得到合理利用，因而具有较高的热效率。

固定床气化炉常见有间歇式气化（UGI）和连续式气化（鲁奇Lurgi）2种。

前者用于生产合成气时一定要采用白煤（无烟煤）或焦碳为原料，以降低合成气中CH4含量，国内有数千台这类气化炉，弊端颇多；后者国内有20多台炉子，多用于生产城市煤气；该技术所含煤气初步净化系统极为复杂，不是公认的首选技术。

（1）、固定床间歇式气化炉（UGI）以块状无烟煤或焦炭为原料，以空气和水蒸气为气化剂，在常压下生产合成原料气或燃料气。

该技术是30年代开发成功的，投资少，容易操作，目前已属落后的技术，其气化率低、原料单一、能耗高，间歇制气过程中，大量吹风气排空，每吨合成氨吹风气放空多达5 000 m3，放空气体中含CO、CO2、H2、H2S、SO2、NOx及粉灰；煤气冷却洗涤塔排出的污水含有焦油、酚类及氰化物，造成环境污染。

煤化工工艺报告

煤化工工艺报告一：煤化工工艺路线图煤化工是以煤为原料，经过化学加工使煤转化为气体（主要是CO+H2）、液体、固体燃料以及化学品的过程。

具体地说，就是生产氢、氨、甲烷、醇、油、燃气六大产品为基础的重化工产业。

然后以这些产品为原料，进一步生产成千上万个化工产品。

实现煤化工的工艺起点是煤炭气化和煤炭液化。

煤炭气化是将煤进行不完全燃烧转变为合成气（CO+H2），即部分氧化工艺。

煤炭液化是将煤加氢直接生成液态燃料，主要用于燃料油的生产，如：汽油、柴油。

二：煤化工-气化煤的气化过程：煤炭气化是指煤在特定的设备内，在一定温度及压力下使煤中有机质与气化剂（如蒸汽/空气或氧气等）发生一系列化学反应，将固体煤转化为含有CO 、H2、CH4等可燃气体和CO2、N2等非可燃气体的过程。

煤炭气化时，必须具备三个条件，即气化炉、气化剂、供给热量，三者缺一不可。

煤气化主装置：磨煤及干燥系统；煤粉加压及输送系统；气化、急冷及合成气冷却系统；渣脱除系统(除渣)；干灰脱除系统(干洗)；湿灰脱除系统(湿洗)；初步水处理系统；1：Texaco 水煤浆气化Texaco （德士古）包括煤浆制备、灰渣排除、水煤浆气化等，核心和关键设备是气化炉。

要求：煤灰熔点小于1250度。

水煤浆具有较高的浓度（58%~65%），较好的稳定性（煤浆不易分层沉降）较好的流动性（粘度小于1200PA.s ）。

工艺流程：O2煤H2O气化炉废锅------激冷合成气变换-----净化CO2，H2S 净化H2S燃气氢氨甲烷醇油制浆系统：来自原、燃料煤贮运系统的（<6mm）的洗粉煤经圆盘给料机给料到称重胶带输送机上，计算并调整给料量将煤送入煤磨机，以一定量的水、添加剂、石灰石、氨水混合磨成浓度为60%~65%水煤浆。

出口处配带的滚筒筛预筛。

设置了添加剂槽、搅拌器和添加剂泵，提高成浆性。

合成气系统：加压后的水煤浆与高压氧气(纯度为98%)经TCGP烧嘴混合后呈成雾状。

鲁奇炉介绍及附属设备简介

2、煤气化制原料气方法分类煤气化制原料气方法多种多样，按操作压力煤气化可分
为常压气化和加压气化。在煤加压气化工艺中已经成熟并工业化的便是壳牌气化炉、德士古煤浆制气和鲁奇加压气化。
按固体和气体接触方式分为固定床、流化床、气化床和熔融床。
固定床、流化床、气化床和熔融床简介
固定床：固定床气化炉是最早开发出的气化炉，炉子下部为炉排，用以支撑上面的煤层。通常，煤从气化炉的顶部加入，而气化剂（氧或空气和水蒸气）则从炉子的下部供入，因而气固间是逆向流动的。主要有鲁奇气化炉和 BGL气化炉两种；
涡轮蜗杆减速器
第一代鲁奇气化炉的结构改进
第一代鲁奇加压气化炉由于以上几个方面的影响，单炉生产量一般为4500-5000m3/h。许多厂家对第一代鲁奇炉进行了改进，主要有：
⑴ 取消炉内的耐火衬，扩大炉内空间，增加了气化炉横截面积，从而使单炉产气量增加；
⑵ 将平盘型风帽炉篦改为宝塔型炉篦（如图7所示），改善炉篦的布气效果，使炉内反应层较为均匀，使气化强度提高。
鲁奇气化炉（结构见左图）属于固定床气化炉的一种。鲁奇气化炉是1939 年由德国鲁奇公司设计，经不断的研究改进已推出了第五代炉型，目前在各种气化炉中实绩最好。我国在20世纪60年代就引进了捷克制造的早期鲁奇炉并在云南投产。1987年建成投产的天脊煤化工集团公司从德国引进的4台直径 3800mm的Ⅳ型鲁奇炉，先后采用阳泉煤、晋城煤和西山官地煤等煤种进行试验，经过10多年的探索，基本掌握了鲁奇炉气化贫瘦煤生产合成氨的技术，国内鲁奇炉在用厂家有云南解放军化肥厂、哈尔滨煤机厂和河南义马煤气厂等。
通过改进，第一代气化炉的生产能力较改进前提高了 50﹪以上。
2. 鲁奇第二代加压气化炉

煤制气LNG合成工艺

特点
具有高效、环保、可再生的特点，能够满足现代能源市场的需求，同时为煤炭资源提供了一种高效利用的途径。
工艺流程简述
气化反应
将预处理后的煤炭与氧气、水蒸气进行气化反应，生成合成气。
甲烷化反应
将纯净的一氧化碳和氢气在催化剂的作用下进行甲烷化反应，生成甲烷。
原料准备
选用优质煤炭作为原料，经过破碎、筛分等预处理，得到符合要求的细颗粒煤炭。
06 煤制气LNG的安全与操作管理
煤制气LNG的安全风险
爆炸风险
煤制气LNG在生产、储存和使用过程中，如果遇到明火、高温或
泄漏等情况，可能引发爆炸。
中毒风险
煤制气LNG中含有硫化氢、一氧化碳等有毒物质，如果泄漏或吸入，可能对人员造成中毒。
窒息风险
煤制气LNG生产过程中可能产生氮气、二氧化碳等气体，如果浓度过高，可能导致人员窒息。
煤制气LNG合成工艺
目录
• 煤制气LNG合成工艺概述 • 煤制气原料与预处理 • 煤气化工艺 • LNG合成与处理 • 煤制气LNG的环境影响与可持续发展 • 煤制气LNG的安全与操作管理
01 煤制气LNG合成工艺概述
定义与特点
定义
煤制气LNG合成工艺是一种将煤炭转化为液化天然气的过程，通过一系列化学反应和净化处理，将煤中的化学能转化为 LNG的能量形式。
02 煤制气原料与预处理
煤的选择与准备
01
02
03
煤种选择
根据工艺要求和产品需求，选择适合的煤种，如烟煤、褐煤等。
煤的破碎
将大块煤破碎成小块，以便于后续的磨制和液化处理。
煤的干燥
去除煤中的水分，以提高煤的液化效率和产品质量。