钻孔与扩孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节 钻孔工艺方法 四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节 钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀 用于铰削0—6号莫氏锥孔。 （3）1：10锥铰刀 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。 （4）1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程 度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。 这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖， 故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强 度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节 钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上 下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
孔的加工是钳工工作的重要内容之一。根据 孔的用途不同，孔的加工方法大致可分为两类： 一类是在实心材料上加工出孔，即用麻花钻、中 心钻等进行钻孔；另一类是对已有的孔进行再加 工，即用扩孔钻、锪钻、铰刀等进行扩孔、锪孔 和铰孔。
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
1.1 钻 孔
1. 钻 头
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2. 常用的钻孔设备
1)钻 床 钳工常用的钻床有台式
钻床、立式钻床和摇臂钻床， 它们的外形分别如图1-24、 图1-25和图1-26所示。
图1-24 台式钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
图1-25 立式钻床
图1-26 摇臂钻床
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
2)手电钻
在某些不方便用钻床加工的场 合，往往使用手电钻钻孔，如在装 配、修理工作中，经常需要在大的 工件上钻孔或在工件的某些特殊位 置钻孔。
图1-33 扩孔钻
孔进行精加工的一种加工 方法，如图1-34所示。铰孔 的余量小，加工精度一般可 达到IT7~IT6，表面粗糙度 为Ra1.6~０8 μm。
图1-34 铰 孔
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
铰孔用的刀具称为铰刀，铰刀切削刃有6~12个，容屑槽较浅，横截面 大，因此，铰刀刚性和导向性好。铰刀有手用和机用两种，手用铰刀柄部 是直柄带方榫，机用铰刀是锥柄扁尾，如图1-35所示。手工铰孔时，将铰 刀的方榫夹在铰杠的方孔内，转动铰杠带动铰刀旋转进行铰孔。
图1-30 圆柱形工件的夹持方法
钻孔、扩孔、铰孔和锪孔
（3）用压板夹持。当需在工件上钻较大孔或用机床用平口虎钳 不好夹持工件时，可用图1-31所示的方法，即用压板、螺栓、垫铁 将工件固定在钻床工作台上。
图1-31 用压板夹持工件
钳工课题8 钻孔锪孔扩孔铰孔
铰孔的方法和步骤
选择合适的铰刀和铰孔机 调整铰孔机的速度和进给量 确定铰孔的位置和尺寸
启动铰孔机进行铰孔 检查铰孔的质量和精度 清理铰孔后的残渣和碎屑
铰孔的注意事项
铰刀的选择：根据工件材料和孔径选择合适的铰刀 铰孔前的准备工作：清理工件表面确保无毛刺、油污等 铰孔时的操作：保持铰刀与工件垂直避免偏斜 铰孔后的检查：检查铰孔的尺寸、精度和表面粗糙度是否符合要求
锪孔时出现尺寸误差：调整锪刀的尺寸和角度确保锪刀的锋利度
锪孔时出现表面粗糙：选择合适的锪刀材料控制锪刀的进给速度和冷却 液的使用
扩孔
第四章
扩孔的定义和作用
定义：扩孔是一种通过增大孔径来提高孔的精度和表面粗糙度的加工方法。 作用：扩孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度使孔更加光滑、精确。 应用：扩孔广泛应用于机械加工、模具制造等领域如汽车、航空航天、电子等行业。 特点：扩孔具有较高的加工精度和表面粗糙度可以减少加工过程中的误差和缺陷。
铰孔的常见问题及解决方案
铰孔时出现毛刺：调整铰 刀角度确保铰刀锋利
铰孔时出现裂纹：选择合 适的铰刀材料控制铰孔速 度
铰孔时出现孔径误差：调 整铰刀尺寸确保铰刀与工 件匹配
铰孔时出现表面粗糙：调 整铰刀转速确保铰刀锋利
铰孔时出现孔壁变形：选 择合适的铰刀材料控制铰 孔速度
铰孔时出现铰刀磨损：定 期更换铰刀确保铰刀锋利
作用：锪孔可以增加工件的强度和刚度提高工件的耐磨性和耐腐蚀性 还可以提高工件的加工精度和表面质量。
锪孔的方法和步骤
确定锪孔的位置和尺 寸
选择合适的锪刀和钻 头
调整机床参数如转速、 进给量等
钻孔确保孔径和深度 符合要求
锪孔注意保持刀具的 垂直度和稳定性
钻孔、扩孔
扩孔与铰孔
1、扩孔
扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。
扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。
扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。
扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。
2、铰孔
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表
滚轮铰孔器
面质量的加工方法。
铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具，有6～12个切削刃和较小顶角。
铰孔时导向性好。
铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。
铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。
特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。
手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。
铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
钻孔扩孔和铰孔
三、钻孔夹具
工件夹具
常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形 铁和压板等。
三、钻孔夹具
四、钻孔操作要点
钻孔前准备
1.钻头顶角的刃磨与钻孔材料硬度有关（钻孔材料越 硬，顶角角度越大） 2.钻头的直径与转速、进给量选用原则：钻头直径越 大，选用转速越低，进给量越大；钻头直径越小， 则反之 3. 工件的划线，确定孔的加工位置（可在工件孔中心 线位置打样冲眼） 4. 用夹具将工件装夹固定在钻床工作台上 5. 根据钻孔深度要求，可上下调整主轴架位置后，用 手柄紧固主轴架
一、钻床
常用的钻床有三种 1.台式钻床 2.立式钻床 3.摇臂钻床 手电钻也是钳工常用的钻孔工具
台式钻床
简称（台钻）
台钻是一种可在工作台上操作
加工的小型钻床，其钻孔直径 一 般在12mm以下。 台钻型号表示：Z4012 Z 类别代号：钻床 40 型号代号：台式钻床 12 主参数：最大钻孔直径
八、孔加工实例
（板料上钻孔、扩孔和铰孔加工）
八、孔加工实例
设备、工具、量具的准备
设备：台式钻床 工具：φ 6 、φ 7.8麻花钻头 、φ 8H7机铰刀、什锦 圆锉刀、样冲、手锤 量具：高度尺 、卡尺、 磁力表座及杠杆表、块规 加工工艺： 采用先钻 φ 6 底孔、修整 φ 6 底孔加工误差、再扩 φ 7.8孔、最后铰φ 8H7
工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般 钻头由柄部、颈部及工作部分组成。
二、钻头
柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部
有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直 径小于13mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是 靠柄的扁尾部分），用在直径大于13mm的钻头 颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的规格标记 等一般刻在颈部（直柄钻头刻在柄部） 工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分两 条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液。切削 部分上有两条主切削刃和一条横刃。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。
一、钻孔。
钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。
钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。
钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。
钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。
常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。
二、镗孔。
镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。
这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。
镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。
镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。
三、铰孔。
铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。
这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。
铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。
四、扩孔。
扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。
这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。
扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。
五、插孔。
插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。
插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。
插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。
六、滚花孔。
滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。
这种方法主要用于装饰和美化材料表面。
七、激光孔加工。
激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。
八、放电加工。
放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
九、冲孔。
冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。
这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。
总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。
钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解
•
图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。
•
图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
孔加工方法的工艺特点
孔加工方法的工艺特点孔加工方法是一种用来加工材料中的孔洞或空腔的一种工艺。
根据加工的要求和材料的性质，可以选择不同的孔加工方法。
下面我将详细介绍孔加工方法的工艺特点。
首先，孔加工方法有多种。
常见的孔加工方法包括钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、钻镗孔、沉头孔等。
每种孔加工方法都有其独特的特点和适用范围。
钻孔是最常用的孔加工方法之一，一般用来加工较小直径的孔。
钻孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工金属、塑料、木材等材料。
钻孔时需要使用切削液来降低加工温度，提高切削效果。
在钻孔时，应注意选择合适的几何参数和切割速度，以避免切削力过大和切削震荡。
扩孔是一种用来加工比原孔直径大的孔的孔加工方法。
扩孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工一些需要拓宽孔径的材料。
扩孔时需要注意加工过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。
镗孔是一种用来加工较大孔径和较高精度的孔的孔加工方法。
镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工孔径较大的零件。
镗孔时需要注意加工后的孔径精度和圆度，保持切削稳定，以获得良好的加工质量。
铰孔是一种用来加工螺纹孔的孔加工方法。
铰孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工螺纹孔。
铰孔时需要注意选择合适的铰孔工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。
攻丝是一种用来加工内螺纹的孔加工方法。
攻丝具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工内螺纹。
攻丝时需要选择合适的攻丝工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。
钻镗孔是一种用来加工孔径较大和孔深较大的孔的孔加工方法。
钻镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工孔径较大的孔。
钻镗孔时需要注意切削过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。
沉头孔是一种用来加工带有沉头的孔的孔加工方法。
沉头孔具有孔底平整、孔口光洁等特点。
适用于加工需要孔底平整的材料。
沉头孔时需要注意沉头的深度和尺寸，以获得良好的孔底质量。
钻孔和扩孔——精选推荐
钻孔和扩孔任务3 钻孔和扩孔⼀、选择钻孔时的切削⽤量1．背吃⼑量：⽤（）表⽰，是钻头直径的（）。
2．切削速度：⽤（）表⽰，指⿇花钻主切削刃（）的线速度，公式为（），使⽤⾼速钢⿇花钻时，钻钢料的切削速度⼀般为（）；钻铸铁时的切削速度⼀般为（）。
3．进给量的定义及选择。
⼆、钻孔时步骤。
1．钻孔前先（），中⼼处不允许留（），以利于钻头正确定⼼。
2．找正尾座，使钻头中⼼对准⼯件旋转中⼼，否则可能（）。
3．细长⿇花钻钻孔时，为了防⽌钻头晃动，可在⼑架上夹⼀个（）⽀持钻头头部，帮助钻头定⼼。
另⼀种⽅法是先⽤直径⼩于5mm 的中⼼钻在端⾯钻出（）。
4．在实体材料上钻孔，⼩孔径可以（），若孔径超过（），则不宜⽤⼤钻头⼀次钻出，可分为两次钻出，⼀般情况下，先⽤（）的钻头钻底孔，然后⽤直径为D 的钻头将孔扩⼤⾄所要求的尺⼨。
5．钻孔后需铰孔的⼯件，由于所留铰孔余量较少，当钻头钻时（）后应将钻头退出，停机检查孔径，以防因孔径扩⼤没有铰削余量⽽报废。
6．钻不通孔时要控制孔深：钢直尺测量。
图3-3-2 ⽤挡铁扶正钻头图3-3-3 扩孔钻三、扩孔 1．常⽤的扩孔⼑具有（）和（），⼀般精度⽤（），较⾼精度⽤（）。
2．扩孔时的背吃⼑量为（），精度为（），表⾯粗糙度值为（），可作为孔的（）加⼯。
3．扩孔钻的主要特点：⼀、观看视频或教师演⽰，讨论钻孔与扩孔步骤。
⼆、完成钻孔和扩孔。
表3-1 钻孔对产⽣废品的原因及预防措施知识链接和拓展1．将钻头装⼊尾座套筒中，找正钻头轴线与⼯件旋转轴线相重合，否则会使钻头折断。
2．钻孔前，必须将端⾯车平，中⼼处不允许有凸台，否则钻头不能⾃动定⼼，会使钻头折断。
3．当钻头刚接触⼯件端⾯和通孔快要钻穿时，进给量要⼩，以防钻头折断。
4．钻⼩⽽深孔时，应先⽤是中⼼钻钻中⼼孔，以避免将孔钻歪。
在钻孔过程中必须经常退出钻头清除切屑。
5．钻削钢料时必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。
钻削铸件时可不⽤切削液。
水平定向钻钻孔扩孔的意思
水平定向钻钻孔扩孔的意思
水平定向钻（HDD）是一种用于在地下进行钻探和扩孔的技术。
它通常用于在不破坏地面表面的情况下，在地下埋设管道或电缆。
水平定向钻通常用于需要穿越道路、河流、铁路或其他障碍物的情况下。
钻孔扩孔是水平定向钻的一个步骤，它指的是通过钻头在地下形成一个孔，并随后扩大这个孔的直径。
这个过程可以用于安装管道或电缆，或者为其他工程目的。
在进行水平定向钻钻孔扩孔时，需要考虑地下的地质条件、地下管线和其他障碍物的位置，以及所需的孔径和深度。
工程师和技术人员会通过地质勘探和现场测量来确定最佳的钻孔位置和扩孔方式，以确保工程的顺利进行和安全完成。
此外，钻孔扩孔的过程还涉及选择合适的钻头和钻具，以及控制钻进速度和扩孔力度，以确保孔径的准确性和一致性。
最终的目标是在地下形成一个符合要求的孔洞，以便进行下一步的管道或电缆安装工作。
总的来说，水平定向钻钻孔扩孔是一项复杂的地下工程技术，它在地下工程和基础设施建设中发挥着重要作用，为各种项目的顺利实施提供了技术支持和保障。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔
• 可持续性与环保：随着全球环保意识的提高，可持续性和环保将成为切削加工 发展的重要方向。新型切削液和冷却技术的研发将减少切削过程中的冷却液使 用和废弃物产生，同时新型切削工具和设备的研发也将进一步提高切削效率， 减少能源消耗和碳排放。
扩孔钻
扩孔钻是一种具有切削刃的刀具，其 切削刃呈圆柱形或圆锥形，用于扩大 已钻孔的直径。
扩孔应用
适用范围
扩孔适用于各种材料，如铸件、 锻件、有色金属等，尤其适用于 大型工件和不易进行镗削加工的
工件。
应用场景
扩孔常用于修正已钻孔的误差、提 高孔的精度和减小表面粗糙度，也 可用于大型工件中打通孔或深孔。
铰孔
铰孔是用铰刀对已钻出的孔进行 精加工的过程，以提高孔的尺寸
精度和减小孔的表面粗糙度。
目的和意义
01
提高孔的加工精度和质量
通过钻孔、扩孔、锪孔和铰孔等加工方法，可以减小孔的尺寸误差、提
高孔的位置精度和减小表面粗糙度，从而提高孔的加工精度和质量。
02
满足不同的工艺要求
不同的加工方法适用于不同的工艺要求 WATCHING
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冷却润滑
使用冷却液或润滑剂进行冷却和润滑， 以减小切削热和摩擦力，提高加工精 度和表面质量。
检测与修正
在加工过程中，应定期检测孔的尺寸 和形状，如有误差应及时修正。
06 总结
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔的比较
钻孔
钻孔是使用钻头在实心材料上打孔的过程。它通常用于在 金属、木材、塑料等材料上打孔，是加工过程中的基础步 骤。
《钳工操作技术》 第五章 钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
1.修磨横刃
其一，是直接磨短横刃，使修磨后的横刃为 原长度的1/5～1/3，可显著减小轴向抗力，提 高钻头的定心作用。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
3.前角γ 前角为主切削刃上任一点的前刀面与基面在主
截面上投影的夹角。前角的大小与螺旋角、顶角等 有关。在整个主切削刃上，前角的大小是变化的， 越靠近外缘处，前角越大(γ=25 °～30°)，靠近钻 头中心D/3的范围内为负值。如接近横刃处的前角γ= － 30 °，在横刃上的前角γ=－(54 ～60 ) 。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
几个相关的辅助平面：
(1)切削平面 主切削刃上任一点的切削平面是指通 过该点并与工件加工表面相切的平面。
(2)基面 主切削刃上任一点的基面是通过该点并与 该点切削速度方向垂直的平面。由于钻头的主切削刃 不在径向线上，各点的切削速度方向不一样，故各点 的基面不一样。为简便起见，将主切削刃上各点的基 面近似地看成同一个垂直于切削平面的平面。
但顶角减小后，在相同条件下，钻头所受的扭矩 增大，切屑变形加剧，排屑困难，影响冷却液的注入。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
2.螺旋角ω
螺旋角为螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线 后与钻头轴线的夹角。在钻头不同半径处，螺旋角 的大小不相等，自外缘向中心逐渐减小。
标准麻花钻ω＝18°～30°，直径越小，ω越小。
钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
前角大小决定着切削的难易程度和切屑在前刀 面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。但 在钻削铜、铝等硬度较低、韧性较大的材料时，过 大的前角易产生扎刀现象，反而会降低切削性能。
关于 钻孔、扩孔、铰孔、镗孔的区别
关于钻孔、扩孔、较孔、镇孔的区别一、钻孔与扩孔1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为飨1~∂80mm0由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13~IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、较孔、锋孔或磨孔来达到。
2.扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为ITII-ITI O级，表面粗糙度Ra为12.5~6.30扩孔常用于加工直径小于。
10θ∞m的孔。
在钻直径较大的孔时（D≥30mm）,常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称钱钻）来加工各种沉头座孔和钩平端面示。
扩孔为什么比钻孔的精度高
扩孔为什么比钻孔的精度高钻孔时钻头的所有刀刃都参与工作，切削阻力非常大，特别是钻头的横刃为负的刃前角，而且横刃相对轴线总有不对称，由此引起钻头的摆动，所以钻孔精度很低。
扩孔时只有最外周的刀刃参与切削，阻力大大减小，而且由于没有横刃，钻头可以浮动定心，所以扩孔的精度远远高于钻孔。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。
在钻床上钻孔时，如图7-2a所示，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，如图7－2b 所示，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，如图7－3所示，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
试验表明，钻孔时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的。
因此，当钻孔直径d＞30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔-图文
3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重 。
（5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大 ，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽 的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困 难。
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。
（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。
（3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
群钻
群钻特点： 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。
①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80
mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
2.钻削用量的选择
②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时
，应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较 长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择 较小的进给量。 ③钻削速度 当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应 按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据 经验选取。孔较深时，取较小的切削速度 。
5.1.6 钻孔方法
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔
同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可
以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗 铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切 屑变形也小，所以铰刀对切削变形影响不大， 铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般 可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度 在Ra3.2～0.8μm或更小。
（2）麻花钻头的刃磨
①标准麻花钻的刃磨要求：
两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求， 通常为118°±2°。
获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为 10°～14°。?横刃斜角为50°～55°。
两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角 要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或 歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力 不均衡，造成钻头很快磨损。
（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多 的刀齿，如整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀 齿棱边增多，导向作用大为加强。
（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大 的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻 花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量 生产。
锪孔
用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。
常用的基本装夹方法如下：
①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工 件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时， 必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持 工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落 钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用 V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线 与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔 的中心线通过工件轴心线。
两个主后面要刃磨光滑。
②标准麻花钻的刃磨方法
两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱 母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半， 被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
3.2 钻孔、扩孔、铰孔
图3-5衬套加工步骤 1
4）分粗、精车30mm外圆至尺寸要求，外圆长 度应大于 37mm，车内孔16mm留铰削余量 0.08～0.12mm，内孔深度约40mm，内外倒角 C1. 5）铰孔至尺寸，如图3-6所示。
图3-6 衬套加工步骤 2
（2）调头用软爪夹住30mm外圆 1）用切断刀切断，长度尺寸为38mm，如图3-7 所示。
一、车床上钻孔 1、麻花钻的构造 麻花钻是常用的钻孔刃具，他由柄部、颈部、 工作部分组成。 颈部：分直柄和莫氏锥柄两种，其作用是： 钻削时传递切削动力（传递转矩和轴向力）以及 钻头的夹持与定心。锥柄麻花钻一般用莫氏过渡 套插入尾座锥孔中 颈部：直径较大的钻头在颈部刻有商标、直 径和材料牌号以及莫氏锥度。
四、技能训练 训练1 衬套的加工 （一）、工艺准备 1.阅读分析图样 如图 3-5 所示，材料为 45 钢。
图3-4 衬套
2. 制订加工工艺 1）落料 45 热轧圆钢，规格35mm×85mm。 2）衬套的加工顺序如下：车端面——打中心 孔——粗车外圆 ——半精车外圆——精车外圆——倒角——钻 孔——车内孔 ——倒角——铰孔——切断——取总长——倒 角。
三、在车床上铰孔 定义：是用铰刀从工件内孔壁切除微量 金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面 粗糙度值的方法。铰孔是应用较为普遍的 孔的精加工方法，最高粗糙度值可达 0.4μm。
1、铰孔方法 （1）铰孔前对孔的预加工 铰孔前对已钻出或铸、锻的毛孔要进行预加工— —车孔或扩孔。 比较适合的铰削余量是：用高速钢铰刀时，留 余量为0.08～0.12mm；用硬质合金铰刀时，留 余量为0.15～0.20mm。 （2）铰刀尺寸的选择 铰刀的基本尺寸和孔的基本尺寸相同，只是需要 确定铰刀的公差。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
轴颈呈椭圆形或间隙过大
工件旋转时不平衡
增强刀柄刚度，研磨切削刃，使切削刃锋利。 必要时，在同一吃刀位置再做一次进给
检查车床，调整主轴与导轨的平行度
精车前适当松开卡爪，防止工件变形
粗、精车分开，毛坯回火，半精车前调质等 检修车床，调整主轴间隙，检查径向跳动， 加强设备保养 用花盘、角铁装夹时要严格进行平衡
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
1.铰孔方法
铰刀的结构 刀是一种多刃刀具，由工作部分、颈部和柄部组成。其 柄部可分为直柄和莫氏锥柄两种。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
铰孔
铰孔方法 铰孔前，一般先经过扩孔或镗孔留一定的余量，余量的大 小直接影响到孔的质量。余量太小时，往往不能把前道工序的加工刀痕全 部切去。一般粗铰余量为0.15～0.3 mm，精铰余量为0.04～0.15 mm。用高 速钢铰刀时余量取小些，用硬质合金铰刀时余量取大些。铰削速度一般小 于0.1 m/s，铰削钢料时进给量可选0.1～0.2 mm/r，铰削铸铁时可再大些。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
镗孔
1.镗孔方法
镗刀的结构 镗刀的结构有整体式 和刀排式两种。整体式镗刀的切削部分 与刀柄为一体。刀排式镗刀是用碳钢或 合金钢制成刀排，在前端加工出方孔， 然后将高速钢或硬质合金制成的刀头装 在刀排方孔内，并用螺钉固定而制成的。
刀排式镗刀比较节省刀具材料且刀 柄刚度较强。如果加工不通孔，刀排式 镗刀前端的方孔的位置应该是倾斜的。
钻孔、扩孔、镗孔、铰孔和车孔
钻孔和扩孔
钻孔的步骤 （1）钻孔前先车平工件端面。 （2）校正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心。 （3）根据钻头直径调整主轴转速，高速钢钻头钻钢件时，取小于25 m/min的切削速度，手动摇动尾座手轮，匀速进给钻削。 （4）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻钻出中心孔，再用小麻花钻 钻孔，这样同轴度较好。 （5）钻孔后要铰孔的铰削余量较少，因此，当钻头钻进1～2 mm后， 应把钻头退出，停车测量孔径，以防孔径扩大而没有铰削余量。 （6）在车床钻孔过程中，应充分浇注切削液，同时还应经常退出钻头， 以利于冷却和排屑。
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知识目标： 掌握麻花钻孔的方法， 了解钻孔的主要特点 孔加工的方法及其刀具的选择
教学重点： 孔加工的方法 教学难点： 孔加工不同刀具的选用
一、套类零件的特点
零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转 表面。 零件壁厚较薄、易变形。 长度一般大于直径 当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力 和轴向力。 用于油缸或缸套时主要起导向作用。
二、麻 花 钻
用途：钻孔与扩孔
（一） 结构
标准高速钢麻花钻由工作部分、颈部及柄部三部分组成。
1）工作部分
分切削部分和导向部分。两个前 刀面、两个后刀面、两个副后刀面、 两个主刃、两个副刃、一个横刃。 钻芯直径朝柄部方向递增。
2）柄部
夹持部分，有直柄和锥柄。
3）颈部
用于磨柄部时砂轮的退刀。
（二） 结构参数
直径d: 两切削部分测量的两刃带间距离，选
用标准
直径倒锥: 远离切削部分的直径逐渐做小，以
减少刃带孔壁，相当于副偏角。
钻芯直径d0 螺旋角ω
tan ωx
=
πd x L
= ( rx ) tan ω r
（三） 几何角度
1、参考系
1）基面Pr 过切削刃选定点
包含钻头轴线的平面
2）切削平面Ps 4）假定工作平面Pf 外加三个测量平面
三、钻削过程特点
1）钻心处前角位负，特别是横刃区，切削时产生挤压， 切屑呈粒状并被压碎，钻心区直径为零，但仍然由进给 运动，使得钻心横刃区域工作后角为负。
2）主切削刃各点前角、刃倾角不同，使切削变形、卷
曲和流向也不同；又因为排屑受到螺旋槽的影响，切削 塑性材料时，切屑卷成圆锥螺旋型，排屑和断屑比较困 难。
3）横刃斜角Ψ：端平面测量的中剖 面的钻头, ψ 角度允许较大,横刃斜角ψ 数值与 钻头中心处切削刃后角关系密切,一般通过测量ψ 来控制横刃后角.
刃磨钻头后刀面时,需要控制钻头中心部位后角: 越靠近中心,后角磨得越大.
原因: 1.横刃获得较大前角,使切削顺畅. 2.使切削刃各点工作后角相差较少.
3）加工塑性材料容易产生积屑瘤
钻头磨损特点
高速钻头磨损的主要原因是相变磨损，其磨损规 律与车刀相同，但是因为钻头各处的切削速度 不一样，因而磨损程度也不同，起哦中外圆周 切削速度最高，磨损最严重。
磨损的主要形式是后刀面磨损，另外还有刃带磨 损。
3）正交平面P0 5）背平面PP
与车削定义
端平面Pt: 与钻头轴线垂直的投影面 中剖面Pc: 过钻头轴线与两主切削刃平行的平面 柱剖面Pz: 切削刃选定点作与钻头轴线平行的直线，该直线
绕钻头轴线旋转形成的圆柱面。
2、刃磨角度 控制三个角度：
1）顶角2Φ ： 116～1180
2）外缘后角αf ：主切削刃靠带转角处在柱剖面中表示的 后角。中等钻头：8 ～200