磁粉探伤方法
磁粉探伤检验方法
磁粉探伤检验方法1 适用范围1.1 本方法规定了铁磁性材料和零件磁粉检验时工艺的一般要求和详细要求。
1.2 本方法适用于铁磁性材料及其成品、半成品零件的磁粉探伤检验。
不适用于非铁磁性材料的检验，也不适用于母材为铁磁材料但用奥氏体焊条焊接的焊缝的检验。
2 定义磁悬液磁粉和载液（磁粉分散剂）按一定比例混合而成的悬浮液叫磁悬液。
连续法在工件磁化的同时浇洒磁粉或磁悬液的检验方法叫连续法。
剩磁法先将工件进行磁化，然后在工件上浇浸磁悬液的检验方法叫剩磁法。
3 检验人员3.1 检验人员必须取得相关部门颁发的无损检测人员技术资格证书（磁粉专业）。
签发检验报告的人员必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上磁粉检验技术资格证书。
编制磁粉检验工艺（或工艺图表）的人员必须持有磁粉检验Ⅱ级或Ⅱ级以上技术资格证书，且应由磁粉检验Ⅲ级人员或主管工程师审核。
各级人员只能从事与自己技术资格等级相适应的工作。
3.2 色盲、近距离矫正视力在5.0以下者，不得参与磁粉检验结果评定。
3.3 为防止强电及紫外线的危害，必须配备有关防护用品；同时，必须遵守有关安全操作规程。
4 设备和仪器4.1 检验设备检验设备应能满足受检材料和零部件磁粉检验要求，并能满足安全操作的要求。
4.1.1 检验设备有便携式、移动式、固定式和专用设备，设备应具备对工件完成磁化、施加磁粉或磁悬液、提供观察条件及退磁等功能，有必要时，退磁装置亦可另外单独配置；检验设备应按零件形状、尺寸和技术要求配备，同时满足相应技术及安全操作的要求。
4.1.2 磁化装置应有足够的磁化电流或提升力，能满足零件磁粉检验的要求；其他辅助装置（如指示仪表、夹头、搅拌喷淋器等）均应能适应检验的实际需要。
4.1.3 当采用剩磁法检验时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
直流和三相全波整流探伤机应配备通电时间控制继电器。
4.1.4 半自动化磁粉检验装置应配备检验工件是否磁化的控制装置及报警装置。
4.1.5 当采用荧光磁粉检验时，应有能产生波长在320nm～400nm范围内，中心波长为365nm的紫外线照射装置。
磁粉探伤-工艺方法概述
磁粉探伤-⼯艺⽅法概述第六章磁粉检测⼯艺磁粉检测⼯艺流程：预处理、⼯件磁化（含选择磁化⽅法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测⽅法，可分为：连续法和剩磁法、⼲法和湿法等。
⼀、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是⽤于检测⼯件的表⾯缺陷，⼯件表⾯状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很⼤的影响，所以磁粉检测前，对⼯件表⾯应做好以下预处理⼯作：⑴清除清除⼯件表⾯的油污、铁锈、⽑刺、氧化⽪、焊接飞溅物、油漆等涂层、⾦属屑和砂粒等；使⽤⽔磁悬液时，⼯件表⾯要认真除油；使⽤油磁悬液时，⼯件表⾯要认真除⽔；⼲法探伤时，⼯件表⾯应⼲净和⼲燥。
⑵打磨（通电磁化时,⼯件通电的电极两端）将⾮导电物打磨掉。
⑶分解装配件⼀般应分解后探伤，因为：①装配件⼀般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作⾯（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤⾯；⑤交界处可能产⽣漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若⼯件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应⽤⾮研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与⼯件表⾯颜⾊对⽐度⼩，或⼯件表⾯粗糙影响磁痕显⽰时，可在探伤前先给⼯件表⾯涂上⼀层反差增强剂。
2、检测时机（⼯序安排）⑴磁粉检测的⼯序应安排在容易产⽣缺陷的各道⼯序之后进⾏。
（如：焊接、热处理、机加⼯、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产⽣裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24⼩时后进⾏。
⑶磁粉检测⼯序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表⾯处理之前进⾏。
⑷磁粉检测可以在电镀⼯序后进⾏，必要时电镀前后均应进⾏磁粉检测。
⼆、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到⼯件上进⾏磁粉检测的⽅法。
2、应⽤范围⑴适⽤于所有铁磁性材料和⼯件的磁粉检测。
⑵⼯件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表⾯覆盖层较厚的⼯件。
⑷使⽤剩磁法检验时设备功率达不到时。
磁粉探伤(铁路轨道)方法
磁粉探伤(铁路轨道)方法简介磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，用于检测铁路轨道的表面或近表面缺陷。
本文将介绍磁粉探伤方法的原理和步骤。
磁粉探伤原理磁粉探伤利用磁粉吸附在缺陷表面，通过观察磁粉的分布来发现和评估缺陷。
当磁场通过铁路轨道时，如果存在表面或近表面的缺陷，磁场会发生畸变，使磁粉聚集在缺陷附近，形成可见的磁粉条纹。
磁粉探伤步骤1. 清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
清洁铁路轨道：在进行磁粉探伤之前，首先需要彻底清洁铁路轨道的表面。
这可以确保磁粉的粘附效果和检测的准确性。
2. 准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
准备磁粉混合液：将磁粉和适量的液体（通常是水）混合，形成磁粉混合液。
混合液需要具有适当的粘度和流动性，以确保在涂敷到铁路轨道表面后能够均匀分布。
3. 涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
涂敷磁粉混合液：使用刷子或喷涂器将磁粉混合液均匀地涂敷到铁路轨道的检测区域上。
确保覆盖整个检测区域，并保持涂层的均匀性。
4. 施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
施加磁场：将电磁铁放置在铁路轨道两端，施加恒定的磁场。
磁场的方向应垂直于铁路轨道的表面，以便实现最佳的磁粉分布。
5. 观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
观察磁粉条纹：待磁粉涂层干燥后，使用裸眼或磁粉检测仪观察铁路轨道的表面。
任何可见的磁粉条纹都可能表示缺陷的存在。
6. 评估缺陷：根据磁粉条纹的形状、大小和密度，评估缺陷的类型和程度。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤步骤
磁粉探伤步骤
第一步：预清洗
所有材料和试件的表面应无油脂及其他可能影响磁粉正常分布、影响磁粉堆积物的密集度、特性以及清晰度的杂质。
第二步：缺陷的探伤
磁粉探伤应以确保满意的测出任何方面的有害缺陷为准。
使磁力线在切实可行的范围内横穿过可能存在于试件内的任何缺陷。
第三步：探伤方法的选择
1：湿法：磁悬液应采用软管浇淋或浸渍法施加于试件，使整个被检表面完全被覆盖，磁化电流应保持1/5~1/2秒，此后切断磁化电流，采用软管浇淋或浸渍法施加磁悬液。
2：干法。
磁粉应直接喷或撒在被检区域，并除去过量的磁粉，轻轻地震动试件，使其获得较为均匀的磁粉分布。
应注意避免使用过量的磁粉，不然会影响缺陷的有效显示。
3：检测近表面缺陷。
检测近表面缺陷时，应采用湿粉连续法，因为非金属夹杂物引起的漏磁通值最小，检测大型铸件或焊接件中近表面缺陷时，可采用干粉连续法。
4：周向磁化。
在检测任何圆筒形试件的内表面缺陷时，都应采用中心导体法；试件与中心导体之间应有间隙，避免彼此直接接触。
当电流直接通过试件时，应注意防止在电接触面处烧伤，所有接触面都应是清洁的。
5：纵向磁化。
用螺线圈磁化试件时，为了得到充分磁化，试件应放在螺线圈内的适当位置上。
螺线圈的尺寸应足以容纳试件。
第四步：退磁。
将零件放于直流电磁场中，不断改变电流方向并逐渐将电流降至零值。
大型零件可使用移动式电磁铁或电磁线圈分区退磁。
第五步：后清洗。
在检验并退磁后，应把试件上所有的磁粉清洗干净；应该注意彻底清除孔和空腔内的所有堵塞物。
[1]。
磁粉探伤仪操作方法
磁粉探伤仪操作方法
磁粉探伤仪是一种常见的无损检测设备，用于检测金属结构中的表面和亚表面缺陷。
以下是磁粉探伤仪的基本操作方法：
1. 准备工作：首先需要打开磁粉探伤仪的电源，确保设备处于正常工作状态。
同时，准备好磁粉检测用的磁粉和相关辅助工具。
2. 清洁工作：在进行磁粉检测之前，需要对被检测物体的表面进行清洁，确保表面没有油污或杂物。
3. 磁化：将磁粉探伤仪的探伤头部分放置在被检测物体上，并对其进行磁化处理，使表面形成一层磁场。
4. 撒粉：在被检测物体表面磁化后，需要将磁粉均匀地撒在上面，使其能够覆盖整个磁化区域。
5. 观察检测：待磁粉沉积在被检测物体表面后，可通过裸眼或使用紫外线灯等辅助设备对其进行观察检测，寻找可能存在的缺陷或裂纹。
6. 处理结果：若在观察时发现磁粉探伤仪中存在异常情况，应立即对被检测物体进行记录并采取相应的处理措施。
7. 清理工作：检测结束后，需要将磁粉探伤仪和被检测物体表面进行清理，将磁粉和杂物清除干净，以便下次检测使用。
总的来说，磁粉探伤仪的操作方法主要包括准备工作、磁化、撒粉、观察检测和处理结果等步骤。
在操作时需要严格按照相关规定和操作流程进行，以确保检测的准确性和可靠性。
磁粉探伤方法
1.预处理 1）清理焊接接头表面的油污、铁锈、氧化皮、飞溅、残留 焊剂及焊渣。 2）使用干粉是要干燥磁粉与工件表面。 3）用化学清理法后，若清理液与磁悬液酸碱性不同，也应 干燥工件表面。
知识点四：磁粉探伤过程
一、焊缝磁粉探伤的一般工艺过程 预处理---磁化---施加磁粉---磁痕观察---磁痕分析---退磁---后 处理等。
1.外加磁场强度
施加的外加磁场强度越大，工件中感应出的磁场强度也越 大，磁力线分布越密集，受缺陷阻碍的磁力线弯曲的强度 和数量越多，形成的漏磁场强度随之增加。如下图2所示。
图2
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
二、影响漏磁场的因素 2.材料的磁导率 不同的磁导率是不一样的； 磁导率高的材料导磁性能好，容易磁化。
焊缝磁粉探伤实验课题二磁敏探头法用磁敏探头扫查漏磁场的探伤设备一般由磁化装置漏磁测量探头操纵工件运动装置信号鉴别单元打缺陷标记和分选单元等部分组其中信号鉴别单元的作用是将来自探头的信号进行筛选把所需要的缺陷信号与干扰信号分离开来
磁 力 探 伤
磁粉探伤 磁敏探头法 录磁法
磁粉探伤
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
3.缺陷自身特点 （具体如下图3、4、5、6） （1）缺陷位置 （2）缺陷方向 （3）缺陷性质（4）缺陷大小和形状
4.工件表面状态
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
图3 缺陷埋藏深度对漏磁场的影响
图4 缺陷倾角深度对漏磁场的影响
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
图5 缺陷自身深度尺寸与漏磁场的关系
图1a）
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
国标探伤标准 磁粉
国标探伤标准磁粉国标探伤标准磁粉是一种常用的无损检测方法，它适用于金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
磁粉探伤技术主要是利用磁场和磁粉颗粒相互作用的原理，通过观察磁粉在缺陷处的聚集情况来判断材料是否存在缺陷。
下面将详细介绍国标探伤标准磁粉的相关内容。
首先，国标探伤标准磁粉的适用范围包括钢铁、有色金属、铸件、焊接接头等材料的表面和近表面缺陷的检测。
其次，磁粉探伤主要分为湿法和干法两种方法。
湿法是将磁粉悬浮在水或油中，形成磁粉悬浮液，然后通过喷涂、浸泡或涂抹的方式施加在被检测材料表面，再利用磁场的作用使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
而干法则是直接将磁粉粉末撒布在被检测材料表面，然后利用磁场的作用使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
两种方法各有优缺点，具体使用时需根据实际情况选择合适的方法。
磁粉探伤的关键是磁场的作用，磁场的强度和方向对检测结果有着重要影响。
在施加磁场时，需要根据被检测材料的性质和缺陷的特点选择合适的磁场强度和方向，以确保能够有效地使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉痕迹。
另外，磁粉的选择也是影响检测效果的重要因素，不同类型的磁粉适用于不同的材料和缺陷类型，需要根据实际情况进行选择。
国标探伤标准磁粉的检测结果主要通过观察磁粉痕迹来判断被检测材料是否存在缺陷。
磁粉痕迹的形态和颜色可以反映出缺陷的性质和大小，通过对磁粉痕迹的分析可以得出比较准确的检测结果。
此外，磁粉探伤还可以结合磁粉探伤仪器进行定量分析，通过测量磁粉痕迹的长度、宽度和面积等参数来对缺陷进行定量评价。
总的来说，国标探伤标准磁粉是一种简便、快捷、有效的无损检测方法，适用于各种金属材料的表面和近表面缺陷的检测。
在实际应用中，需要根据被检测材料的特点和缺陷的情况选择合适的磁粉探伤方法和参数，以确保得到准确可靠的检测结果。
希望以上内容能够对国标探伤标准磁粉有所了解，并对相关行业的从业人员有所帮助。
感谢阅读！。
塔吊磁粉探伤操作方法
塔吊磁粉探伤操作方法
塔吊磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，用于检测塔吊结构的裂纹、疲劳和缺陷等问题。
操作方法如下：
1. 准备工作：首先，需要确定探伤区域，并对区域进行清洁，确保没有污垢和铁屑等物质。
2. 准备磁粉：将磁粉与合适的工作液混合，根据具体要求选用适当的磁粉颜色和粒径。
确保磁粉悬浮状态良好，并且没有结块。
3. 涂布磁粉：使用刷子、喷雾器或滚涂方法将磁粉工作液均匀地涂布在探伤区域上。
在涂布过程中，要保证涂布面积广泛并达到适当的液膜厚度。
4. 磁化：使用合适的磁场线圈或电流通过导线，对探伤区域进行磁化。
磁化方式可以是长槽磁化、横槽磁化或者正向和反向磁化。
磁化的目的是使磁粉在裂纹或缺陷处形成明显的磁极和畸变。
5. 观察和记录：在磁化过程中，通过裸眼或照明设备观察探伤区域，注意观察磁粉是否有明显的吸引和集聚现象。
同时，使用放大镜、显微镜或相机等设备记录裂纹和缺陷的位置、形态和大小等信息。
6. 清洁：在探伤完成后，务必及时清洁探伤区域，去除磁粉和磁材料，以免对
结构留下腐蚀和损伤。
需要注意的是，磁粉探伤操作方法可能会有所差异，具体操作步骤应根据使用的设备和磁粉探伤技术要求进行调整。
此外，在操作过程中，应遵守相关安全规定，确保人员和设备的安全。
磁粉探伤
1.如果使用黑色磁粉，最好先在工件表面喷涂一层很薄的白色反差增强剂，就能摄出清晰的缺陷磁痕。
如果使用荧光磁粉，其磁痕不能用一般照相法记录。
因为观察荧光磁粉的磁痕须在暗室内用紫外光照射，并应做以下工作：
①在照相机镜头前增加淡黄色滤光片，以滤去散射的紫外光，而使其他光线进入照相机镜头
②在工件下面放一块荧光板，使工作背衬发亮而增强衬托光，使工件轮廓清晰可见
③最好用两台紫外线灯同时照射工件和缺陷磁痕
④曝光时间一般在1-3分钟，光圈放在8-11之间，具体根据缺陷大小和磁痕发荧光的强度来定。
2.贴印是用透明胶纸复制磁痕的方法。
将工件表面彻底清洗，施加上酒精配制的低浓度黑色磁悬液，待磁痕形成，工件表面干燥之后，将透明胶纸贴在试验面上，仔细按压后揭下，贴在白纸上衬托出磁痕。
3.磁粉探伤-橡胶铸型法
将磁粉弥散于室温硫化橡胶中，加入固化剂后，倒入经适当围堵的受检部位。
磁化工件，在缺陷漏磁场的作用下，磁粉在橡胶液内迁移和排列。
取出固化的橡胶，即可获得一个重现出缺陷的铸件，可在光学显微镜下进行磁痕观察。
清洗受检表面，磁化，浇注磁悬液，干燥，围堵，浇铸橡胶，观察
4.在试验面上喷以快干可剥性涂层，取下涂层观察印取的磁痕。
（几何形状简单的工件）。
探伤磁粉检测方法
探伤磁粉检测方法1.1 磁粉检测啊，就是利用工件被磁化后，磁力线在不连续处发生畸变这一特性。
就好比一条原本顺畅的河流，突然遇到了石头的阻碍，水流就会改变方向一样。
磁力线遇到缺陷，像裂纹或者气孔这些，就会逸出工件表面，形成漏磁场。
这漏磁场就像一个小磁铁似的，能吸附磁粉。
1.2 我们用的磁粉呢，就像是一群小侦探。
一旦有漏磁场，它们就会聚集在缺陷的地方。
这样，我们就能通过观察磁粉的聚集情况，发现工件内部或者表面的缺陷啦。
这就像是在黑暗中，通过萤火虫聚集的地方，发现隐藏的宝藏一样神奇。
二、磁粉检测方法的操作步骤2.1 首先得进行工件的预处理。
这就像给工件洗个澡一样，要把工件表面的油污、铁锈、氧化皮等脏东西都清理干净。
要是不清理干净啊，就像戴着有色眼镜看东西，会影响检测的准确性，那可就“差之毫厘，谬以千里”了。
2.2 接着就是磁化。
这磁化可有讲究了，有不同的磁化方法，像周向磁化、纵向磁化等。
这就好比用不同的方式给工件注入一股神秘的力量。
磁化的强度也得合适，不能太强也不能太弱，得恰到好处，就像炒菜放盐一样，少了没味，多了就咸得没法吃了。
2.3 然后就是施加磁粉啦。
磁粉的施加方式也有多种，比如干粉法和湿粉法。
干粉法就像撒胡椒粉似的，把磁粉均匀地撒在工件上；湿粉法呢，就是把磁粉混合在液体里，像给工件涂颜料一样涂上去。
磁粉一上去，就会在缺陷处聚集起来，那些缺陷就原形毕露了。
三、磁粉检测方法的优缺点3.1 先说说优点吧。
磁粉检测最大的好处就是能直观地显示缺陷的形状、大小和位置。
就像在白纸上画黑字一样清楚。
而且检测速度比较快，成本也相对较低。
这对于一些大规模生产的工件检测来说，就像及时雨一样，既高效又省钱。
3.2 再说说缺点。
磁粉检测只能检测铁磁性材料，对于非铁磁性材料就无能为力了，这就有点像近视眼，只能看清近处的东西。
而且对于表面浅而宽的缺陷，有时候可能会漏检，这就有点马失前蹄了。
不过呢，只要我们了解这些不足，在合适的情况下使用磁粉检测方法，它还是非常实用的一种探伤手段。
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通过在被测物表面施加磁场并撒上磁粉，观察磁粉在缺陷处的聚集情况，以判断被测物表面是否存在裂纹、缺陷等缺陷类型及其大小位置。
具体的磁粉探伤检测方法如下：
1. 准备工作：清洁被测物表面，准备磁粉、磁场装置等设备。
2. 施加磁场：将磁场装置放置在被测物表面，通电产生磁场，使被测物表面产生磁化。
3. 撒粉检测：在被测物表面均匀撒上磁粉，等待一段时间，观察磁粉在被测物表面的聚集情况。
如果有裂纹、缺陷等缺陷类型，磁粉会在缺陷处聚集形成黑色或红色线条。
4. 清洗：将被测物表面的磁粉清除干净。
磁粉探伤检测方法适用于金属、合金、铸件、焊接接头、轴承等工件的表面缺陷检测。
它具有操作简便、检测速度快、检测效果好等优点，是目前工业上一种常用的无损检测方法。
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磁粉探伤的原理及应用
磁粉探伤的原理及应用1. 原理介绍磁粉探伤是一种非破坏性检测方法，主要用于检测金属材料中的裂纹和缺陷。
它基于磁性材料的磁性能以及磁粉的吸附性原理，通过施加磁场和磁粉观察浸入或沉积在缺陷处的磁粉来检测隐藏在材料内部的缺陷。
磁粉探伤可以分为干法和湿法两种方式。
干法磁粉探伤是将磁粉直接涂敷在被检材料的表面，通过施加磁场使磁粉在缺陷处显示。
湿法磁粉探伤是将磁粉悬浮在液体中，通过浸入被检材料的表面或涂敷在其表面上，然后施加磁场来显示缺陷。
2. 应用领域磁粉探伤广泛应用于各个领域，主要包括以下几个方面：2.1 金属制造业磁粉探伤在金属制造业中被广泛应用，主要用于检测金属材料中的隐蔽缺陷，如铸件中的气孔、砂眼、裂纹等。
通过及时发现和修复这些缺陷，可以确保产品的质量和安全性。
2.2 铁路和航空运输业磁粉探伤在铁路和航空运输业中扮演着重要的角色。
它可以用于检测铁路轨道、飞机发动机、飞机结构等关键部位的裂纹和缺陷，确保运输工具的安全性和可靠性。
2.3 石油和化工行业在石油和化工行业中，磁粉探伤被广泛应用于管道、容器和设备等的检测。
它可以有效地发现和定位这些设备中的腐蚀、裂纹和其他缺陷，帮助预防泄漏和事故的发生。
2.4 钢铁行业磁粉探伤在钢铁行业中的应用非常重要。
它可以用于检测钢轨、钢板、钢管等材料中的裂纹和其他缺陷，保证产品的质量和安全性。
2.5 其他领域除了上述领域外，磁粉探伤还在船舶制造、汽车制造、核能行业等其他领域得到广泛应用。
它可以帮助检测材料中的缺陷，提高产品的质量和可靠性。
3. 磁粉探伤的优点和限制3.1 优点•磁粉探伤是一种简单、直观、可靠的检测方法，对于一些裂纹和缺陷具有高度敏感性。
•它可以快速检测大批量的材料，提高工作效率。
•磁粉探伤设备和材料相对较便宜，易于操作和维护。
3.2 限制•磁粉探伤只能用于检测导电材料，对非导电材料无法有效应用。
•它对于检测非表面缺陷的能力有限，因此对于深层缺陷的检测效果可能不理想。
磁粉探伤法
磁粉探伤法磁粉探伤法是一种用于检测材料（尤其是铁磁性材料，如铁和钢）表面和近表面缺陷（如裂纹、夹杂物或孔洞）的无损检测（NDT）技术。
这种方法的基本原理和操作步骤如下：一、基本原理1.磁化：首先，将工件磁化。
当工件被磁化时，如果存在裂纹或其他缺陷，这些缺陷会中断磁场的连续性，从而在缺陷处形成局部的磁漏场。
2.磁粉应用：接着，在工件表面施加含有铁磁性粒子的液体或干粉（磁粉）。
这些粒子在磁场的作用下会被吸引到局部磁漏场区域，即缺陷处。
3.缺陷可视化：磁粉会积聚在表面的缺陷位置，形成一种可见的标记，从而使裂纹或其他缺陷变得可见。
二、操作步骤1.表面准备：确保被检测的工件表面清洁，无油污、灰尘或其他杂质。
2.磁化：通过直流、交流或脉冲电流磁化工件。
磁化可以通过多种方式进行，例如通过线圈或使用便携式磁化设备。
3.施加磁粉：在磁化过程中或之后，将磁粉均匀地施加到工件表面。
磁粉可以是干粉形式或悬浮在液体中。
4.检查：在适当的照明下检查工件表面，寻找磁粉累积的迹象，这可能表明表面或近表面缺陷。
5.清洁：检查完成后，清除工件上的磁粉。
6.记录：记录检查结果，并根据需要采取进一步行动。
三、应用领域磁粉探伤法广泛应用于各种行业，包括航空航天、汽车、造船、铁路、石油化工和核工业等。
它特别适用于检测齿轮、轴承、轴、焊缝、管道和结构钢等部件的缺陷。
四、优点和限制1.优点：快速、经济且易于操作；能够检测到非常小的表面裂纹；可以用于复杂形状的工件。
2.限制：只能用于铁磁性材料；不能检测深埋于材料内部的缺陷；需要彻底的表面准备；磁场方向和缺陷方向有关，可能需要多方向磁化以发现所有缺陷。
磁粉探伤是一种有效的工具，特别是在需要快速和经济地检测材料表面和近表面缺陷时。
然而，它的应用需要专业知识和经验，以确保准确和有效的检测。
电机轴磁粉探伤方法
电机轴磁粉探伤方法
电机轴通常是由铁磁材料制成的，因此可以利用磁粉探伤方法
来检测其表面和亚表面的缺陷。
磁粉探伤是一种非破坏性检测方法，通过在被检测物体表面涂覆磁粉，并施加磁场，利用磁粉在缺陷处
的吸附或聚集来发现缺陷。
首先，准备工作包括清洁电机轴表面，以确保磁粉能够充分覆
盖并显示出潜在的缺陷。
接下来，在轴表面均匀地涂覆磁粉，可以
使用干粉或湿粉的方法。
然后施加磁场，通常是通过使用电磁铁或
永磁体来产生磁场。
磁粉会在表面缺陷处聚集，形成可见的线条、
斑点或其他形状。
在观察磁粉沉积的过程中，可以使用裸眼观察或辅助工具，如
紫外灯或磁粉检测仪，来增强对缺陷的检测和识别。
通过检查磁粉
沉积的位置、形状和颜色，可以初步判断轴表面或亚表面的缺陷情况。
需要注意的是，磁粉探伤方法对于不同类型和尺寸的缺陷具有
一定的灵敏度和限制。
较小的缺陷可能不易被发现，而且磁粉检测
结果需要经过经验丰富的操作人员来解读和评估。
因此，在实际应
用中，可能需要结合其他检测方法，如超声波检测或磁粉探伤的互补使用，以确保对电机轴缺陷的全面检测和评估。
总之，磁粉探伤方法是一种常用的非破坏性检测方法，适用于电机轴等铁磁材料制品的缺陷检测。
通过合理的操作和综合分析，可以有效地发现表面和亚表面的缺陷，为产品质量控制和安全运行提供重要的技术支持。
车辆无损检测技术—磁粉探伤的原理及方法
线圈
电流
缺陷
纵向 磁化
磁场
缺陷 电源
横向 磁化
5.磁粉探伤的不足之处
对于金属内部较深的裂纹与缺陷，采用电磁 探伤是不大容易发现的。
这时虽然磁力线遇到缺陷而弯曲，但由于缺陷与 外表的距离较远，磁力线不可能泄漏到外表面， 以致工件表面各处的磁力线密度相差不大，磁粉 不会集中。
它是一种车辆轮对车轴表面探伤的专用设备。 它设置了纵向和横向联合磁化装置，采用磁悬液荧光磁粉显示，在操作机械化和探伤灵敏
度等方面比较先进，并便于实现流水作业。
6.车辆磁粉探伤的设备
全磁探 伤机磁 悬液喷 洒、回 收装置
1-液泵 5-喷头
2-搅拌器 6-回收槽
3-输液管 7-换向阀
4-输液管 8-贮液槽
C ATA L O G
02 PART
显示方法
PART 03 磁粉
PART 04 零件磁化
PART 05 磁粉探伤的不足之处
PART 06 车辆磁粉探伤的设备
SN SN
SN
一、磁粉探伤的工作原理
SN SN
SN
SN
SN
SN
磁化漏磁场Leabharlann 吸附磁粉二、显示方法
磁粉 聚集在漏磁场附近，可以从磁粉聚集的形状判断出裂纹的深度和长度。
1.裂纹的磁痕特征一般为锯齿形，两端呈尖角状，磁粉 聚集的图像不规则，清晰、密集。
2.发纹的磁痕特征呈直的或微弯的细线，磁粉聚集图像 呈细长、平直。
3.伪磁痕的磁痕特征是绝大部分的磁粉聚集图像都比较散 乱，再次磁化检查时，一般复现状况不好或完全不复现。
磁粉探伤的操作方法
磁粉探伤检测方法
磁粉探伤检测方法磁粉探伤是利用铁磁性材料在磁场作用下的自磁感应现象，对材料进行缺陷检测的一种非破坏检测方法。
早在20世纪初期，磁粉探伤技术已经产生。
该技术利用铁磁性材料的磁学性质，将磁性粉末铺散在工件表面或缺陷上，再施加磁场使之磁化，即可在缺陷处形成磁通量漏磁场。
在黑暗环境下，可以通过显微镜或肉眼在工件表面观察到磁性粉末的聚集，从而识别出缺陷。
以下是磁粉探伤检测方法的步骤：第一步：准备工作磁粉探伤检测前，首先需要对被检测材料进行表面处理，清除表面的油脂、锈蚀等杂质，以免影响检测效果。
检测时也需要保持环境清洁且无外界磁干扰。
第二步：磁场制备磁场制备和测量是磁粉探伤的关键。
常用的有直流磁场和交流磁场两种方式。
在磁场制备时，应注意磁场方向和大小的控制，以确保磁场作用下的缺陷能够充分显现。
第三步：粉末施加施加粉末通常采用湿法或干法两种方式，灵活掌握选择。
湿法时，将磁性粉末加水制成糊状，均匀涂抹在被检测部位上，使其均匀地覆盖工件或缺陷。
干法则是将粉末均匀喷洒或撒在工件或缺陷表面。
第四步：缺陷检测当磁性粉末在被检测部位上聚集后，就可以通过显微镜或肉眼观察其密集程度来判断被检测部位的情况。
如果有缺陷，将会形成暗色或断续的磁线或短细链条。
接下来需要检测员对缺陷的情况进行判断和记录。
第五步：清洗处理磁粉探伤检测完成之后，需要及时清除磁性粉末，以免影响工件质量。
清洗处理通常采用水洗、酸洗、碱洗等方式。
总之，磁粉探伤是一种比较成熟、经济、有效的检测方法，广泛应用于汽车、造船、航空航天、军工等领域。
依托本方法可在缩短生产周期和提高产品质量之间找到平衡点，为行业节省大量的工艺控制和质量检测成本。
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磁粉探伤方法(一）[主要内容] 本标准规定了铁磁材料及其制品磁粉探伤的一般方法和交叉磁轭探伤方法(以下称探伤)、缺陷磁痕的分类等内容。
本标准适用于检验铁磁材料及其制品(以下称试件)表面或近表面的裂纹和其他缺陷。
[应用指要] 本标准对磁粉探伤所用的各种设备器材及其技术要求、探伤时机安排，不同的探伤实施方法及各自的特长与适用范围、检验程序与要领、显示的磁痕判别与分类等进行了扼要的描述和规定，它可作为任何部件磁粉检验规程编制的依据。
一个有效的磁粉探伤方法最基本的要求应该是这样的。
其所用磁化方法建立于被检件上的磁场，应尽可能与缺陷预计方向垂直，且应有足够的场强；当用选定的标准试片(块)校验时，试片上要求检出的人工缺陷处形成的漏磁场应能充分吸附施加的磁粉，形成清晰可见的磁痕。
1.术语1.1 有效探伤范围在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
1.2 交叉磁轭交叉磁轭是由两个轭状电磁铁以一定的夹角进行空间或平面交叉，并用两个不同相位的交流电激励而产生旋转磁场的探伤装置。
1.3 本标准使用的其他术语按GB／T12604.5的规定。
2.探伤人员资格2.1 从事探伤的人员，应具有必要的专业知识并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
2.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤操作。
3.探伤装置3.1 探伤装置应能对试件完成磁化、施加磁粉、提供观察条件及退磁等四道工序。
如无必要，可不带退磁装置。
3.2 探伤装置应适合试件的形状、尺寸、材质、表面状态并满足对缺陷的检测要求。
能有效和安全地进行探伤。
3.3 磁化装置有电流法和永久磁铁法两种。
电流法中又可分成交流、直流、脉动电流、冲击电流、旋转磁场等。
3.4 用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，符合GB／T 3721所规定的技术要求。
3.5 磁轭型或磁极型装置应标明在规定的磁极距离下的提升力数据，作为衡量该装置能向试件输入必要磁势的依据。
电磁铁磁轭还必须标明电流的种类和频率。
交叉磁轭应符合JB／T 6870技术要求。
3.6 湿法中的磁悬液施加装置，应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去而不影响已生成的磁痕。
3.7 干法中的磁粉施加装置，必须使干燥的磁粉始终呈均匀分散状态，能稳定地把磁粉施加到试件上去而不影响已生成的磁痕。
3.8 使用荧光磁粉或荧光磁粉磁悬液探伤时，要采用黑光灯照射装置，该装置辐射波长为320～400nm。
在距离黑光灯380mm的试件表面。
紫外线辐照度原则上应大于800μW／cm2，或按GB／T 5097间接进行测定。
3.9 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于0.3mT。
3.10 探伤装置须定期校验。
一般规定每年校验一次，包括对电流表、计时装置、黑光灯照射装置的性能确认。
4 磁粉及磁悬液4.1 磁粉按施加时的不同分散媒介，可以分为干法和湿法两种，按磁粉显示方式的不同，可分为荧光磁粉和非荧光磁粉两种。
4.2 根据试件的材质、表面状态的不同，磁粉应具有适当的磁性、粒度、分散性及色彩。
磁悬液还要具有悬浮性。
4.3 磁粉的粒度可以用显微镜测定其定向直径，以累计筛选数的20％及80％粒子直径的范围来表示。
测定方法见附件A。
4.4 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。
用油作载液时，采用闪点不低于94℃的无味煤油或变压器油，运动粘度需在5mm2／s （5cSt）以下。
4.5 磁悬液中的磁粉浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加磁粉的方法、时间来确定，磁悬液中每单位容积(1L)所含磁粉的质量为磁悬液的浓度单位(g/L)。
一般非荧光磁粉采用2～10g／L，荧光磁粉采用0.2～2g／L。
磁悬液磁粉探伤方法的磁粉浓度测定方法见附件B。
5 标准试片及对比试片5.1 A型标准试片5.1.1 A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能以及连续法中试件表面的有效磁场强度和方向、有效探伤范围、探伤操作是否正确等。
这种试片必须经有关计量部门鉴定。
5.1.2 A型标准试片分高、中，低三种灵敏度。
其型号中的分数值越小，则要求能显示磁痕的有效磁场强度越高。
此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小。
5.1.3 A型标准试片中有圆形和十字形人工槽，几何尺寸如图1所示。
A型标准试片型号，相对槽深与材质如表l所示。
表l A型标准试片型号相对槽深*μm 灵敏度材料 A—15／100高超高纯低碳纯铁A—30／100中（C＜0.03%，HC＜80A/m经退火处理） A—60／100低*试片相对槽深其分子为人工槽深度，分母为试片厚度。
5.I.4 应根据对探伤灵敏度的要求，选用相应的A型标准试片。
当需要更强的有效磁场时，可用标准试片型号的倍数来表示，例如A—30／100×2表示进行探伤的磁化电流应为A—30／100型试片上获得磁痕的磁化电流的2倍。
5.1.5 使用A型标准试片时，应将没有人工槽的一面置于外侧，并用粘胶纸将试片紧贴在探伤面上。
注意粘胶纸不可贴没人工槽相对应的部位。
5.1.6 对A型标准试片施加磁粉时，应采用连续法。
5.1.7 A型标准试片的形状、尺寸发生变化后，不得继续使用。
5.2 C型标准试片5.2.1 C型标准试片适用于焊接坡口等狭窄的部位，即因尺寸关系，使用A型标准试片有困难时，它可用来代替A型标准试片。
这种试片必须经有关计量部门鉴定。
5.2.2 C型标准试片材质与A型标准试片相同。
几何尺寸如图2所示。
其厚度为50m，人工槽深度为8±1m。
5.2.3 C型标准试片使用时沿分割线切成5mmXlOmm的小片。
用适当的双面粘胶纸或粘结剂将有人工槽的一面紧贴在探伤面上。
5.2.4对C型标准试片施加磁粉时，应采用连续法。
5.2.5 C型标准试片的形状、尺寸、磁特性发生变化时，不得继续使用。
5.2.65.2.7 5.3 B型对比试片5.2.85.2.9 5.3.1 B型对比试片用来检查探伤装置、磁粉和磁悬液的综合性能。
5.2.105.2.11 5.3.2 B型对比试片采用电磁软件，或与试件相同材质的材料制成。
其几何尺寸如图3所示。
5.2.125.2.13 5.3.3 使用B型对比试片采用穿棒法连续磁化。
5.2.145.2.155.2.165.2.17 6 探伤工序5.2.185.2.196.1 原则上应在结束一切加工及处理工序后一定时间进行探伤。
若表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，则可在表面处理前进行5.2.205.2.21探伤。
5.2.225.2.236.2 对于滚动轴承等装配件，如在探伤后无法完全去除磁粉而影响产品质量时，则应在零件装配前进行探伤。
5.2.245.2.25 7 探伤方法5.2.265.2.27 7.1 探伤方法的分类5.2.285.2.29根据不同的分类条件，探伤方法的分类如表2表示。
5.2.305.2.31表2 探伤方法分类5.2.325.2.33分类条件分类名称5.2.345.2.35施加磁粉的磁化时期5.2.36连续法、剩磁法5.2.375.2.38磁粉种类5.2.39荧光磁粉、非荧光磁粉5.2.405.2.41磁粉的分散剂5.2.42干法、湿法5.2.435.2.44磁化电流的种类5.2.45交流、直流、脉动电流、冲击电流5.2.465.2.47磁化方法5.2.48轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、5.2.49穿棒法、交叉磁轭法、感应电流法5.2.505.2.51磁化方向5.2.52周向磁化、纵向西化、旋转磁场复合磁化5.2.535.2.545.2.55 7.2 探伤操作5.2.565.2.575.2.58探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕的观察、记录、退磁等各项操作。
应按探伤要求适当地组织这些操作项目。
5.2.595.2.60 7.2.1 前处理7.2.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。
焊缝处原则上应由探伤范围向母材方向扩大20mm。
7.2.1. 2 部件原则上应分解为单一零件。
如经磁化的零件，必要时应退磁后再探伤。
7.2.1.3 如试件上的油脂或其他附着物、涂料、镀层等影响探伤灵敏度或使磁悬液受到污染时，必须把它们清除掉，并清洗干净。
7.2.1.4 使用于磁粉或使用与清洗液性质不同的磁悬液时，必须使试件表面干燥。
7.2.1.5 为了防止试件烧损，提高通电效果，必须使试件与电极接触良好，必要时应在电极上放置导电衬垫。
7.2.1.6 对油孔或其他难以去除内部磁粉的部位，可在探伤前用适当的物质把它们堵住。
7.2.2 磁化7.2.2.1 磁化时，要根据探伤装置的特性、试件的磁特性、形状、尺寸、表面状态、缺陷性质等，确定施加磁粉的磁化时期以及需要的磁场方向和磁场强度，然后选定磁化方法、磁化电流的种类、电流值及有效探伤范围。
在需要检查磁场强度和方向时，可采用5.1条所述的A型标准试片进行检验，也可用其他测磁仪表测量。