压铸车间生产现场管理
压铸车间现场管理规定
压铸车间现场管理规定一、安全生产规定1. 在压铸车间工作过程中，必须严格遵守现场安全操作规程，确保生产过程中的安全性。
2. 所有工人必须穿戴符合标准的安全防护设备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等，并且必须正确佩戴，确保安全防护的有效性。
3. 在使用压铸机时，必须确保机器的正常运行状态，并严格按照操作规程进行操作。
4. 所有员工必须经过安全培训和定期的安全知识考核，保证其具备必要的安全意识和技能，从而降低事故发生的风险。
二、设备管理规定1. 所有设备必须符合国家安全标准，经过定期检验和维护，确保其正常运行。
2. 在设备使用过程中，操作人员必须按照设备的使用说明进行操作，严禁违规操作和暴力操作，以免引发事故。
3. 设备的维修和保养必须由专业人员进行，确保设备始终处于正常工作状态。
4. 对于存在故障或者损坏的设备，必须及时上报，并进行维修或更换，确保生产工作的正常进行。
三、环境管理规定1. 压铸车间必须保持干净整洁，杂物必须及时清理，不允许在车间内乱丢杂物。
2. 车间内应保持良好的通风状态，确保员工的健康和安全。
3. 压铸车间内的垃圾、废弃物等需要分类处理，确保环境的卫生，并减少对环境的污染。
4. 在压铸过程中产生的废水、废气等需要按照相关规定进行处理，不得违规排放，损害环境。
四、员工管理规定1. 对于压铸车间的员工，必须进行合理的分工，明确各自的责任和职责。
2. 在工作过程中，员工必须严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产工艺的稳定性。
3. 车间内严禁私自加班、夜间作业和危险动作，必须按照规定的工作时间进行工作。
4. 压铸车间的员工应保持团队合作和互助精神，共同维护良好的工作环境和生产秩序。
五、品质管理规定1. 在压铸车间进行生产过程中，必须按照品质管理规定进行操作，确保产品质量的稳定性。
2. 对于生产过程中出现的异常情况，必须及时上报，并采取相应的措施进行处理，确保产品的合格率。
3. 对于生产出的不合格品，必须进行正确的处理和记录，并对不合格品进行追踪，确保问题的及时解决和防范。
压铸生产现场管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强压铸生产现场管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，根据国家有关法律法规和行业标准，结合本企业实际情况，特制定本规定。
第二条本规定适用于本企业所有压铸生产现场，包括生产车间、辅助车间、仓库、办公室等。
第三条压铸生产现场管理应遵循以下原则：1. 安全第一，预防为主；2. 精益求精，持续改进；3. 规范操作，保证质量；4. 明确责任，奖惩分明。
第二章组织机构与职责第四条成立压铸生产现场管理领导小组，负责制定、实施和监督本规定的执行。
第五条压铸生产现场管理领导小组的主要职责：1. 制定和修订本规定；2. 组织开展现场管理培训和考核；3. 监督检查现场管理制度的执行情况；4. 对违反本规定的行为进行查处；5. 定期组织现场管理评审，总结经验，提出改进措施。
第六条压铸生产现场管理领导小组下设以下机构：1. 安全生产管理组：负责安全生产管理，包括安全生产教育培训、安全设施检查、事故处理等；2. 质量管理组：负责产品质量管理，包括质量标准制定、质量检测、质量改进等；3. 设备管理组：负责设备管理，包括设备维护保养、设备更新改造等；4. 环境管理组：负责环境保护管理，包括废水、废气、固体废弃物处理等。
第三章生产现场管理要求第七条安全生产管理1. 严格执行国家安全生产法律法规和行业标准；2. 建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全职责；3. 加强安全生产教育培训，提高员工安全意识和技能；4. 定期开展安全检查，及时发现和消除安全隐患；5. 做好事故报告、调查和处理工作。
第八条质量管理1. 严格执行国家产品质量法律法规和行业标准；2. 制定和实施质量管理体系，确保产品质量；3. 加强原材料、半成品、成品的质量检测；4. 对不合格产品进行追溯和整改；5. 定期开展质量评审，持续改进质量管理体系。
第九条设备管理1. 严格执行设备管理制度，确保设备正常运行；2. 定期对设备进行维护保养，及时发现和排除故障；3. 做好设备档案管理，确保设备信息的准确性和完整性；4. 加强设备更新改造，提高生产效率；5. 定期对设备进行检查，确保设备安全、可靠、高效。
压铸车间5s现场规划【经验】
现场管理是一个压铸厂的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好压铸生产现场管理，有利于增强压铸企业竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高压铸企业经济效益，增强压铸企业实力具有十分重要的意义。
压铸生产现场管理方法（经典）我是目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
压铸车间现场管理规定范本
压铸车间现场管理规定范本1. 安全管理1.1 所有员工必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、安全镜、防尘口罩等。
1.2 严禁未经许可进入压铸机工作区域，并确保进入工作区域的员工具备必要的操作技能。
1.3 定期检查和维护压铸设备，确保设备正常工作。
1.4 紧急情况下，立即停止工作并向上级汇报，确保员工人身安全。
1.5 灭火器材应存放在指定位置，定期检查并保持可使用状态。
2. 质量管理2.1 严格遵守产品质量标准和工艺要求，确保产品质量。
2.2 在生产过程中，定期对产品进行抽样检验，并记录检验结果。
2.3 发现质量问题，立即停工并上报相关部门，协助进行分析和处理。
3. 生产计划管理3.1 根据客户需求和公司的生产能力，制定合理的生产计划。
3.2 严格执行生产计划，确保生产任务按时完成。
3.3 定期评估生产计划的实施情况，并针对问题及时调整和优化计划。
4. 工艺改善4.1 建立和完善工作标准和工艺流程，确保产品的一致性和稳定性。
4.2 定期组织工艺改善活动，探索新的工艺方法和技术，提高生产效率和产品质量。
4.3 重视员工的工艺改进建议，并及时反馈和落实。
5. 设备管理5.1 定期检查和维护设备，确保设备安全和工作正常。
5.2 配备专职维修人员，及时处理设备故障和异常情况。
5.3 建立设备运行记录，并定期进行设备维保。
6. 环境保护6.1 遵守相关环境法律法规，确保生产过程不对环境造成污染。
6.2 做好固体废物、废水和废气的处理和处置工作。
6.3 建立环境监测制度，定期检查环境指标并采取相应措施进行改善。
7. 培训管理7.1 对新进员工进行专业培训和安全教育，确保其具备相应的知识和技能。
7.2 建立员工培训档案，定期组织岗位培训和技能培训。
7.3 高级工人和技术人员要进行定期技术交流和培训，提高整体技术水平。
8. 纪律管理8.1 落实考勤制度，严禁迟到早退等行为。
8.2 严禁擅自私拆厂内设备或工具，发现一经查处。
压铸车间的管理制度范本（5篇）
压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。
第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。
第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。
第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。
第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。
第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。
第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。
第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。
第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。
第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。
压铸车间生产现场管理流程
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压铸车间生产现场管理
压铸车间生产现场管理生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。
对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合,从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗，使企业取得显著经济效益。
一、生产现场管理内容生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。
（一)工序管理工序――是指一个(或一组)工人在一个工作地，对一个（和同时几个)工作进行加工所连续完成的工作内容,是产品生产的基本单位。
工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项1.工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。
劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗，严格遵守劳动纪律和操作规程。
设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全,做好日常保养。
原材料和压铸件管理:材料保证供应，保质、保量;铸件堆放有序，防止碰伤、划伤.2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。
品种、数量一般以销定产,按合同要求按时交货,同时要考虑生产的连续性。
质量控制要对重点工艺加强质量管理，工序的质量控制要严格遵守工艺纪律和操作规程.成本控制是对工序成本定额进行控制.(二）、物流管理物流是指车间内的材料、压铸件、金属液和其他材料向下一道工序转移过程。
物流管理要解决以下三个问题：物流路线最短；在制品占有量最小；搬运效率要高。
搞好物流管理要做好六方面工作：①、选择合适的生产组织形式;②、进行合理车间布置，缩短运输距离；③、搞好生产过程分析;④、提高搬运效率；⑤、需要制定合理的在制品定额；⑥、搞好各个生产环节和工序之间的能力平衡。
(三）、环境管理环境是指生产现场的环境.环境管理就是要在车间内部营造一个安全、文明、舒适、美好的工作环境。
工人在脏、乱、差的环境下工作，会精神紧张,心情受到压抑。
环境管理的主要内容:安全生产、文明生产、改善作业环境。
二、现场管理方法现场管理方法有:“5S活动”、定置管理、目视管理、目标管理等.（一)、“5S”活动“5S"是整理、整顿、清扫、清洁和素养，有的加了一个习惯，叫“6S”活动。
压铸车间管理规定范文
压铸车间管理规定范文第一章总则第一条为了规范压铸车间的管理，提高生产效率，确保员工安全，根据相关法律法规以及公司的管理要求，制定本管理规定。
第二条压铸车间是负责铸造加工的生产车间，包括机加工等相关工作。
第三条压铸车间的管理要以安全、高效、稳定为原则，确保生产任务的完成。
第二章工作时间第四条压铸车间的工作时间为每天早上9时到下午6时，中午12时到1时为午休时间。
第五条若遇特殊情况，需要进行夜间加班工作的，必须提前向上级报备，并确保生产安全。
第三章安全管理第六条压铸车间要落实安全生产责任制，建立完善的安全管理制度。
第七条所有员工必须参加安全培训，并承担起安全管理的责任。
第八条压铸车间内必须配备必要的消防设备，确保员工的生命安全。
第九条严禁吸烟，禁止酒精和可燃物品进入压铸车间。
第十条压铸车间要进行定期的安全检查，发现问题及时处理，并做好记录。
第四章质量管理第十一条压铸车间要建立严格的质量管理制度，确保产品的质量符合标准。
第十二条质量检验人员要严格按照检验标准进行检验工作，对不合格产品及时进行报废或返工处理。
第十三条压铸车间内的设备必须保持良好的状态，定期进行维护和保养。
第十四条物料的进货必须经过严格的检验，不合格物料严禁使用。
第五章生产管理第十五条压铸车间的生产计划由生产部门制定，负责人必须严格按照计划进行生产安排。
第十六条压铸车间的设备操作人员必须熟悉设备的操作规程，严格按照操作规程进行操作。
第十七条工人在操作设备时必须穿戴好个人防护装备，确保自身安全。
第十八条压铸车间要保持良好的生产环境，定期进行清洁工作，防止灰尘积聚。
第六章员工管理第十九条压铸车间要根据生产需要，合理配置员工数量，并按照相关规定招聘和入职。
第二十条压铸车间要建立健全的培训制度，提高员工的技能水平和工作效率。
第二十一条压铸车间要加强对员工的考核和奖惩工作，激励员工积极工作。
第二十二条压铸车间要建立健全的员工安全生产责任制，明确各岗位的责任和义务。
压铸车间管理职责范文(3篇)
压铸车间管理职责范文一、生产计划管理1. 按照公司的生产计划和要求，制定压铸车间的生产计划，并确保其能够合理安排生产资源和人力资源的利用。
2. 监督生产计划的执行情况，及时调整和安排生产任务，保证生产进度的准确完成。
3. 控制生产成本，通过优化生产流程、提高设备利用率和减少废品率等手段，降低生产成本，提高经济效益。
二、设备维护管理1. 负责压铸车间设备的保养和维修工作，制定设备保养计划和维修计划，并监督其执行情况。
2. 定期检查设备运转情况，发现问题及时进行处理，确保设备的正常运转，避免因设备故障而造成生产中断。
3. 与设备供应商保持良好的合作关系，及时了解新设备和技术的发展动态，为车间设备的更新和升级提供支持和建议。
三、生产质量管理1. 制定并完善车间的质量管理制度和流程，确保产品的质量符合公司的要求和客户的要求。
2. 监督生产过程中的质量控制，包括原材料的采购和入库检验、生产工艺的控制、成品的检验等环节，保证产品的质量稳定可靠。
3. 针对生产过程中出现的质量问题，及时进行分析和解决，提出改进措施，避免类似问题再次发生。
四、人员管理1. 对车间员工进行培训和技能提升，确保员工具备必要的技术和操作知识。
2. 指导和协调车间员工的工作，分配任务，确保工作效率和质量。
3. 管理和维护良好的人员关系，解决员工的问题和矛盾，营造和谐的工作氛围。
五、安全生产管理1. 制定并完善车间的安全生产管理制度和规程，确保员工的个人安全和设备的安全运行。
2. 定期组织安全检查和演练，发现问题及时处理，预防和避免安全事故的发生。
3. 加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
六、环境保护管理1. 遵循国家和地方的环境保护法规和政策，确保车间的生产活动不对环境造成污染。
2. 做好废水、废气、固体废物等的处理和处置工作，保证合规性和安全性。
3. 提倡节能减排的理念，优化生产工艺，降低能耗，减少对环境的影响。
2023年压铸车间现场管理规定
2023年压铸车间现场管理规定一、总则1.1 本规定是为了加强压铸车间的现场管理，确保生产安全，保障工人的身体健康和生产质量，提高工作效率和企业经济效益。
1.2 压铸车间现场管理包括安全管理、生产管理、环境管理等内容，所有员工必须严格遵守本规定和相关管理制度。
1.3 压铸车间负责人对现场管理负总责，各岗位负责人对本岗位的现场管理负责。
二、安全管理2.1 压铸车间必须配备专职安全员，负责安全管理工作，定期开展安全培训和演练。
2.2 压铸机必须符合国家安全标准，并进行定期检修和保养，定期进行安全鉴定。
2.3 工人必须按照规定佩戴安全帽、防护眼镜、防护服等个人防护器材，并参加安全培训。
2.4 压铸车间必须定期进行消防演练，配备满足消防要求的灭火器材，并定期检查、维护。
三、生产管理3.1 压铸车间必须编制生产计划，按照计划组织生产，并保证生产线的连续稳定运行。
3.2 压铸机的操作必须经过培训合格，并持证上岗，严禁无证操作。
3.3 压铸机必须按照工艺要求进行调试和保养，保证产品质量。
3.4 产品必须进行严格的质量检测，合格产品方可出厂，不合格产品必须及时返修或报废。
3.5 压铸车间必须定期清洁、消毒，并做好设备保养工作。
四、环境管理4.1 压铸车间必须符合国家环境保护要求，安装大气污染治理设备，定期进行检测和维护。
4.2 压铸车间必须规范垃圾分类和处理，垃圾必须及时清理，并做好消毒工作。
4.3 压铸车间必须严禁乱倒废弃物和污染物，保持车间的整洁、清爽。
4.4 压铸车间必须严格控制废气、废水的排放，定期进行监测，确保不超过国家标准。
五、其他管理5.1 压铸车间必须制定岗位责任制和班组责任制，明确员工的权责，确保岗位和职责落实到位。
5.2 压铸车间必须建立良好的工作和沟通机制，定期召开车间例会和学习交流会，解决工作中出现的问题。
5.3 压铸车间必须建立健全的考核制度，对员工进行定期考核，并根据考核结果进行奖惩。
压铸车间生产管理制度范本
压铸车间生产管理制度范本第一章总则第一条为规范压铸车间的生产管理，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条压铸车间生产管理制度是所有车间员工必须遵守的规定，违反者将受到相应的纪律处分。
第三条压铸车间生产管理制度由车间主管负责执行和监督，车间主管有权对制度进行适时的修改和完善。
第四条压铸车间生产管理制度的内容包括生产计划、生产过程控制、安全生产、质量控制等方面的规定。
第五条压铸车间员工应当遵守国家的有关法律法规和企业制定的其他规章制度。
第二章生产计划第六条压铸车间生产计划由车间主管根据企业的生产需求制定，包括生产任务、生产目标、生产时间等。
第七条压铸车间员工应按照生产计划的要求进行生产，不得私自改变生产顺序或擅自增加或减少生产任务。
第八条生产计划的执行情况由车间主管进行监督检查，发现问题及时处理并进行记录。
第九条车间主管应根据生产计划安排生产人员的工作任务，并合理分配工作。
第十条压铸车间员工在生产任务完成后，应记录每一道工序的工作时间，为生产效率分析提供数据支持。
第三章生产过程控制第十一条压铸车间员工应按照工艺流程进行生产，不得随意改变工艺参数或试验新工艺。
第十二条压铸车间员工应对机器设备进行日常巡检，如发现异常应及时上报并停机维修。
第十三条压铸车间员工应合理使用工具和材料，杜绝浪费行为，保证生产的高效率和低成本。
第十四条压铸车间员工应使用防护设施，保障工作安全，严禁违章操作和不当使用机械设备。
第十五条压铸车间员工应按照操作要求进行上岗培训，并且定期进行岗位练习，以提高工作技能。
第四章安全生产第十六条压铸车间员工应严格遵守安全操作规程，不得存在酗酒、吸烟和违反安全规定的行为。
第十七条压铸车间员工应注意危险源，及时清理工作区域，保持工作环境整洁。
第十八条压铸车间员工应经常参加安全生产培训，提高安全意识和应急处理能力。
第十九条压铸车间员工应遵守用电规定，合理使用电源设备，并定期检查电器设备的安全运行情况。
压铸车间现场管理规定（四篇）
压铸车间现场管理规定第一章总则第一条为了加强压铸车间的现场管理，保证生产安全和质量，提高生产效率，制定本规定。
第二条压铸车间现场管理应严格遵守国家有关法律法规和安全生产的规定，保证安全生产，做到现场有序、清洁、整齐。
第三条压铸车间现场管理应实行责任制，明确每个岗位的职责和权力，并加强岗位培训。
第四条压铸车间现场管理应加强对设备的维护和保养，确保设备正常运转。
第五条压铸车间现场管理应加强对员工的教育和培训，提高员工的安全意识和技能水平。
第六条压铸车间现场管理应建立健全的安全生产管理机制，完善事故预防和应急处置措施。
第七条压铸车间现场管理应加强对环境的保护，做到资源的合理利用和废物的妥善处理。
第八条压铸车间现场管理应进行定期的现场检查和评估，发现问题及时纠正。
第二章压铸车间现场管理的内容第九条压铸车间现场管理应建立安全生产责任制，明确每个岗位的责任和权限。
压铸车间负责人应对整个车间的安全生产工作负责，并成立安全生产管理小组，具体负责现场安全工作。
第十条压铸车间现场管理应加强对员工的教育和培训，提高员工的安全意识和技能水平。
每个员工应接受安全培训，了解自己的岗位职责和安全操作规程，并定期进行技能培训和考核。
第十一条压铸车间现场管理应建立完善的设备维护和保养制度，定期对设备进行检查和维修，确保设备的正常运转。
设备的使用人员应按照操作规程进行操作，发现设备故障应及时报修。
第十二条压铸车间现场管理应建立健全的事故预防和应急处置措施。
制定事故应急预案，明确各岗位的责任和任务，并进行演练和评估。
对事故隐患要及时报告，并采取措施进行处理。
第十三条压铸车间现场管理应做好环境保护工作，严格遵守环境保护法律法规，做到资源的合理利用和废物的妥善处理。
对噪声、粉尘、废水等污染物要进行有效控制，做到零排放。
第十四条压铸车间现场管理应定期进行现场检查和评估，发现问题及时纠正。
检查内容包括设备的运行状态、员工的操作情况、安全设施的完善情况、环境的污染情况等。
压铸车间管理规定AW-PC-01A
Die Casting Workshop Management Regulation压铸车间管理规定1.目的：规范员工对生产现场的管理，实现均衡、安全、提高劳动生产率、保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，特制订本制度。
2.范围：压铸生产车间全体员工3.管理规定内容3.1早会制度3.1.1员工每天上班必须提前10分钟到达车间开早会，不得迟到、早退。
3.1.2员工在开早会时须站立端正，认真听主管或组长的讲话，不得做一些与早会无关的事项。
3.1.3各组长每天上班必须提前15分钟到达车间组织员工准时开早会。
3.1.4各组长在开早会时必须及时向员工传达前天的工作情况以及当天的生产计划，时间应控制在10分钟内。
3.2 劳动纪律3.2.1员工上班应做到不迟到、早退，严格按照二班制的作息时间进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗位。
3.2.2上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向直接主管请示，得到批准后方可离开。
3.2.3有事外出须写填请假条，经组长签字后交车间主管批准，原则上每个班组请假不得多于2人，每月还需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经厂部批准方可请假，不假而出按旷工处理。
3.2.4服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工.3.2.5 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
3.2.6 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.2.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.2.8 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走。
压铸车间管理规定模版(三篇)
压铸车间管理规定模版第一章总则第一条为了规范压铸车间的管理，提高生产效率和产品质量，确保员工安全和车间设备的正常运行，制定本管理规定。
第二条本管理规定适用于压铸车间的所有员工，包括管理人员和生产工人。
第三条压铸车间的管理目标是：确保员工安全，保护环境，提供优质产品，提高生产效率。
第四条压铸车间的管理原则是：安全第一，质量第一，效益第一，科学管理，持续改进。
第五条压铸车间的管理责任分工如下：（一）车间主任负责车间安全管理、生产计划管理、员工培训、车间设备维护等工作；（二）生产班组长负责生产现场管理、人员安排、生产进度控制等工作；（三）员工负责按照工作要求完成生产任务、维护设备、保障生产安全等责任。
第六条压铸车间的管理体制包括车间主任、生产班组长、员工等层级，各级别人员应互相协作，共同完成工作任务，达到车间管理目标。
第二章车间安全管理第七条压铸车间必须严格执行安全生产法规，保障员工在安全的环境下工作。
第八条压铸车间应配备必要的消防设备，并定期进行检查和维护，确保消防设备的完好和高效。
第九条压铸车间应设置明显的安全警示标志，指导员工正确使用工具和设备，并设立相应的安全教育培训制度。
第十条压铸车间应制定安全生产规程，明确生产过程中的安全操作规范，并向员工进行培训和考核。
第十一条压铸车间应加强对危险品的存储和使用管理，确保危险品的安全使用，防止事故发生。
第十二条压铸车间应建立健全的事故预防和应急处理机制，制定相应的应急预案和演练计划，提高员工在事故发生时的应急处理能力。
第十三条压铸车间应定期进行安全生产检查和隐患排查工作，发现问题及时整改。
第三章生产质量管理第十四条压铸车间应严格执行产品质量标准，确保生产出符合要求的产品。
第十五条压铸车间应建立完善的质量管理体系，明确质量管理责任人，并将质量管理落实到每个生产环节。
第十六条压铸车间应配备必要的检测设备和工具，进行产品质量检验，确保产品质量符合标准。
第十七条压铸车间应建立质量问题反馈机制，及时处理客户投诉和内部质量问题，并采取措施防止问题再次发生。
压铸生产车间管理规章制度
压铸生产车间管理规章制度第一章总则第一条为规范压铸生产车间管理，确保生产安全和生产质量，保护员工的权益，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于压铸生产车间的管理工作，适用于全体员工和管理人员。
第三条压铸生产车间应严格遵守国家有关法律法规和公司制定的各项规章制度，做到安全生产，环保生产，质量第一。
第四条建立并健全良好的管理机制，确保车间通畅的生产运行和较高的生产效率。
第五条对于违反本规章制度的人员，将给予相应的处理措施。
第六条本规章制度所称“车间”包含所有压铸生产车间的相关设施和设备。
第七条本规章制度由压铸生产车间领导班子负责执行，各部门负责配合实施。
第二章生产安全管理第八条严格遵守生产安全法律法规，做好压铸生产车间的安全管理工作，确保员工的人身安全。
第九条严禁在生产车间内吸烟，乱扔烟蒂，杜绝一切火灾隐患。
第十条严禁擅自使用明火，特种作业单位必须经过专业培训和持证上岗。
第十一条严格执行设备安全操作规程，确保设备的正常运行和员工的安全操作。
第十二条未经允许不得擅自跳线操作，临时设备操作必须有专人指导。
第十三条做好日常巡检工作，发现问题及时修复，确保设备的安全运行。
第十四条定期进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。
第十五条遇到紧急情况要及时报告，迅速组织撤离和处理。
第十六条对员工进行个人防护用具的发放和培训，确保员工的安全。
第十七条设立安全奖励和惩罚机制，激发员工的安全意识。
第十八条对严重违反安全规定的人员，严格按照公司制度处理。
第三章生产质量管理第十九条严格遵守产品质量法规，保障产品质量，提高生产效率。
第二十条做好压铸模具的保养和维护工作，确保模具的使用寿命。
第二十一条严格按照生产工艺要求生产，杜绝不合格品出厂。
第二十二条建立完善的质量管理体系，加强对生产工艺的控制。
第二十三条对生产中出现的质量问题，要及时分析处理，确保问题不再出现。
第二十四条建立健全的质量检测机制，确保产品的合格率。
第二十五条加强产品追溯管理，确保产品的安全性和可追溯性。
压铸车间现场管理规定模版
压铸车间现场管理规定模版一、安全管理1. 生产场地安全管理- 车间内严禁吸烟，禁止携带易燃物品进入车间；- 确保车间通道畅通，不堆放障碍物；- 设置明示安全标识，警示危险区域；- 定期检查和维护设备，确保其安全运行。
2. 人员安全防护- 所有工作人员必须穿戴好安全防护用品，如安全帽、耳塞、安全鞋等；- 锻造车间内作业人员必须经过相关岗前培训，并持证上岗；- 配备急救设备和药物，并组织急救培训。
3. 灭火和应急管理- 配备灭火器、消防栓等消防设备，并定期检查其有效性；- 制定火灾应急预案，组织演练，确保人员熟悉应急处理流程；- 保持消防通道畅通，定期进行紧急疏散演练。
二、质量管理1. 原材料管理- 制定质量检验方案，严格按照合格供应商提供的货物进行验收；- 对所有原材料进行标识和分类，防止混淆；- 建立原材料入库记录和检验报告，确保原材料质量可追溯。
2. 生产过程控制- 制定操作规程，明确各工序操作要求；- 设置合理的工艺参数，对每个工序进行过程控制；- 定期对生产线设备进行维护保养，确保其正常运行；- 定期对产品进行抽样检验，并记录数据。
3. 不合格品管理- 确定不合格品的处理流程和责任人；- 对不合格品进行彻底分析，找出产生问题的原因；- 实施纠正措施，预防问题再次发生；- 确保对不合格品的正确处置，避免其流入市场。
三、生产计划管理1. 生产计划制定- 根据销售订单和库存情况，制定生产计划；- 考虑设备利用率、人力资源和原材料供应等因素，合理安排生产顺序；- 制定备货计划，确保订单交付及时。
2. 生产进度跟踪- 设立生产进度管理系统，实时跟踪生产进度；- 定期召开生产进度会议，协调解决生产中的问题；- 及时调整生产计划，提前做好准备。
3. 资源管理- 合理分配设备、人力资源和原材料，确保生产进程的顺利进行；- 建立资源使用记录，定期进行资源的统计和分析，提高资源利用效率。
四、设备管理1. 设备保养- 制定设备维护计划，定期对设备进行检查和保养；- 清洁设备，确保其正常运行；- 保存设备维护记录和维修报告，确保设备状态可追溯。
压铸车间现场安全管理制度
一、总则为确保压铸车间现场安全，保障员工生命财产安全，预防事故发生，提高生产效率，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有压铸车间现场的生产、管理、操作等环节。
三、安全责任1. 车间主任负责本车间的安全管理工作，确保本制度的有效实施。
2. 各班组负责人负责本班组的安全管理工作，对班组员工进行安全教育，确保员工遵守安全操作规程。
3. 员工应自觉遵守本制度，增强安全意识，提高自我保护能力。
四、安全措施1. 设备安全（1）设备操作人员必须熟悉设备性能，掌握操作规程，严禁违章操作。
（2）设备运行时，严禁将身体任何部位伸入设备危险区域。
（3）设备维修、保养需停机进行，维修人员必须穿戴好防护用品，严格遵守操作规程。
2. 电气安全（1）电气设备运行时，严禁非专业人员操作。
（2）电气设备附近严禁堆放易燃易爆物品。
（3）电气设备应定期检查、保养，确保设备安全运行。
3. 消防安全（1）车间内配备消防器材，确保消防设施完好、齐全。
（2）严禁在车间内吸烟、使用明火。
（3）员工应熟悉消防器材的使用方法，定期进行消防演练。
4. 人员安全（1）员工进入车间必须穿戴好劳动保护用品，如工作服、安全帽、工作鞋等。
（2）严禁酒后上岗，工作中严禁打闹、嬉戏。
（3）高空作业时，必须佩戴安全带，并系好保险钩。
（4）作业区域应保持整洁，严禁堆放杂物。
五、安全检查与考核1. 车间主任每月至少组织一次安全检查，发现问题及时整改。
2. 班组负责人每周至少组织一次安全检查，对班组员工进行安全教育。
3. 员工应自觉接受安全检查，对发现的安全隐患及时报告。
4. 对违反本制度的行为，根据情节轻重，给予相应处罚。
六、附则1. 本制度由车间主任负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
压铸车间生产管理制度（5篇）
压铸车间生产管理制度一：安全管理规范:压铸生产是高温、高压特殊工种,安全生产为首位，每位员工在操作生产过和中都应保持高度的工业安全意识，做好整理整顿及严守操作规范，从而实现“高高兴兴上班，平平安安回家”这一工业安全的最终目标，安全管理规范共计十八条，分述如下：1.上班前应穿长袖工作服，工作鞋及戴好手套，加料时应戴好防护罩。
2.通道上不要摆放东西及在通道上工作。
3.务必熟练防火操作及事故的处理方法。
4.灭火器之摆放场所，使用方法务必熟练。
5.如遇坩锅破漏，应及时停机，切断电，油，气源，特别是要检查燃烧机是否停火，并用金属物件和干土作为阻挡物，阻止锌液的流出。
6.应注意燃烧机是否漏油，并立即报告领班处理，谨防火灾。
7.发现漏油，漏气现象应及时停机检查采取措施，并加以彻底解决后，方可重新生产。
8.如遇因漏料，漏油，漏气等意外状况引起的火灾，应及时切断电，油，气源，同时用干粉灭火器进行灭火，防止事态进一步扩大，严禁用水进行灭火。
9.生产时应注意坩锅内不可侵入水分，下雨时应防漏，更严禁在坩锅上烧开水，热食物动作，以防坩锅内溶化的锌料遇水爆炸。
10.料头锌锭应确保在干燥状态下投入使用，未经许可不可带有油分，水分的料头料屑倒入坩锅。
11.从坩锅中打捞出来的锌渣等，必须放于干燥的铸铁槽中，不得置于地板上，避免爆炸危险。
12.如因电气系统故障应关掉总开关后提出报告，不得私自拆卸。
13.每套压铸机中间应使用挡屏，以防溅料伤人。
14.走过压铸机旁应注意溅料危险。
15.操作人员，加料人员，应分清工作，加料作业时应进行招呼互相配合，同时劝阻非生产人员进入不安全区域。
16.换模具应两人配合，吊换模具时应仔细确认安全后方可搬迁吊装，谨慎作业，锁模时应用____个以上螺丝，并注意检查锁模螺丝的螺纹是否完好，严禁模具撞击或伤人。
17.整理整顿模具应停机后方可进行。
18.工具，配件使用后应放置于工具箱内，以防随意放置伤人，更严禁置放于机台内。
压铸车间管理制度
压铸车间管理制度
一、安全生产规定
1. 员工进入压铸车间前必须进行安全教育，并经考试合格后方能进入现场。
2. 员工进车间前应穿戴好规定的防护用品，工作中应时刻注意安全。
3. 压铸车间内的设备、模具、料斗等，不得随意拆卸和搬动。
4. 生产现场要保持整洁，废料、废件应及时清理，以免影响操作安全。
5. 员工在工作中应认真检查各部分润滑情况，发现异常及时处理。
6. 压铸车间的设备启动前应确认设备和工作区域无人，方可启动。
二、生产设备维护
1. 设备维护人员应对压铸机等设备进行定期检查、保养和维护，确保设备运行正常。
2. 设备维护保养时，应按规定的油位和润滑点加注润滑油，并保持设备的清洁卫生。
3. 设备发生故障时，应立即报告主管，协同处理。
在设备维修完毕后，应立即对设备进行检查和调试，确保设备恢复正常运行。
三、生产计划管理
1. 生产计划人员应根据客户需求、市场状况和公司实际情况制定生产计划，并安排生产任务。
2. 生产计划人员应时刻关注生产进度，及时解决生产中出现的问题，
确保生产顺利进行。
3. 生产现场应保持整洁，生产计划人员应协调相关部门做好现场管理。
四、员工培训与考核
1. 压铸车间应定期对员工进行技术培训和安全教育，提高员工的技术水平和安全意识。
2. 员工培训后，应进行考核，考核合格者方可继续工作。
3. 员工在工作期间应认真遵守公司的各项规章制度。
压铸车间现场管理规定
压铸车间现场管理规定
1.车间现场管理规定和任务分工：明确车间现场管理的责任和任务分工，确保每个人都清楚自己的工作职责和管理要求。
2.车间现场安全管理：制定并落实车间现场安全管理制度，加强对人员、设备、材料等有害因素的防控，保障员工的安全和健康。
3.车间现场环境管理：维护车间现场的整洁和环境卫生，保证生产环境符合要求，提高工作效率和员工的工作积极性。
4.车间现场生产管理：明确生产计划和生产任务，并进行有效的组织和协调，确保生产进度和产品质量。
5.车间现场设备管理：对车间现场的设备进行科学管理，做好设备的维护、保养和检修工作，确保设备的正常运行，提高设备利用率。
6.车间现场材料管理：认真进行原材料的质量检验和管理，确保材料的合格性和准确性，避免影响生产进度和产品质量。
7.车间现场纪律管理：严格执行车间现场的纪律规定，包括工作时间、作业流程和行为规范等，确保员工的工作纪律和文明用语。
8.车间现场培训管理：定期组织员工的培训和学习，提高员工的专业素质和技能水平，为车间现场的管理提供有力的支持。
9.车间现场改进管理：鼓励员工积极提出改进意见和建议，对车间现场存在的问题进行分析和改进，提高生产效率和产品质量。
10.车间现场沟通管理：建立有效的沟通机制，加强车间现场内部和外部的沟通，及时解决问题和协调工作关系。
以上是压铸车间现场管理的一些规定，可以根据实际情况进行适当调整和完善。
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生产现场管理是对以生产作业场所为主体的生产活动进行计划，组织和控制的总称。
对生产过程各种要素包括人、机、料、法、能、信等进行合理配置和优化组合，从而达到提高产品质量、提高劳动生产率、降低各种消耗,使企业取得显著经济效益。
一、生产现场管理内容生产现场管理的内容主要有：工序管理、物流管理和环境管理。
（一)工序管理工序――是指一个（或一组)工人在一个工作地,对一个（和同时几个)工作进行加工所连续完成的工作内容，是产品生产的基本单位。
工序管理包括工序要素管理和产品要素管理两大项１. 工序要素管理――就是对工序使用的劳动力、设备、原材料和压铸件的管理。
压铸生产是一个复杂的生产过程，其技术参数多、变化大，而且对铸件质量影响显著。
随着压铸件领域的不断扩大和生产批量的不断增大,过去依靠经验确定压铸技术参数的方法己不适应当今压铸技术发展的需要，必须采用科学的方法确定合理的压铸技术参数并实施有效的控制。
劳动力管理：根据工种、技术水平进行岗位优化组合、合格上岗,严格遵守劳动纪律和操作规程。
设备管理：对压铸机、模具、工具必须保持完好、齐全，做好日常保养。
原材料和压铸件管理:材料保证供应,保质、保量；铸件堆放有序，防止碰伤、划伤。
２. 压铸机的选择应考虑以下几个方面2.a、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型,初步确定压铸机的类型。
2．锌、锡、铅及镁(小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。
产品品种少、批量大时,应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。
2.b、确定压铸机基本机型后,根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型,核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。
２．c.确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制、可靠性等。
2.产品要素管理――对产品品种、数量、质量、交货期、成本的管理。
品种、数量一般以销定产，按合同要求按时交货,同时要考虑生产的连续性。
要对重点工艺加强质量管理,工序的质量控制要严格遵守工艺纪律和操作规程。
成本控制是对工序成本定额进行控制。
1、质量管理质量管理是指:在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。
可以作以下解释：质量管理是组织经营管理的一部分,它的职能是计划、组织、指挥和控制;首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻和执行。
质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。
为实施质量管理，需要建立质量体系。
质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。
2、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
质量改进是质量管理的一部分,致力于增强满足质量要求的能力。
3、压铸件的质量与检验方法Ａ、压铸件质量压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。
内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。
使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能,如耐磨性、耐腐蚀性和切削性、焊接性等。
B、质量标准质量标准有国家标准(ＧB）、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织（ＩSO)的主要成员之一,国际标准可以等效地视为国家标准。
铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。
C、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。
广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没有到达分等标准(合格品、一等品、优等品），铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到保证。
狭义的铸件缺陷是铸件上可检测出的包括在GＢ56１1-85铸造名词术语标准中的全部名目。
铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。
铸件废品率P是铸件废品总量（内、外废）占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。
铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。
缺陷率通常大于废品率。
铸件缺陷数用计件表示。
D、铸件缺陷检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法:①外观检查②化学分析检查③力学性能检测④低倍检验（宏观检验）⑤金相检查⑥无损检验。
E、提高产品质量意义质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要之柱，是提高企业经济效益的重要条件。
5、生产过程质量控制质量A、做．好技术检验工作(１) 检查方法分类按工艺阶段分:预先检查、首件检查、中间检查、最后检查；按检查数量分:全数检查、抽样检查；按检查人员分:专业检查、自检、互检；按检查性质分:外观检查、理化检查。
如某压铸厂采用自检为100~20０件检查一次,巡查每天四次，或全检三种方式进行。
（2）质量控制点的设置一般是在某些工序之前或之后、在产品发生责任变化、质量容易波动工序等进行检查。
例如某压铸厂铸件质量检查点如下:压铸→检查→去水口、披锋→检查→机加工→抛光→整形→检查。
(3）运豪公司压铸过程质量检查工作指引(锌合金压铸）1)、检验依据①压铸件(已确认）的样板、客户提供的样板;②产品质量检查指引;③压铸件的技术文件;④产品抽样计划使用方法。
2)、首件检查①产品新投产或重新投产;②产品新投产时，应按照标准样板或有关技术文件检验,并核发生产指令;③首件检查数量不少于6件,如有要求的则要进行试装、试烤油漆或测量尺寸;④如工件要喷透明油漆及光黑油的应试喷油;⑤试烤油漆的数量不少于12件，其他试验数量不少于６件；⑥结果记录于《巡机记录报告》上,并注明“首件检查”字样。
3)、巡回检查①每2小时内对各机位至少巡查一次，抽查数量不少于１0件,如对产品质量有怀疑应加严检查。
②结果记录于《巡机记录报告》。
4）、工序完成后检查(略）。
5)、产品检查的项目及内容产品检查的项目及内容见表1表2 品质异常处理单压铸车间的环境保护主要考虑三个方面:一是大气污染物，二是水的污染物,三是高温和热辐射。
1、压铸车间在工厂总平面布置中的位置一个完整的压铸生产企业要正常运作应有生产车间、辅助车间、动力设施、仓库及运输、行政管理及后勤等。
而一个产品厂则还有机加工车间、装配车间和其他车间。
压铸车间在工厂总平面布置中的位置应考虑以下几点：a.压铸车间属热加工车间,产生烟气较多，从环境保护考虑，应将压铸车间布置在夏季主要风向的下风区,并在离工厂入口较远地方，也不应当锻压、砂型铸造车间靠在一起。
b.考虑铸件的运输方便,尽可能靠近机械加工车间。
c.根据本厂生产规模技术水平和发展可能型，宜留又发展余地。
d．创造良好工作环境,应充分利用自然通风和自然采光，避免西晒，厂房的纵向天高軸线应与夏季风主导风向成６０~90角，以便排出烟气和有害气体。
e.根据防火要求,压铸车间与邻近建筑物之间应有一定距离,在车间周围应有消防车行驶道路。
f.合金压铸车间应是独立单层建筑，车间地面应高于其他地面。
2、压铸车间的布置Ａ、平面布置原则a. 车间的平面布置首先要考虑物料（炉料、金属液、铸件及浇注系统等)流程通畅、紧凑，避免来回输送。
b.在充分利用车间面积的同时应考虑压铸机维修，压铸型装坼、维护和存放场地。
Ｃ.主要生产工部(压铸、熔化）应布置在具有良好采光和通风地方。
d．办公室的位置应保证工作人员出入方便,并有较良好的工作环境,生活间应避免通过车间再到生活间。
B、压铸工部的布置ａ.压铸机的布置应根据规模大小分别集中布置,对于自动化程度高的压铸车间，宜按机组布置,便于生产管理。
ｂ．根据厂房条件和压铸机的大小不同可采用单列布置和双列（多列）布置，压铸机可垂直车间墙面,也可平行车间墙面布置，无论采用那种布置方法，压铸机最突出部分到墙面距离不应小于1米,车间内人行道不应小于1.5米,电瓶车的不应少于3米。
c.两台压铸机之间应根据压铸机的大小和周边设备多少、铸件装具、浇口余料放置情况，留有足够距离,以保证设备的运行、检修,模具装拆和清理、工人的操作等方面要求，并根据需要在压铸机外围设置防护网和金属隔板。
d.压铸工部厂房内应有起重设备，便于吊运模具和压铸机的零部件。
e.充分考虑操作人员的人体生理数据，保证足够的工作活动空间,较好的作业环境和职业安全卫生措施。
C、熔化工部的布置ａ.熔化工部尽可能与压铸工部分开布置，根据不同的需要可布置在车间中部或端部,尽量采用少污染的能源。
ｂ.应有足够的面积用于放置原材料、回炉料(仓库应另设置）和加料操作并留有运送金属液的通道。
二、现场管理方法现场管理方法有：“5S活动”、定置管理、目视管理、目标管理等。
（一)、“5S”活动“5S”是整理、整顿、清扫、清洁和素养，有的加了一个习惯,叫“6S”活动。
现在有的采用5—S五常法,即常组织、常整顿、常规范、常清洁、常自律。
2.压铸车间5S 的典型活动举例。
(1）常组织l 处理摆在通道和工作场所内不使用的设备配件、模具、工具和不需要的物品、通道要畅通、整洁; ｌ检查泄漏和产生噪声的原因；l 处理有缺陷的压铸件和检修已损坏的设备、工具等；l清扫车间地面、处理垃圾和杂物; l 处理金属锭、铸件、不良品的混放和无标识的状况等。
（２) 常整顿ｌ压铸机、模具、其他设备等清洁干净、有保养，随时可投入使用；l 工具、仪器、文件定位放置,随时可取放；ｌ材料、半成品、产品和不良品要分类分点摆放,放置方式可采用直线或者直角式布置,有标识；l 文件图纸整齐、有序，有专人保管，摆放及标识统一规格,30秒钟能找到或放置好文件;ｌ公告栏规范有序、整洁干净、内容及时、有专人负责。
（3）常清洁l 清洁责任到人，定期清洁,定期检查;l 地面上无零件、金属飞边和其他杂物，没有卫生死角；l 工作台面无杂物,油渍等；l 设备、仪器等无积尘、油垢，有人定期清洁保养; l 门窗干净、明亮、整洁、无破损。
(4) 常规范l 作业场所根据不同使用功能划分，分区线条清晰、干净; l 地面整洁干净,按划分功能区摆放物品；ｌ经常整理各类物品，按定位、整齐、规范摆放、标识清楚、达到目视管理要求。
ｌ每天进行设备的保养与清洁工作；ｌ各类标记(如“危险”、“出口”等)和标签（如责任标签)合格、清晰。
(５）常自律l 全员参与５-S活动,每天开展５～１0分钟5－S活动。
l 有良好的个人卫生习惯、有活力、有工作热情。
l 有团结精神、有良好的集体荣誉感。
l 遵纪守法、行为规范、养成遵守各种规章制度的习惯。
l 穿厂服、带工作牌、带安全帽、干净整洁、精神面貌佳。
3．5S的实施（1）领导重视，机构健全; （２) 制定计划，培训员工；（3）全员参与,贯彻执行；(4）做好评估，巩固成果。
４.经过“5Ｓ”活动后车间面貌发生变化：(１）改善和增大车间作业面积,空间应用充分；(２）清除管理上混放、混料，提高产品质量；（3) 改善工作环境,提高工作效率；（４）减少意外，保障生产安全；（5）整洁明亮车间，使员工心情舒畅; （６）提升公司形象，给客户信心。
（二）定置管理定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学分析和研究，使之达到最佳结合状态，亦即是科学地确定物品在车间的位置。