钻具失效案例分析
钻柱失效分析及与预防措施
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钻柱失效预防技术发展
新材料应用
总结词
新材料的应用为钻柱失效的预防提供了新的解决方案,能够有效提高钻柱的强度、耐腐 蚀性和耐磨性。
详细描述
随着科技的不断发展,新型材料如高强度合金钢、钛合金、陶瓷等逐渐应用于钻柱的制 造中。这些新材料具有更高的强度、耐腐蚀性和耐磨性,能够显著提高钻柱的使用寿命,
详细描述
通过改进钻柱的结构设计,提高其承载能力和耐久性,可以降低失效风险。例 如,优化钻柱的壁厚、直径和材料选择,以及采用更先进的连接方式等。
制造质量控制
总结词
严格控制制造质量是防止钻柱失效的关键环节。
详细描述
确保钻柱在制造过程中符合相关标准和规范,对每个生产环节进行质量检查和控制,以消除潜在的缺陷和隐患。 同时,可以采用无损检测技术对钻柱进行全面检测,确保其质量和可靠性。
磨损
钻柱与井壁、钻头等之间的摩擦会 导致钻柱磨损,影响其使用寿命。
失效原因
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设计不合理
钻柱结构设计不合理,如 壁厚不均、连接方式不当 等,可能导致钻柱失效。
制造缺陷
钻柱制造过程中可能存在 的材料缺陷、加工误差等, 也是导致钻柱失效的重要 原因。
操作不当
钻井过程中操作不当,如 过载、转速过高、钻压过 大等,可能加速钻柱的磨 损和疲劳。
使用维护保养
总结词
合理使用和维护保养可以有效延长钻柱的使用寿命。
详细描述
在使用过程中,应遵循操作规程,避免超载和过载情况的发生。同时,定期对钻柱进行检查和维护, 及时发现并处理潜在问题,以保持其良好的工作状态。此外,对于使用环境恶劣的钻柱,应采取相应 的保护措施,以减缓其老化过程。
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钻柱失效案例分析
超深井钻井钻具失效分析
整个失效分tfilfi 的几个 收集失效件的背景数据。
isafim 失效件的外规检查。
包牯: r~ 失效件的变形情况, 失效件外表的加工缺L ....... ... .............. 斷裂部位所在的位置,是否在扯上一斥一 规察外表有无氧化、瞬宦、撼咬、暦损、观察相曲件的情况。
__________ ________ 1) K 口分折:断口记录了Bi 裂林料壬裂酒卫卫泌JL_f4对斷口形靛的不仅可以 得到有关部件使用条件利失效特自的资料 斷裂澹、裂纹扩最方向和斷裂顺序,确定咼TTE$ 钻甘的服役条件及主要失效类塑---------- 1 2) 幷柱的工作狀査 _________ | 在fAWiif?中,估甘是在起下务和正常起下钻时,站甘处于受述状 态;aaiif?中,貝狀态比拟貝杂,处干 在转盘saw,钻柱好做一根细长的徒转 少撤拿褊I肘殳用史。
调查加丄和服役历史 嚮1现场调査及残骸分析 初步观察分析无损检测分析 i 材料Wttiffltt«,进而列明ET 预中撕裂的壬要原因。
宏观断口分析超深井钻井鈿具失效分析[«娶]超深井钻井在施工中经常发生was.卡站事故和井漏、井壁失梯、站貝偏曆等复杂帝况。
这些事故及复杂怖况严車地前约了钻井速度,冋时造戒了一定的经济损失。
通过对钻具失效怖 况进行分折,思结了经验教illl,对今后超深井钻井的能工有一定的借鉴和指导恿丈。
[关 SR ]超深井钻井;站具断裂;钻具失效;钻具损伤[容】1钻具失效分林站具失效形貳壬要有站具斷裂、鉛貝剌漏、殆貝螺奴按头SW.钻具螺纹接头开裂、钻貝悄磨 等等。
尤貝是在深井、趙深井以及术平井、夫位杨井等貝杂井的作业过程屮,站貝Di 裂的甩害 尤其严車,轻者增加站井本钱,址长钻井周期,車者导致填井傅钻甚至于整井报废。
在深井、 超深井等貝杂井的估探作业中,用双扭矩台肩的估貝可以有效的提高估具承我能力,ROffiR 的斷裂失效事故,提高站貝的平安可靠性。
凿岩台车钻具损坏的故障分析与排除
凿岩台车钻具损坏的故障分析与排除新疆马兰63656部队蔡龙贵王彦庆我部引进的一台瑞典AtlasBoomerH104全液压凿岩台车在开始投入施工的初期发生钎尾、钻杆频繁断裂,平均打一百三十多个孔(累计进尺约400m)左右断1根钎尾或钻杆(钎尾或钻杆的断裂一般是交替发生的),远远低于其设计使用寿命(累计进尺3600m)。
1故障现象(1)从钻杆与钎尾断裂部位来看,都属于螺纹部位的疲劳断裂。
都是螺纹(与连接套拧紧的一侧)损坏导致的断裂(如图1所示)。
图1钻杆与钎尾的损坏情况(2)在钻进过程中,连接套、钻杆、钎尾结合部有大量的热量产生,用手触摸时间不能超过3s。
其中最严重的一个连接套在结合部位已经发蓝,其局部温度超过400℃。
(3)钎尾和钻杆的端面有比较严重的气蚀麻坑。
2原因分析在不考虑钻具材料与设计加工(包括热处理)方面的因素下,影响钻具寿命的主要因素有:(1)钻具不同心钎尾、连接套、钻杆三者之间不同心可造成钻具的弯曲变形,产生应力,引起连接部位的松动。
(2)推进压力正常的推进压力范围是低冲击(开孔时)为3~5MPa,高冲击(钻孔时)为5~8MPa。
如果推进压力过低,不但使凿岩穿透效率降低,而且会很快引起连接套松动。
钻进时连接套产生松动就会使钻具组传递的能量造成损失,还将引起很大的应力,从而导致钢部件的疲劳破坏。
同时由于连接套的松动,会造成钎尾和钻杆的结合端面的瞬间接触与分离,也就是说在凿岩工作中两个端面在活塞的高压高速冲击下承受着冲击载荷。
在钎尾失去活塞冲击的情况下,由于弹力的作用使钎尾和钻杆端面之间产生间隙。
此时,冷却水进入此间隙,在活塞冲击钎尾时,钎尾便以高速高压冲击钻杆,此时,两端之间的水分子在高速高压下发生爆炸,由此而产生对两端面的气蚀作用。
推进压力不足的表现是钻具发热,连接套“喀嗒”作响,过热会使连接套螺纹和钻杆螺纹磨损超常。
如果推进压力过高,钻头的转动速度会降低,则卡钻的危险性增加且凿岩效率下降,同时钻杆的弯曲应力会增大。
211261567_钻具失效影响因素分析及规范管理对策*
Science and Technology &Innovation ┃科技与创新2023年第10期·139·文章编号:2095-6835(2023)10-0139-03钻具失效影响因素分析及规范管理对策*谭雷川(中国石油集团川庆钻探工程有限公司川西钻探公司,四川成都610051)摘要:在川渝地区超深井钻井过程中,由于井眼轨迹复杂、钻压大、转速高、环境苛刻,钻具失效事故频繁发生。
当钻具在井下发生失效问题后,轻则需要起钻更换钻具,重则导致钻具断裂落井需要进行打捞,严重制约了钻井工程的生产时效。
因此,对钻具失效情况进行系统分析,找出川渝地区超深井钻具失效原因,给出钻具失效预防措施,对降低川渝地区超深井钻具失效、全面提升钻井工程的安全性和可靠性有着十分重要的价值。
关键词:超深井;钻具失效;刺漏;失效分析中图分类号:TE921文献标志码:ADOI :10.15913/ki.kjycx.2023.10.041随着川渝地区天然气勘探开发的不断深入,为了充分探明灯影组等深部气藏情况,川渝地区钻井规模日益增大,超深井数量逐年增多[1-3]。
在钻井过程中由于井眼轨迹复杂、钻压大、转速高、环境苛刻,钻具失效事故频繁发生,严重制约了钻井工程的安全性和可靠性,造成了严重的生产时效滞后和巨大的经济损失[4]。
因此,对川渝地区超深井钻具失效情况进行分析研究,充分了解钻具失效的机理和原因,制定相应的防范措施,对提高钻具使用寿命,预防井下复杂的发生,降低钻井工程风险有着十分重要的价值[5]。
1国内外研究进展19世纪60年代开始,国外初步开展了金属材料失效方面的探索,吸引了众多的研究者[1-3]。
进入20世纪,EWING 和BASQUIN 基于金属材料失效的理论认识,建立了金属失效与疲劳系数的关系模型,该模型后来在钻具力学失效分析中得到了广泛的运用。
紧接着,开展了钻井液腐蚀、金属疲劳等对井下钻具材质的影响分析,认为提高井下钻具钢级、降低钻井液中腐蚀材料的含量可以有效地降低钻具失效的概率。
钻具断裂的失效分析及预防
2017年09月钻具断裂的失效分析及预防张孝兵海照新陈保民(川庆钻探工程公司长庆钻井总公司,陕西西安710018)摘要:油气田勘探开发过程中钻具受力状态十分复杂,所以其失效形式也多种多样。
如过量变形、断裂、表面磨损等。
发生井下钻具断裂事故,处理费用数额大,更甚者会发生打捞失败而弃井。
通过多年井下钻具断裂事故的处理经验、案例分析及试验研究总结出,大多数的钻杆断裂事故都是由于疲劳而引起的。
关键词:失效;疲劳;过量变形;钻具断裂1钻具断裂事故发生的一般规律在钻井实践中观察到的大量钻杆断裂现象可概括为:①钻杆大多数的断裂事故发生于旋转钻进过程中或在钻进后立即提离井底的时候;②大多数断裂发生在据钻杆接头1.2米的范围内;③管体的疲劳和腐蚀疲劳断裂均发生在内加厚过渡区消失处;④在有腐蚀性的洗井液中将引起管体或接头严重坑蚀,从断裂面上看到的这些裂纹是从内表面的腐蚀斑点开始的;⑤上提遇卡而拔断钻杆,断裂位置通常发生在已经产生疲劳裂纹,但尚未发展成为断裂的部位;⑥钻杆接头螺纹的疲劳断裂多发生于内螺纹接头大端第一和第二螺纹牙根部或外螺纹接头大端第一和第二螺纹牙根部。
2钻具断裂事故中钻具的失效形式2.1钻杆管体的疲劳和腐蚀疲劳断裂钻杆发生疲劳和腐蚀疲劳断裂破坏的主要原因是由于钻杆在弯曲井眼中旋转时发生周期性交变旋转弯曲应力以及井下腐蚀介质共同作用所致。
影响钻杆疲劳和腐蚀疲劳断裂的主要因素:①钻杆材料的抗拉强度和疲劳极限的影响;②钻杆材料冲击韧性的影响;③钻杆表面质量的影响;④腐蚀环境的影响;⑤拉伸和弯曲的组合影响;⑥累计疲劳。
2.2钻杆内加厚过渡区刺穿失效事故在钻杆管端镦粗加厚工艺控制过程中,由于内加厚过渡区太短,在钻杆使用中,在该区产生严重的应力集中,进而导致腐蚀集中并形成较深的腐蚀坑。
在旋转钻井过程中,钻杆受到旋转弯曲交变载荷的作用,在腐蚀坑底产生疲劳裂纹,最终导致钻杆刺穿或断裂,这属于钻杆的腐蚀疲劳断裂。
2.3内涂层钻杆加厚过渡区刺穿失效事故(内刺穿)由于钻杆(内涂层)内加厚过渡区的形状不良,在钻杆使用时导致局部涂层脱落并产生集中腐蚀(涂层脱落处的腐蚀速率要远远高于正常的腐蚀速率),很快会产生较深的腐蚀坑。
钻具稳定器失效分析
钻具稳定器失效分析:稳定器工作千米以上的井下,受静压力、应力、温度以及空气、水、钻井液等应力、温度以及空气、水、钻井液等环境介质的影响疲劳断裂、烧伤及腐蚀情况时有发生,恶劣的工作条件加上制造时有发生,恶劣的工作条件加上制造工艺、材质选择、产品后期管理和使用方法的因素,使用得稳定器的失效具有就生产现场而言,稳定器主要存在以下几种失效方式。
1.钻具稳定器螺旋主体磨损失效。
稳定器螺旋主体外表面紧贴井壁,在工作时存在较高的相对运动,坚硬的井壁作为磨料破坏着稳定器,造成稳定器壁厚减薄,丧失扶正功能,承载能力下降,同时会在稳定器表面产生划痕,此工况下主要失效形式表现为磨料磨损,其控制机理主要为显微切削。
为了增加稳定器的耐磨性,也采用在稳定器表面镶嵌研制合金的作法,但由于硬质合金工作时脱落的情况也十分严重,脱落的硬质合金碎块不但造成钻进进程缓慢同时也恶化了稳定的工作环境。
2.钻具稳定器主体过载断裂。
稳定器的过载断裂是由于工作载荷超过了构件的承载能力引起的。
一方面由于选材及稳定器热处理不当造成材料晶相组织不良导致材料强度达不设计要求,承载面积减少使结构强度下降,另一方面是工作负荷过大造成失效。
3.钻具稳定器螺纹失效。
3.1螺牙倒扣和密封失效。
稳定器在工作时转速不是均匀的,特别是在突然加速时,扭矩突然增加,稳定器与井壁、公扣母扣的交互作用在接头产生高温,高温高压密封脂从螺纹间隙溢出,可能造成螺牙倒扣从而引起密封失效。
3.2胀扣、黏扣及滑脱在较高的工作压力下,强制性地使用公扣进入母扣很容易引起母扣胀开或黏扣,从而造成联接失效,上紧扭矩过高或井下产生过高扭矩时也会因胀。
3.3钻具稳定器螺纹的其它失效。
当螺纹锥度较大时,上紧数未达到适当圈数而扭矩就已达到设计值,稳定器在承受轴向力时就易发生脱扣,此外还可能产生螺纹断裂、螺牙剪切失效。
3.4钻井环境条件恶劣引起失效。
随着钻井深度的增, 地层温度按2. 4℃~310℃/100 m的梯度增加,若以井深度为3 000 ,米计算,地层温度可达100℃左右,钻井所产生摩擦热在井底温度可达100℃,随着井深增加此温度还会增加很多,在这样的高温下,钻井过程中遇到的腐蚀介质氧、二氧化碳、硫化氢、溶解盐类具有更好的反应条件造成钻具稳定器腐蚀加剧,更为严重的是稳定器和井壁高速摩擦所产生的热量如果不能得到很好的传递,稳定器外表温度可达到马氏体相变温度以上,这将严重影响材料的金相组织和物理特性。
钻具失效分析PPT课件
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1.1钻杆螺纹点蚀或过度磨损失效分析
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1.2钻杆螺纹点蚀或过度磨损失效分析
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1.3钻杆螺纹点蚀或过度磨损失效分析
螺纹点蚀或过度磨损失效分析
2)原因:钻具组进给偏斜 解决办法:调整相关设备参数。
3)原因:钻孔偏斜导致钻具组歪斜并受到负面应力 解决办法:采取诸如易返式钻头,导引套管等多种措施提高钻孔的 直线度, 垂直度等。
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8.1 联结套轴向纵裂纹失效分析
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2.5四川拉法基应用实例
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3.1钻杆外螺纹局部崩裂破坏
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3.2钻杆外螺纹局部崩裂破坏
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过度磨损衬套需及时更换
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钻具的正确运输及保护
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硬质合金冲击钻进示意图
位于合金头正下方的物料被连续不
断 时地,S破合a碎金n成头dv粉周ik末围M( 会i钻 形ni孔 成ng粉“末破an)碎d。区C同”onstruction
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科威特油田钻具失效原因分析及预防
2020年10月第36卷第10期石油工业技术监督Technology Supervision in Petroleum IndustryOct.2020Vol.36No.1012 12Dec.2020No.12科威特油田钻具失效原因分析及预防宋张康中石化胜利石油工程有限公司黄河钻井总公司(山东东营257000)摘要近几年科威特油田钻井施工中发生的钻具失效问题较为突出,不仅影响了钻井速度,并且威胁到井下作业安全。
通过统计该油田钻具失效情况,发现钻铤螺纹断裂占比最大。
对钻具失效原因进行分析认为:地层太硬,钻铤外径磨损后弯曲强度比减小;软硬地层交错引起跳钻,造成钻具共振,产生疲劳裂纹而断裂;钻具现场使用标准不规范和探伤不到位钻具失效。
依据上述原因采取对应措施:提高钻具生产质量及标准并且提高螺纹抗疲劳强度;优选钻具组合和钻井参数;加强井下振动检测避免共振;加强钻具现场管理和探伤管理。
通过各项措施的实施,有效预防了钻井施工中钻具失效事故。
关键词钻具失效;钻具共振;螺纹;探伤管理Cause Analysis and Prevention of Drilling Tool Failure in Kuwait OilfieldSong ZhangkangHuanghe Drilling Company,Sinopec Shengli Petroleum Engineering Co.,Ltd.(Dongying,Shandong257000,China) Abstract In recent years,drilling tool failure in Kuwait oilfield became a serious problem,which not only affects the drilling speed,but also threatens the downhole safety.According to the statistics of the failure of drilling tools in this oilfield,it is found that the ratio of thread fracture of drill collar is the largest.The failure causes of drilling tools are analyzed.It is concluded that the formation is too hard,the bending strength ratio of drill collar is reduced after the outer diameter of drill collar is worn;the alternation of soft and hard layers causes drilling jump,which causes the resonance,and fatigue crack and fracture of the drilling tool;the nonstandard use of stan⁃dard and inadequate flaw detection also cause on failure of drilling tool.According to the above reasons,the following corresponding measures are taken:improving the production quality and standard of drilling tools and the fatigue strength of drill collar thread;opti⁃mizing the BHA and drilling parameters;strengthening the downhole vibration detection to avoid resonance;strengthening the on-site management and flaw detection management of drilling tools.Through the implementation of various measures,the drilling tool failure accidents in drilling construction are effectively prevented.Key words drilling tool failure;drilling tool resonance;thread;flaw detection management宋张康.科威特油田钻具失效原因分析及预防[J].石油工业技术监督,2020,36(12):16-19.Song Zhangkang.Cause analysis and prevention of drilling tool failure in Kuwait Oilfield[J].Technology Supervision in Petroleum In⁃dustry,2020,36(12):16-19.科威特石油储量非常丰富,占世界石油储量的十分之一。
螺杆钻具主轴的断裂失效分析(5)
螺杆钻具主轴的断裂失效分析1王炳英,薄国公中国石油大学(华东)机电工程学院,山东东营(257061)E-mail :*****************摘要:对失效螺杆钻具主轴进行了理化检验、力学分析,通过金相组织观察、扫描电镜(SEM)测试等实验手段,结合钻杆的受力状态分析,推断出主轴的主要断裂原因是由于服役条件时复杂的受力状态以及钻井液腐蚀综合作用,最终导致钻杆腐蚀疲劳断裂。
关键词:螺杆钻具;交变载荷;腐蚀疲劳中图分类号:螺杆钻具是以泥浆为动力的一种井下动力钻具,对传递动力和输送泥浆有着重要作用。
钻具主轴在服役过程中承受着复杂交变载荷的作用,要求钻具有很好的抗弯和抗冲击等力学性能及较高的表面质量[1-3]。
一般主轴的工作时间达到100小时以上被认为合格,但由于马达输出功率不均匀、地下地况复杂,受力不均匀等原因,造成很多主轴工作40-50小时便发生断裂,给钻井公司造成较大的经济损失。
要保证整个钻柱系统的结构完整性和密封完整性,确保钻井生产的正常运行,减小井下事故的发生,有必要对钻杆的失效进行研究。
1.理化检验结果1.1宏观形貌检查失效主轴的位置位于主轴的顶端,此处截面积较小,断口整体平整,有明显的起裂点,失效轴端的一部分平整光亮,另一半则存在大量的沟纹。
宏观断口明显观察到疲劳源区和宏观疲劳条纹。
对断口截面形貌进行观察,发现其具有灰亮色金属光泽,没有明显宏观塑性变形。
1本课题得到山东省自然科学基金资助(项目编号:Y2008F38)的资助。
图1钻具主轴失效部位的宏观形貌Fig.1Macrograph of the failure part of the drilling tool spindle1.2化学成分分析在失效部位取样进行化学成分分析,结果(质量分数)见表1。
从表1可见,主轴为材料36CrNiMo4,符合GB3077-1999[4]标准中材料的技术要求。
表1钻具主轴的化学成分Tab.1Chemical composition of the drilling tool spindle项目C Si Mn P S Cr Mo Ni 牌号主轴0.350.40.60.0350.03 1.00.2 1.036CrNiMo4GB3077-19990.32-0.40.40.5-0.80.0350.030.9-1.20.15-0.30.9-1.236CrNiMo41.3金相分析在失效主轴断口端面沿轴向取样,制作金相试样,观察显微组织,金相分析结果表明,断口附近显微组织和基体组织相同,为回火索氏体,晶粒度为8级,夹杂物如图2所示。
钻具断落事故实例
钻具断落事故实例例一长庆油田SH-108井1.基础资料(1) 表层套管:φ273mm,下深450.76m。
(2) 裸眼:钻头直径φ241.3mm,钻深2226.34m。
(3) 钻具结构:φ241.3mm钻头+φ219mm随钻打捞杯+φ177.8mm钻铤187.50m+φ127mm钻杆。
(4) 钻井液性能:密度1.05g/cm3,粘度24s,滤失量14ml,pH 12。
(5) 钻进参数:钻压220kN,转速66r/min,排量31L/s,泵压19.5MPa。
2.事故发生经过钻至井深2226.34m,•悬重780kN,泵压由19.5MPa降为18.5MPa,怀疑钻具有问题,随起钻检查。
起至井深450m时,•突然遇阻,•钻具被拉断,•吊卡弹开,两截钻具都顿入井内,落鱼总长为466.73m,计算鱼顶深度应为1759.61m。
3.事故处理过程(1) 下钻头探鱼顶,实探鱼顶为1763.42m,比计算鱼顶深3.81m。
(2) 下安全接头、震击器、加速器对扣,在1763.42m对扣成功。
但开泵憋到19MPa不通,在震击力500~700kN的范围内震击25次无效。
以后在悬重400~1400kN的范围内活动钻具,结果钻具拉断,悬重由450kN 上升至520kN,起出落鱼269.20m,发现钻杆在母接头以下0.5m处剌坏,剌缝周长90mm。
鱼顶应为2032.62m。
(3) 下钻头通井,在井深2032.56m碰到鱼顶。
(4) 下φ219mm套铣筒,套铣至2037.26m,突然无进尺,钻井液槽中发现有铁屑,起钻后,铣鞋铣齿全部磨光。
(5) 下φ219mm卡瓦打捞筒打捞,提至1500~1600kN,无效,退出打捞筒。
(6)再用φ219mm套铣筒套铣,连续用了四只铣鞋,总计进尺只有1.53m。
(7) 下左旋螺纹母锥倒扣,滑脱。
(8) 下φ219mm卡瓦打捞筒带震击器打捞,震击力300~500kN,震击25次,无效。
(9) 再下φ219mm套铣筒套铣,连续用了三只铣鞋,累计进尺只有4.99m。
钻具失效事故的原因分析及对策 - 副本
*杨自林,1960年生,工程师;1981年毕业于重庆石油校矿机专业,一直从事石油钻具、工具技术管理工作,曾发表论文多篇。
地址:(401237)重庆市长寿县云台镇。
电话:(023)40826115。
钻具失效事故的原因分析及对策杨自林* 游华江 蹇宗承(四川石油管理局川东钻探公司)杨自林等.钻具失效事故的原因分析及对策.天然气工业,2000;20(3):57~59摘 要 石油钻柱主要由方钻杆、钻杆、钻铤三大部分组成,因服役条件十分恶劣,使其成为钻井设备工具中的一个薄弱环节。
特别是在深井、超深井及复杂地质环境条件下钻井,钻具失效事故时有发生,四川川东地区仅1996年~1997年间就发生了303次钻具井下断裂事故,造成了很大的经济损失。
防止和减少钻具失效,关键在预防,为此,根据钻柱各部分在井内的受力特点不同将其划分为钻柱井口处、零应力点上部、零应力点附近、零应力点下部四个钻具失效段进行研究,查出其失效的实质及根本原因,提出科学可行的防范措施,有利于全面系统地预防预测钻具失效。
文章从分析钻具在使用过程中的受力情况出发,根据钻柱各部位在井内的受力情况,剖析了四种经常发生的、带共性的钻柱失效的主要特征及根本原因,重点提出了比较可行的、科学的预防这几种常发性钻具失效事故的有效措施和看法。
主题词 钻井 钻井工具 钻具事故 钻柱损坏 分析由于钻柱工作条件十分恶劣和钻柱结构的内在原因,形成了一个薄弱环节,其应力敏感区、敏感点是其频繁发生失效事故的根本所在,特别是在川东地区高硬度、多断层、高含硫、高压力、大倾角的高陡地质环境中打井,每年要发生几十次乃至上百次的钻具失效事故,约占中国石油天然气总公司的1/5~1/6,损失相当惊人。
这些钻具失效事故按其失效特征和原因,以及在钻柱上的不同部位,可归纳为几种常发性和带有共性的钻具失效。
钻具失效一般由钻具本身质量问题或钻具使用管理不当造成。
作为钻具本身质量问题,国内外有关研究机构(如我国石油管材研究所)已开展了大量富有成效的研究工作。
钻杆内涂层脱落失效分析
钻杆内涂层脱落失效分析摘要:本文对埕北某井由于钻杆内涂层脱落造成两次定向仪器故障,被迫起钻事故分析,详细介绍了钻杆内涂层脱落情况,对原因分析,找出环境、温度和钻井液是钻杆内涂层脱落的主要原因,为该类事故提供理论依据。
关键词:埕北某井钻杆内涂层内涂层脱落2020 年 8 月 11 日,某钻井平台承钻埕北某井,由于钻杆内涂层脱落造成两次定向仪器故障,被迫起钻。
该钻杆外径为 101.6mm,钢级为 S135,扣型为WMDS38,内涂层材料为 WT300,生产厂家为某钻具有限公司。
我们对某钻井平台承钻埕北某井钻杆内涂层脱落原因进行分析。
2 根失效钻杆、1 根同批次未下井钻杆及 1 桶钻井液泥浆于 2020 年 10 月 12 日送到检验所。
1事故概况2020 年8月11日 01:30 某钻井平台承钻埕北某井开始三开钻进,至8月11日 10:00,测斜失败(从 4524.56m 钻进至 4565m,无固相泥浆,密度1.05g/cm3,粘度 49s),循环起钻。
起钻检查定向仪器发现测斜失败原因为:钻杆内涂层脱落严重,堵塞定向仪。
为了防止定向仪器再次被脱落的内涂层堵塞,在下修整井底钻具组合时倒换钻具将剩余未下过井的钻具全部下井充分循环冲洗,之后起出钻具,发现回压凡尔虽未完全堵塞,但积累了大量的内涂层。
随后再次下入三开钻进钻具组合,至2020年 8 月 15 日 15:00,恢复钻进。
第二次,于 2020 年 8 月 20 日 01:00 开始配三开钻具组合、下钻,至 8 月 20 日 20:00 下钻至井底 4719.2m。
缓慢开泵至正常循环排量 16.7L/s,泵压 17.5MPa,循环 3 分钟后,泵压突然升高至 38MPa,司钻立即停泵,泵压逐渐回零;随后缓慢开泵至 8.3L/s,泵压15MPa,循环冲洗两小时后起钻,起出后检测发现,泵压升高、循环不畅原因是由于内涂层脱落碎片堵塞钻头水眼。
钻杆相关数据见表 1。
螺杆钻具传动轴断裂失效分析
Ni 1.48
1.25 - 1.65
Mo 0.17
0.15 - 0.25
表 2 非金属夹杂物
编号
1# 2# 标准
非金属夹杂物评级
A细
A粗
B细
B粗
C细
C粗
D细
D粗
Ds
1.0
0.5
1.0
0.5
0
0
1.0
2.5
2.5
1.0
0.5
1.0
0.5
0
0
1.0
0.5
1.0
2.0
1.0
2.0
1.5
1.5
1.0
1.5industry Nhomakorabea中石化江钻石油机械有限公司技术中心 基金项目:国家重大科技专项“深层页岩气开发关键装备与工具研 制——钻完井关键工具研制”(2016ZX05038 - 005)
影响力
真实度
行业关联度
吴 益 螺杆钻具传动轴断裂失效分析
采用断口宏微观分析、化学成分分析、金相分析、力学性能测试、 实际服役环境结合有限元分析对螺杆传动轴断裂失效的原因进行分析。 结果表明:螺杆传动轴发生的是旋转弯曲疲劳断裂;材质内部存在较大 不连续原材料缺陷促进了疲劳裂纹萌生,并导致最终断裂。
1.5
1.5
备注 Ds 类 70um
/ /
表 3 拉伸试验
试样编号 1 2 3
标准
原始标距 L0mm 50 50 50 50
原始直径 d0mm 9.98 10.00 10.01
10±0.03
拉伸试验(实验条件:GB/T 228.1 - 2010)
抗拉强度 RmN/mm2 1079
规定塑性延伸强度 RP0.2N/mm2 968
空气钻井钻具失效与预防
空气钻井钻具失效及预防李玉民李飞李忠民(中原石油勘探局钻井管具工程处)摘要:空气钻井技术在普光气田成功应用基本解决了钻井速度慢、工期长等问题。
但钻具的失效情况比泥浆钻井高出很多,平均每口井钻铤有伤达30-45根/次,有伤需切头修扣,造成钻铤使用寿命大大降低,平均每口井钻具的修复率40%。
针对普光气田开发中应用空气钻井技术造成钻具损坏的主要形式有磨损、疲劳破坏、过载拉断和腐蚀并分析其原因,制定了预防措施。
关键词:空气钻井钻具失效预防作者:李玉民,1989年毕业于西南石油学院,高级工程师。
一、概述近年来的钻探实践表明,空气钻井技术在普光气田成功应用基本解决了钻井速度慢、工期长等问题。
普光气田通过钻井实践,经过多次科学论证,认为陆相地层从上沙溪庙到自流井地层压力系数低,井壁稳定情况相对较好,地层出水可能性小,基本不含硫化氢,地层含天然气较少,适宜于空气钻井。
截止2006年底,普光气田已完成D-1井、普光2-2井、普光4-2井等10口空气钻井施工。
一开应用空气冲击钻进技术,5-6天即可用1只钻头顺利钻完,平均机械钻速达到7.7m/h,是泥浆钻井的 2.6倍,钻井周期缩短10-20天。
二开钻进,选用空气冲击钻进技术,钻进到3100m左右井段(须家河组以上),约16天,较泥浆钻井缩短钻井周期60-90天,平均机械钻速达到12.7m/h,是泥浆钻井的8倍。
但随之而来的问题是钻具的失效情况比泥浆钻井高出很多。
平均每口井钻铤有伤达30-45根/次,有伤需切头修扣,造成钻铤使用寿命大大降低。
平均每口井钻具的修复率40%。
二、钻具损坏情况空气钻井造成的钻具损坏情况见表1、表2。
表1 普光空气钻井钻具事故统计表2 部分空气钻井断钻具事故描述三、钻具损坏原因分析在空气钻井中钻具损坏的主要形式是磨损、断裂和腐蚀。
空气钻井对钻具的磨损比常规钻具的磨损要大。
钻具断裂多为疲劳裂纹的扩展引起的疲劳断裂;其次是拉伸过载。
因此钻具比较薄弱的环节为钻铤螺纹、加重钻杆螺纹及耐磨带敷焊处、钻杆过渡带及管体。
超深井钻井钻具失效分析
超深井钻井钻具失效分析[摘 要]超深井钻井在施工中经常发生断钻铤、卡钻事故和井漏、井壁失稳、钻具偏磨等复杂情况。
这些事故及复杂情况严重地制约了钻井速度,同时造成了一定的经济损失。
通过对钻具失效情况进行分析,总结了经验教训,对今后超深井钻井的施工有一定的借鉴和指导意义。
[关键词]超深井钻井;钻具断裂;钻具失效;钻具损伤[内容]1 钻具失效分析钻具失效形式主要有钻具断裂、钻具刺漏、钻具内螺纹接头涨扣、钻具内螺纹接头开裂、钻具偏磨等等。
尤其是在深井、超深井以及水平井、大位移井等复杂井的作业过程中,钻具断裂的危害尤其严重,轻者增加钻井成本,延长钻井周期,重者导致填井侧钻甚至于整井报废。
在深井、超深井等复杂井的钻探作业中,用双扭矩台肩的钻具可以有效的提高钻具承载能力,降低钻具的断裂失效事故,提高钻具的安全可靠性。
2 .1失效分析的程序和步骤失效分析程序图:截取试样金相分析 微观断口分析 化学成分分析 常规力学分析确定失效的性质综合分析确定失效的原因下步改进的措施现场调查及残骸分析调查加工和服役历史 初步观察分析无损检测分析失效(故障)发生宏观断口分析2.2整个失效分析过程的几个环节:收集失效件的背景数据。
主要包括加工制造历史、服役条件和服役历史。
失效件的外观检查。
包括:失效件的变形情况,有无镦粗、下陷、内孔扩大、弯曲、缩径、断面解理形状等;失效件表面的加工缺陷,如:焊疤、折叠、瘢痕、刮伤、刀痕、裂纹等。
断裂部位所在的位置,是否在键槽、尖角、凹坑等应力集中处。
观察表面有无氧化、腐蚀、撕咬、磨损、龟裂、麻坑等。
察看相联件的情况。
1)断口分析:断口记录了断裂材料主裂缝所留下的痕迹。
通过对断口形貌的分析,不仅可以得到有关部件使用条件和失效特点的资料,还可以了解断口附近材料的性质和状况,进而判明断裂源、裂纹扩展方向和断裂顺序,确定断裂的性质,从而找到断裂的主要原因。
钻柱的服役条件及主要失效类型2)钻柱的工作状态在钻井过程中,钻柱是在起下钻和正常钻进两种工序中交替工作的。
[钻井技术:467]内插法固井工具失效典型案例及预防措施
[钻井技术:467]内插法固井工具失效典型案例及预防措施[来源:石油钻采工艺]作者:覃毅(中国石油集团渤海钻探工程有限公司第一固井分公司,河北任丘062552)摘要:内插法固井技术是针对大尺寸套管或表层套管固井特殊性而采用的技术,由于其省时、替量少的特点在某盐穴储气库 ?339.7 mm 大尺寸套管固井现场大量推广应用。
随着施工作业的增多,内插法固井配套工具经常发生失效,事故原因各异,但后果严重,影响到下一步钻井工序。
分析了盐穴储气库 ?339.7 mm 套管内插法固井施工配套工具失效案例,结合工具结构与工作原理分析了事故原因,提出了相应的预防措施,对同类固井现场施工具有一定的参考价值。
正文:内插法固井又称“内管法注水泥” ,一般用于大尺寸套管或表层套管固井,注水泥时能减少水泥浆在套管内与钻井液的掺混,缩短顶替钻井液时间,同时水泥浆可提前返出从而减少附加水泥量过大而造成的浪费和环境污染,达到了提高封固质量和降本增效的目的[1-3]。
施工作业中,因内插工具发生的事故时有发生,消耗了大量的人力、物力和技术资源,影响了油气田勘探开发进度[4-14]。
结合内插工具现场应用失效案例,就配套固井工具进行分析。
1 现场应用失效典型案例在某盐穴储气库区块内插法固井施工中,工艺套管结构为:?339.7 mmBTC 浮鞋 +?339.7 mm 套管 1 根 +?339.7 mmBTC 浮箍(含插座)+?339.7mmBTC 套管串;钻杆串结构为:内插头+?127mm 加重钻杆 +?127 mm 钻杆 + 方钻杆1.1 PZXX 井内插法固井过程中工具失效PZXX 井是一口盐穴储气库资料井,完钻井深380.63 m,下深380.35 m,插座位置 357.86 m。
施工过程中,注入水泥浆 22m 3,排量 1.2m 3 /min,套管内返出钻井液,同时井口钻井液也返出,下压至10 t,套管内不返;共注入水泥浆25m 3,套管内又返出且量很大,无法继续注水泥,水泥浆未返至地面;替入清水 4.1 m 3,排量 1.0m 3 /min;放回压,回流约 200 L 后流量减小,但始终有小量回流,密封不严,共回流约300 L 后拔出插头开始起钻;起出插头,密封圈及本体完好,未见损伤;最后 4 柱钻杆粘有水泥浆,约 80m;之后采用井口回填方法补救后续事情。
常规修井作业中螺杆钻具失效原因探析
常规修井作业中螺杆钻具失效原因探析摘要:常规修井施工常用螺杆钻具受规格尺寸限制,在旁通阀、液马达、万向轴、传动轴、连接螺纹等方面存在一定的薄弱环节。
本文从螺杆钻具的设计、选型和使用的角度出发,结合应用实例对失效原因方面进行了探讨和分析,为优选井下作业螺杆钻具,提高其使用寿命做出了积极的建议。
关键词:常规修井;螺杆钻具;失效常规修井作业中,螺杆钻具的应用日益广泛,尤其在钻塞等施工中,更是提速提效的重要工具。
常规修井作业和钻井相比,螺杆钻具在规格选择和参数设计方面有着不小的差异。
分析螺杆钻具失效的原因,采取针对性措施提高其使用寿命,以降低修井作业成本十分必要。
螺杆钻具是指钻井液(修井液)流过螺杆定子和转子,使钻井液(修井液)的水力能转换为驱动钻头旋转的机械能的动力钻具。
螺杆钻具自上而下,由旁通阀总成、马达总成、万向轴总成、传动轴总成等组成,其结构见下图所示:常规修井作业所用螺杆钻具,一般是指Φ101.6mm的螺杆钻具,主要包括Φ95mm、Φ73mm、Φ45mm等,更小规格的应用量极少,此次不予讨论。
1.螺杆钻具失效因素分析螺杆钻具的设计使用寿命与其规格的大小成正相关关系,规格越小,使用寿命越短。
导致其失效(不能正常工作)的因素主要如下:1.旁通阀总成失效原因分析旁通阀总成受规格所限,其旁通孔径和弹性体直径较小,存在因堵塞或者卡滞导致旁通阀无法打开,继而导致液马达无法工作螺杆失效的情况。
根据统计来看,在螺杆钻具失效占比中约3%。
1.液马达总成失效原因分析常规修井作业,修井液一般采用清水、活性水或者中水(处理过的地层污水),其颗粒固相的清除依靠自然沉降者居多,且和钻井液相比润滑能力低,对定子和转子的损伤不易管控。
定子和转子的相对容积空间出现破坏后,液力能向机械能转换的效率明显降低,表现为循环压降降低,扭矩传递衰减明显。
此外,修井作业导致修井液中含油量的增加,对定子和转子胶体的耐油性提出了挑战。
根据统计来看,在螺杆钻具失效占比中约为83%。
钻具失效分析
• API BULLETIN 5C3
套管、油管、钻杆和管线管 性能计算公式公报
提供了不同管子性能的计
算公式及有关其它发展和应用
的资料。
钻具失效分析
•API RP 7A1 旋转台肩接 头螺纹脂试验推荐作法
规定了钻具螺纹脂的材 料和试验方法。
钻具失效分析
API标准级别
包含了绝大多数管材、工具的尺寸 规格、钢级,解决了互换性问题。
钻具失效分析
钻进过程中钻柱受力
中和点及附近受力 钻柱上不受拉力又不受压力的位置称为
中和点。中和点将钻柱分为下部钻柱和 上部钻柱。 钻头在井底工作不稳定和不均匀送钻操 作,会使中和点移动。 中和点受交变载荷。 钻压不超过钻铤重量的80%,保证中和 点在钻铤上。
钻具失效分析
下部钻柱受力 下部钻柱(钻铤)大部分重量施
钻具失效分析
油田失效统计(2002)
失 效次 数
180
160
155
140
120
100
80
60
40
37
20 1
0
接头
钻杆
钻铤
钻具名称
钻具失效分析
塔指钻具失效
会战初期震击器、钻具稳定器、 转换接头、钢丝绳、取心工具失 效事故多。
目前钻杆失效、工具等失效事故 多。
吊卡事故发生多起。
钻具失效分析
• 几种常见的钻具失效形式
钻具失效分析
• 177.8mm钻铤NC50接头 • 内径57.2mm
BSR=2.54:1 • 内径71.4mm
BSR=2.73:1
钻具失效分析
• 内径=100mm BSR=4.16:1
钻具失效分析
钻具失效案例分析
第32页/共36页
钻具的选用和使用方面
在保证提升能力条件下,优先选用较低钢级钻杆 使用最佳预紧扭矩 选择合适的弯曲强度比 在钻铤与钻杆之间使用加重钻杆 控制腐蚀
第5页/共36页
塔里木油田钻具失效情况
塔里木油田2001年-2003年6月共发生钻具失效事故157起,其中 钻杆121起,占77%,大部分为加厚过渡带消失部位刺穿失效,钻 铤21起,占13%,全部为公母扣断裂或刺漏失效。
失效次数
140 121
120
100
80
60
40
21
20
5
6
0
钻杆 加重钻杆 方钻杆 钻铤
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钻铤疲劳断裂
第26页/共36页
接头纵裂
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钻铤粘扣
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磨损与热裂
第29页/共36页
冲蚀
第30页/共36页
腐蚀
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提高钻柱寿命的措施
钻具设计和自身质量方面 提高钻柱构件韧性
制定合理的标准; 研制高韧性钻具
提高钻杆摩擦对焊质量 改进钻柱构件结构设计
第16页/共36页
沿晶断裂特征
1) 宏观断口匹配断面能很好地吻合一致,绝大部分断口结构粗糙呈颗 粒状; 2) 断口微面形貌显示沿晶分离,晶界面上多显示光滑无特征形貌或少 量韧窝花样、撕裂痕、变形线; 3) 晶界上存在有杂质元素如P、S、AS、Se、Sb、Te、Si、Ge、Sn…… 等; 4) 存在回火脆温度经历或温度环境; 5) 存在过烧或过热的温度经历或温度环境; 6) 失效部位存在局部三轴向工作应力条件; 7) 存在晶界弱化致脆的环境条件。
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3) 失效零件材料为韧性金属材料,失效环境温度在 该材料韧—脆转变温度以上;
4) 存在静载荷下(拉伸、扭转、弯曲……)工作条件。
5) 断口附近金相组织有明显的变形层。
6) 失效件表面镀层、添层、有机涂层……等覆盖的 脆性膜破裂。
7) 断口表面与零件表面呈45°角。
脆性断裂
钻铤公扣脆断
钻杆摩擦对焊区脆断(存 在灰斑缺陷或未焊透缺陷)
解理断裂特征
1) 断口宏观齐平,结构粗糙,在不同入射光角度观 察多有闪光小平面;高强度钢断口宏观形貌可见放射 状撕裂棱;薄板或薄壁零件可见到人字形花样。断口 附近无塑性变形; 2) 断口微观形貌主要为花流花样。 3) 断口微观形貌有解理舌、或鱼骨状花样、羽毛状 花样、解理扇等特征花样; 4) 失效件材料为高强度结构钢或晶粒粗大; 5) 失效件薄板或薄壁结构,失效处于应力集中处(三 向应力容易导致解理脆断); 6) 失效环境温度低(低于韧性—脆性转变温态)。
5)
氢脆特征
1) 宏观断口表面洁净,氢脆断裂区呈结晶颗粒状亮灰色; 2) 显微裂缝呈断续而弯曲的锯齿状; 3) 微观断口沿晶分离,晶粒轮廓鲜明,晶界面上伴有变形线(发纹线、或 鸡瓜痕); 4) 失效部位应力集中严重,氢致破断源位于表面;应力集中小,氢致破 断源位于次表面(渗碳……等表面强化零件多源于次表面); 5) 失效应力主要是静拉应力,特别是三向静拉应力。
4) 金属零件失效断口宏观形貌具有光滑程度及形貌 不同的裂缝位置,裂缝扩展区(简称疲劳区)和瞬时区 特征;或在断口上见到光亮程度不同的两个区域,且 这两个区域不是由于材质(包括状态)不同而形成的; 5) 金属零件失效断口微观形貌具有疲劳条痕特征。
加厚过渡带腐蚀疲劳刺穿失效
腐蚀疲劳断裂特征
1) 存在交变载荷和腐蚀环境下工作条件,裂缝扩展深 度与应变应力服役时间和环境相对应; 2) 腐蚀疲劳裂缝源于表面或点蚀坑,随后向基体内部 扩展。
2002年长庆气田共发生钻具失效事故193起。其中钻 铤155起,占80.3%。钻杆37起,占19.2%。转换接 头1起,占0.5%。 在155起钻铤失效事故中,母扣裂纹或断裂113起, 占58.5%。 公母扣刺坏的31起,占20.0%。公扣裂纹 或者断裂7起,占4.5%。 在37起钻杆失效事故中,管体加厚过度带部位刺穿 的24起,占64.9%。公扣断裂的2起,占5.4%。扣刺 坏的5起,占13.5%。吊卡台肩裂纹6起,占16.2%。 转换接头失效是因螺纹刺坏而失效。
塔里木油田钻具失效情况
1995-2000失效部件比例图 减震器 5% 其它 4% 钻铤 35%
加重钻杆 8% 扶正器 11%
接头 16%
钻杆 21%
失效形式统计结果
应力腐蚀 断裂 6% 韧性断裂 6% 其它类型 6%
脆性断裂 16%
疲劳断裂 66%
钻具主要失效形式
变形:包括钻具拉长、挤扁、弯曲、粘扣等; 断裂:包括脆性断裂和塑性断裂; 磨损:包括冲蚀磨损; 腐蚀:包括均云腐蚀和坑腐蚀;
钻具失效案例分析
钻柱力学分析
钻柱自重和泥浆浮力作用在 钻柱上,产生拉伸或压缩作 用力
井眼弯曲或钻柱承受 超过临界屈曲载荷而 弯曲,这是导致钻柱 疲劳的主要原因之一。
钻柱承受扭转力, 当扭转力过大时可 能导致钻具弯曲变 形、胀扣、粘扣等 失效。
钻柱的公转与振动。
结果导致钻具偏磨、疲劳断裂。
长庆油田钻具失效情况
6) 氢脆破断临界应力极限σH随着材料强度的升高而急剧下降。一般硬度 低于HRC22时不发生氢脆破断而产生鼓泡;
应力腐蚀:包括H2S应力腐蚀和氢脆;
疲劳断裂:包括腐蚀疲劳。
钻具拉伸变形
失效原因:过载
钻杆弯曲变形
失效原因:井眼 “狗腿度”太大导 致
内螺纹接头胀扣
过载断裂
断于管体
断于摩擦对焊处
过载断裂的特征
1) 断口宏观形貌粗糙、色泽灰暗、呈纤维状;边缘 有与零件表面呈45°角的剪切唇。断口附近有明显 的肉眼可见的塑性变形(如残余扭角、挠曲、变粗、 缩颈、鼓包……等); 2) 断口微观形貌主要是韧窝花样;
塔里木油田钻具失效情况
塔里木油田2001年-2003年6月共发生钻具失效事 故157起,其中钻杆121起,占77%,大部分为加 厚过渡带消失部位刺穿失效,钻铤21起,占13%, 全部为公母扣断裂或刺漏失效。
140 120
失效次数
121
100 80 60 40 20 0 钻杆 加重钻杆 方钻杆 钻柱构件 钻铤 其它 5 6 21 4
5) 存在过烧或过热的温度经历或温度环境;
6) 失效部位存在局部三轴向工作应力条件; 7) 存在晶界弱化致脆的环境条件。
座吊卡台肩疲劳断裂
疲劳断裂特征
1) 金属零件是在变动载荷作用下服役;
2) 金属零件疲劳破断失效是一个裂缝萌生,裂缝稳 定扩展和最后裂缝临界扩展瞬断过程。但失效是突发 性。 3) 失效件断口附近无宏观塑性变形特征:且裂缝扩 展区的大小与服役时间成正比;
沿晶断裂特征
1) 宏观断口匹配断面能很好地吻合一致,绝大部分 断口结构粗糙呈颗粒状; 2) 断口微面形貌显示沿晶分离,晶界面上多显示光 滑无特征形貌或少量韧窝花样、撕裂痕、变形线;
3) 晶界上存在有杂质元素如P、S、AS、Se、Sb、Te、 Si、Ge、Sn……等;
4) 存在回火脆温度经历或温度环境;
3) 宏观断口附近无塑性变形,疲劳区因腐蚀介质作用 及产物在该区留存,而失去金属光泽;
4) 微观断口由于腐蚀介质作用,疲劳条痕模糊不清; 6) 工作环境具有液态、气态腐蚀介质或潮湿空气; 7) 属多源疲劳。
5) 断口表面腐蚀产物成份与工作环境介质成分相对应;
氢脆和应力腐蚀
应力腐蚀特征
1)存在应力(拉应力)和敏感的腐蚀介质下工作条件; 2)宏观断口由应力腐蚀破裂区(源区和应力腐蚀裂缝 扩展区)一般呈暗灰色,断口组织粗糙,伴有腐蚀产 物复盖;瞬断区新鲜断口呈纤维状并伴有幅射棱线 (有时由于环境污染呈腐蚀性灰色) 3)应力腐蚀裂缝形貌呈树枝状,分叉裂缝系腐蚀产物 4)微观断口形貌有腐蚀产物。若属沿晶应力腐蚀破断, 微观晶粒外形轮廓因腐蚀而模糊不清,晶界加宽,晶 界面上常有细小腐蚀坑或核桃纹;若属穿晶应力腐蚀