现场管理和作业排序课件.pptx

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现场管理ABC(PPT 108页)(1)

现场管理ABC(PPT 108页)(1)

放羊式
指挥型
事情
现场管理ABC(PPT 108页)(1)
作业管理
§ 瓶颈点的管理 § 产能规划 § 生产日报表的控制
现场管理ABC(PPT 108页)(1)
品质管理
1. 培养意识
Ø 不接受,不制造,不流出 Ø 零缺陷质量 Ø 第一次就做对 Ø 品质是制造出来的
2. 维持 – 严格执行作业指导书 3. 及时反馈:越早发现问题,质量成本越少。 4. 参与并掌握相关工具 – 让一线工人参与,掌握
现场为什么重要
§ 现场是一面镜子,直接反映企业经营管理水 平的高低.
§ 现场管理的好坏,直接与QCD的实现密切相 关.
§ 现场是信息的源泉,改善的源地.
现场管理ABC(PPT 108页)(1)
忙碌的小马 (讨论)
小马是车间的技术骨干,因为工作勤恳,技术好,被公司提拔做 领班,管理15个人的班组工作.每天小马都第一个到现场,最后 一个离开,员工操作中有什么问题,小马都能立刻帮助解决. 如 果有员工缺勤,小马就亲自操刀上阵. 员工有什么技术问题,都 立即找小马解决,每一天,小马都要处理不少技术问题,从一上 班到下班,忙个不停,生产机器出现了故障,小马去解决,生产任 务完不成,小马亲自上岗,生产质量有问题,小马去分析;小马觉 得自己很辛苦,但同时也很自豪,很多员工觉得生产现场离不 开他,但同时小马觉得很累,连换休都是奢望,生产线离不开他, 他也不放心,但年终考核时,主管却告诉他:对他的工作并不满 意,人为他没做好现场管理.小马觉得很委屈:我整天都在辛苦 的工作,解决了不少难题,生产现场都反映离不开我,难道工作 还没管理好吗?
现场管理之屋
利润
品质管理
成本管理
安全管理
讯息管理

生产运作管理教学课件ppt-编制作业计划与作业排序

生产运作管理教学课件ppt-编制作业计划与作业排序
生产运作管理
【导入案例解析】
首先,应用在制品定额法确定各个生产车间投入量和出产量 (1)装配1台空调配1件机箱,则装配2万台空调需要机箱数量 Qoj=20000×1 =20000(件); (2)装配车间的机箱的投入量
(件); (3)保证空调整机装配车间需要,机箱车间机箱的出产数量
(件); (4)加工车间机箱的投入数量
60
420
铸造过程
4
40
440
图3-2 连续流水线工作指示图表
生产运作管理
三、大量流水生产作业的期量标准
(2)间断流水线同期化程度不高,需要分工序规定每个工作地的工作时间顺序,确定标准计 划时间,计算工作地看管周期产量。间断流水生产的计划编制方法如下:
第一,确定看管周期。间断流水线中每道工序的节拍与流水线节拍可能不相等,为了使间断流 水生产线有节奏地工作,预先设定一个时间段,使每道工序在该时间段内生产相同数量的产品,在 这个预先设定的时间段内平衡各道工序的生产率达到一致,这个时间段称为看管周期。一般取一个 班、二分之一个班或四分之一个班的时间为看管周期。
生产运作管理
【案例分析】
编制大量生产作业计划考虑的问题及方法。 (1)产品品种单一连续生产,属于流水作业生产; (2)保证生产连续、均衡、稳定,必须规定合理的期量标准; (3)根据需求、期量标准计算出计划期的投入与产出; (4)根据大量流水作业生产连续、均衡、稳定的特点,将投入与产出量按日均匀地分配在计 划期内。
生产运作管理
四、大量流水生产作业计划的编制
式中:Qoi——i车间的产出量 Qij——j车间的投入量 Qsi——i车间外销半成品量 ZI——车间之间库存在制品定额 Z’I——期初预计库存量 QIi——i车间的投入量 Qwi——i车间的废品量 Ze——i车间内部在制品定额 Z’e——i车间内部期初在制品占用量

第章现场管理和作业排序PPT课件

第章现场管理和作业排序PPT课件
A1
5
10 15 20 25 30 35
2
3 45
13
23 27 34
40 小时
B
5
加工 时间
排序 前
40
2024/10/16
1
2 34 5
16
25 2830 34 40
零件等待加工
机床空闲时间
A=5+13+23+27=68 B=(16-13)+(25- 23) +(28-27)=6 ∑=68+6=74
Ji A+B B+C 1 9 10 27 3 3 14 9 4 11 13 5 10 7
Ji PiA PiB PiC 1 5(5) 4(9) 6(15) 4 6(11) 5(16) 8(24) 3 10(21) 4) (25 5(30) 5 7(28) 3(31) 4(35) 2 6(34) 1(35) 2(37)
排序 后
36
A=5+13+20+30=68 B=3+5+1=9 ∑=68+9=77
机床空闲时间
A=0 B=34-30=4 ∑=0+4=4
A=0 B=0 ∑=0
25
11.3.3 n种零件在三台机床上的作业排序—
—先判断,后用约翰逊法则
Ji PiA PiB PiC
补充例题
1 5(5) 4(9) 6(15) 如min PiA ≥max PiB
19
11.3.2 n种零件在二台机床上的作 业排序——约翰逊法则 (Johnson)
Ji PiA PiB
1
5
11
2
8
9
3
10

作业现场安全管理课件PPT(86张)

作业现场安全管理课件PPT(86张)

课程收益
作业现场安全管理--赢得安全最佳方法与实践培训
思想无懈怠、制度无缺陷、设备无隐患、系统无死角、安全零事故
明白是什么?
了解为什么?
知道干什么?
学会怎么干?
01
过程安全管理
02
企业安全主体责任
03
04
属地管理强化执行能力
作业现场安全管理标准方法落地
培训概览
03.
04.
05.
01.
作业现场安全管理概述
什么是自主安全管理?
所谓自主安全管理就是“以安全管理的思想和方法为指导,以追求零缺陷、零隐患、零伤害为目的,以人的行为控制为手段,彻底消除现场隐患,注重全员参与、注重现场实效、注重持续改善的一套企业安全管理实用方法”。
有效安全管理=TPS+自主管理+jAS
作业现场自主安全管理讲义
02
安全自主管理 :动力的源泉在哪里?
PART 02
作业现场自主安全管理讲义
思想无懈怠、制度无缺陷、设备无隐患、系统无死角、安全零事故
作业现场自主安全管理讲义
02
为什么要推行安全自主管理?
推行作业现场自主安全管理,是“人人都是安全员”、“安全生产人人有责”“安全管理形成合力”、“全员参与安全管理”的具体体现,是有效控制和减少作业现场各类事故的有效手段。
作业现场安全管理概述
01
现阶段存在的主要问题和不足的要求
安健环全员参与程度不够; 人员安健环意识有待提高; 风险数据库的建立和应用不到位; 工程管理和生产管理体系文件未能依据安健环体系要素要求进行修编; 作业现场标准化管理还存在一定差距; 风险行为调查和风险行为干预还未真正开展。
作业现场安全管理概述

作业排序管理 ppt课件

作业排序管理 ppt课件
件。 ⑺ MOPNR:优先选择余下工序数最多的工件。
作业排序管理
例12-1
生产任务编 J1
J2
J3
J4
J5
J6
号Ji
加工时间ti
4
8
2
5
9
3
(天)
预定交货期 24 23
8
di (天)
6 32 13
作业排序管理
• 加工顺序为: J3 —J6 —J1 —J4 —J2 —J5
生产任务编 J3
J6
J1
J4
作业排序管理
⑴ FCFS规则:优先选择最早到达的工件。 ⑵ SPT规则:优先选择加工时间最短的工件。 ⑶ EDD规则:优先选择交货期最短的工件。 ⑷ SCR:优先选择临界比最小的工件。临界比
为工件允许停留时间和工件余下加工时间之比。 ⑸ MWKR规则:优先选择余下加工时间最长的
工件。 ⑹ LWKR规则:优先选择余下加工时间最短的工
生产任务编 J4
J3
J6
J2
J1
J5
号Ji
完成时间Ci
5
(天)
7 10 18 22 31
交货延期量 0
0
0
0
0
0
Li (天)
最大延期量和平均延期量均为零,而平均流程时间为:
F 1 6i 6 1F i1 65 7 1 0 1 8 2 2 3 1 1.5 5
作业排序管理
(一)两台设备的流水型排序问题 1、排序方法: 约翰逊—贝尔曼规则
J2
J5
号Ji
完成时间Ci
2
5
9 14 22 31
(天)
交货延期量 0
0
0
8
0

《现场管理课件》PPT课件

《现场管理课件》PPT课件

编辑版ppt
达成目标
QCDPSM六大 制程管理目标 品质: Quality 成本: Cost 交期: Delivery 效率: Production 安全: Safety 8 士气:Morale
二、现场管理的要素
4M1E
人: (Manpower)-----选人,用人,育人,留人 机: (Machine)------机器设备,工装夹具 料: (Material)-----材料成本是产品成本主要成本 法: (Method)-------技术手段,工艺水平,企业文化
编辑版ppt
17
现场管理三大工具之二——目视管理
我们先举几个简单的事例: ➢交通用的红绿灯 红灯停、绿灯行 ➢饮水机 红色开关表示热水,蓝色开关表示冷水 ➢排气扇上绑一根小布条,看见布条飘起即可知到 正在运行
编辑版ppt
18
1、 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。 2、 目视管理三要点: ① 无论是谁都能判明是好是坏(异常) ② 能迅速判断,精度高 ③ 断结果不会因人而异
编辑版ppt
48
编辑版ppt
49
编辑版ppt
50
1S-易聚集“不需要”物品的地方
• 未明确任何用途的房间或区域
• 靠近出入口的角落
• 桌子和架子的下面
• 桌子和柜子的抽屉里
• 在未使用的管理和生产计划板上
• 在未进行整理的工具盒内
• ……
编辑版ppt
51
1S-红单运动
• 一物品如果贴有红单……
编辑版ppt
33
什么是 5S ?
• 广义概念:5S是基于所有人都参与基础上 的一种管理方法。
• 狭义概念:
✓1S-分拣(整理) ✓2S-顺序(整顿) ✓3S-清扫(清扫) ✓4S-干净(清洁)

生产管理课件 11作业排序

生产管理课件 11作业排序

加工周期为46
课堂作业:求Fmax.
表3顺序S下的加工时间矩阵
i P i1 P i2 P i3 P i4
1 2 3 4 56
3
3
3 6 4 10 212 113 316
25 511 415 318 725 631
510 415 520 727 532 436
111 217 323 229 335 137
2、关键工件法
(1)计算每个工件的总加工时间,找出加工时间最长 的工件C,将其作为关键工件;
(2)对于余下的工件若Pi1≤Pim,则按Pi1不减的顺序排 成一个序列Sa,若Pi1>Pim,则按Pim不增的顺序排列成 一个序列Sb。 (3)顺序( Sa,C,Sb)即为所求顺序。
关键工件法求近优解举例
参数表示法:
n /m /P / Fmax所有零件在每台机器上的 加工顺序相同。如在M1上都是第一道工 序,M2上都是第二道工序。
n /m /F / Fmax不同零件在每台机器上的 加工顺序不同。如零件1在M1上不加工, 在M2上才是第一道工序;而零件2在M1上 是第一道工序。
第二节 流水作业排序问题
Johnson法则只是一个充分条件,不是必 要条件。不符合这个法则的加工顺序, 也可能是最优顺序。如对例11-2顺序(2 ,5,6,4,1,3)不符合Johnson法则, 但它也是一个最优顺序
对于3台机器的流水车间排序问题,只有 几种特殊类型的问题找到了有效算法。
对于一般的流水车间排列排序问题,可 以用分支定界法。
③ 若所有零件都已排序,停止。否则, 转步骤①。
例题:求表11-3所示的6/2/F/Fmax问题的最优解。
表11-3加工时间矩阵

第11章现场管理和作业排序

第11章现场管理和作业排序

资料范本本资料为word版本,可以直接编辑和打印,感谢您的下载第11章现场管理和作业排序地点:__________________时间:__________________说明:本资料适用于约定双方经过谈判,协商而共同承认,共同遵守的责任与义务,仅供参考,文档可直接下载或修改,不需要的部分可直接删除,使用时请详细阅读内容第11章现场管理和作业排序11.1 现场管理概述11.1.1 现场管理的含义现场,是直接从事生产、经营、工作、试验的作业场所。

企业现场是指企业进行生产经营作业活动的特定场所,包括生产现场、经营现场、办公现场、生活现场等。

企业现场按照与生产活动的关系又可分为生产现场和非生产现场。

其中生产现场按分工关系又可分为基本生产现场和辅助生产现场。

如机械加工、纺织等从事产品生产活动的作业场所为基本生产现场;维修、动力等从事辅助生产活动的作业场所为辅助生产现场。

生产现场是企业各种生产要素有机组合的活动场所,包括劳动者、劳动手段、劳动对象、生产方法、生产环境、生产信息等生产要素,简称“人、机、料、法、环、信”。

在产品制造的运动过程中,形成的人流、物流、信息流都要在生产现场有序、均衡、协调地按照预定的目标进行流动。

其中人流作为现场的指挥和核心,操纵着另外两类现场活动:一类是物质的转换过程,从输入原材料和燃料动力,到加工输出半成品或成品,形成物流。

二类是伴随着物流产生的信息流,它规划和调节着物流的方向、数量、速度、目标,使物流有序、均衡运动,这两类运动在生产现场的有机结合形成企业产品的制造过程。

产品的质量、物质消耗、经济效益和安全生产的好坏都取决于生产现场。

生产现场是企业的执行层,从原材料投入前的准备到产品产出的全过程,每时每刻都要按照企业的经营决策和计划来运行,对人员、设备、材料、工艺规程、场地、信息等组成的生产系统进行操作和控制,使人与物、技术与管理之间有机结合,以最低的成本生产出具有特定质量水平的产品。

生产作业计划与排序ppt课件教材讲义

生产作业计划与排序ppt课件教材讲义

二、最长流程时间
表 6-1 2 2 5 8 2 加工时间矩阵 3 4 3 1 6 7 7 5 4 3
i Pi1 Pi2 Pi3 Pi4
1 4 4 5 4
5 4 4 5 3
6 2 5 5 1
二、最长流程时间
i pi pi
1
6 22 5 5
7
12
1 4 4 5
6
5 4
10
2
4
12
3
13
2
5
1
3
16
11
17
pi
pi
4 3
2
4 5
15
22
Hale Waihona Puke 20307 27 5
35
6 33 7
42
8
1 13
4 21
3 25
2 32
3 38
4 46
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法: • 假定:ai为工件Ji在机器M1上的加工时 间,bi为工件Ji在机器M2上的加工时间, 每个工件按M1—M2的路线加工。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i : i [k (m 1) / 2]pik k 1 m : 机器数 pik :工件i在机器k上的加工时间。 M=3 i=-pi1 +pi3 M=4 i=-1.5pi1-0.5pi2 +0.5pi3+1.5pi4 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
一、基本概念
4)一般来说,排列排序问题的最优解不一定 是相应流水车间排序问题的最优解,但一般 是比较好的解。而对于仅有 2 台或 3 台机器的 情况,则排列排序问题的最优解一定是相应 流水车间排序问题的最优解。

现代生产管理6生产现场管理和作业排序

现代生产管理6生产现场管理和作业排序

6.2 现场管理的方法 6.2.3 看板管理 看板管理的作用
用看板作为“生产指令”“取货指令”和“运输指令”, 能起到严格控制生产进度的作用。
由于“看板”任何时候都与实物一起移动,因而生产管理 人员和全体职工只要通过看板,就可以直接了解生产情况, 及时发现生产中的问题。
生产中前后工序都严格按“看板”规定的时间和数量取货 和生产,可以对在制品实现最有效的实物管理,杜绝在制 品账实不符。
11
现代生产管 理概论
2
生产系统的 规划与组织
3
生产计划与生产 作业计划编制
4
工作研究与 工作设计
5
企业资源计 划(ERP)
6
生产现场管理 和作业排序
17
项目管理
8
企业物料管理
9
设备管理
10
质量管理与ISO 9000质量管理
体系认证
11
生产管理技 术发展与模
式改变
目录 / CONTENTS
6
生产现场管理和作业排序
6.2 现场管理的方法 6.2.2 6S管理 内容 6S管理是指对生产要素所处的状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁、安全 和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiketsu)、 清洁(Seiso)、安全(Safety)、素养(Shitsuke)这六个词的日文用拉丁 字母拼音时,头一个字母都是S,所以简称“6S”。
明确物品的名称及用途,用分类标示及用颜色区 分
目视管理的物品 管理
决定物品的放置场所,容易判断 物品的放置方法能保证顺利地进行,先入先出
决定合理的数量,尽量只保管必要的最小数量,且要 防止断货
6.2 现场管理的方法 6.2.1 目视管理法 目视管理的品质管理

生产和运作管理(生产作业排序)资料公开课获奖课件省赛课一等奖课件

生产和运作管理(生产作业排序)资料公开课获奖课件省赛课一等奖课件

(3)单班次问题旳解析法 (Brownell and Lowerre,1976)
求解下列问题旳单班次人员安排问题: 1、确保每人每七天休息两天 2、确保每人每七天连休两天 3、确保每人每七天休息两天 ,隔一周在周末休息 4、确保每人每七天连休两天,隔一周在周末休息
1、确保每人每七天休息两天
■设某单位每七天工作7天,每天一班,日常日需要N人,周 末需要n人。 W表达所需劳动力下限。
2023/12/10
以上这些规则各有其特点,不同旳规则合用于不同旳 目旳。例如,FCFS规则比较公平;SPT规则可使平均流 程时间最短,从而降低在制品数量;EDD规则可使工件旳 最大延迟时间最小、平均延误时间最小;Moore法则可使 延迟旳工件数至少等。
2023/12/10
FCFS、SPT、EDD优先规则旳应用
第六章 生产作业排序
2023/12/10
一、作业排序旳概念 作业排序就是拟定工件在设备上旳加工顺序,
使预定旳目旳得以实现旳过程。 二、作业排序旳目旳
1、总流程时间最短 流程时间=加工时间+等待时间+运送时间
2、平均流程时间最短 3、平均在制品占用量最小 4、最大延迟时间最短 5、平均延迟时间最短 6、延迟工件至少
仪器
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
工序1 工序2
12 4 22 5
5 15 10 3 16 8
Y2-Y1--Y4--Y5-Y3
作业排序成果旳图示:
04
16
31 41 46
机器空闲
工序1 Y2 Y1
Y4 Y5 Y3
工序2
Y2
Y1
Y4 Y5 Y3
0 4 9 16
38
54 62 65

生产与运作管理作业排序解析PPT课件

生产与运作管理作业排序解析PPT课件
第10页/共87页
制造业生产作业排序分类
按机器数 量分类
单台机器的 排序问题
多台机器的 排序问题
单件作业排序问题 (Job-Shop)
流水作业排序问题
按工件到达车 间的情况不同
(Flow-Shop) 静态排序问题
排序时,所有工件都已到达,可一次性进行排序
动态排序问题
工件陆续到达,要随时安排它们的加工顺序
第32页/共87页
发动机机壳的加工与取货信息
一个加工车间负责加工发动机机壳,现在共有5个机壳等待加工。只 有一名技工在岗做此项工作。现各个机壳的标准加工时间已经被估算 出来,顾客也已经明确提出了他们所希望的完工时间。
发动机机壳
机壳1 机壳2 机壳3 机壳4 机壳5
所需标准加工时间(h) (包括机器调整)
第11页/共87页
• 对于某一工作 n个 地,在给定作的业一段的时间单内,台顺次机决定器下一排个被序加工问的工题件 (n/1)
• 可能要考虑交付日期、在制品数量、全部完工时间等因素

对象1 对象2 对象3
对象n
工作地
第12页/共87页
常用的优先顺序规则
规则
FCFS (First Come First Served)规则 EDD (Earliest Due Date)规则 SPT (Shortest Processing Time)规则 SCR (Smallest Critical Ratio)规则
第18页/共87页
最短余下时间 LWRK (Least work Remaining)
• 优先选择余下工作时间最短的工作
第19页/共87页
最多余下作业
MOPNR (Most Operations Remaining) • 优先选择余下处理工序最多的工作

作业排序与生产作业计划培训课件

作业排序与生产作业计划培训课件
流水作业排序问题 —— 加工路线相同
2020/3/6
第一节 作业排序的基本概念
2. 按工件到达车间的情况不同,可以分成 静态的排序问题 —— 排序时所有工件都已到达,可以一次 对它们进行排序. 动态的排序问题 —— 排序时工件陆续到达,要随时安排它们 的加工顺序
3. 按目标函数的性质不同,也可划分不同的排序问题 使平均流程时间最短
通过 n / m /A / B 这4个符号,就可以简捷的表述 一般的排序问题了。例如, n / 3 / P / Cmax 表示n 个 工件经3台机器加工的流水作业排列排序问题,目标 函数是使最长完工时间最短。
2020/3/6
• 排序问题常见的分类方法有按机器、工件、目标函数的特征分类。
• 排序问题由4个参数表示:n / m /A / B。
到完工,不得中途停止插入其它工件。 4. 工件在每道工序的加工只在一台机器上进行。 5. 工件数(或批量)、机器数已知,单件加工时间已知,
完成加工的时间与加工顺序无关。 6. 每台机器同时只能加工一个工件。
2020/3/6
符号说明
• Ji —— 第 i 工件,i = 1,2,…,n ;
• Mj —— 第 j 台机器,j =1,2,…,m;
本节只讨论排列排序问题。但对于2台机器的排序问题,实际上不 只是排列排序问题,因为两者的最优解及其解法是相同的。
2020/3/6
一、最长流程时间Fmax的计算 最长流程时间就是工件在车间实际停留的最长时
间。 本节所讨论的是n/m/ρ/Fmax问题,目标函数是使最 长流程时间最短。最长流程时间又称作加工周期,它 是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起,到最 后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过 的时间。由于假设所有工件的到达时间都为零(r = 0 ,i = 1,2,…,n),所以Fmax等于排在末位加工的工件在 车间的停留时间,也等于一批工件的最长完工时间 Cmax。

现场管理和作业排序

现场管理和作业排序

现场管理和作业排序一、引言现场管理和作业排序是现代企业生产管理中非常重要的一部分。

在日常生产过程中,合理的现场管理和作业排序可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面产生积极的影响。

本文将从现场管理和作业排序的定义、目的、重要性以及实施方法等方面进行详细的介绍。

二、现场管理现场管理是指在生产过程中对现场进行合理的管理、调度和控制,以达到提高生产效率和降低成本的目的。

现场管理主要涉及生产现场的布局、设备的安排、工人的分工和协作等方面。

现场管理的目标是使生产过程流畅、高效,并保持最佳状态。

2.1生产现场布局生产现场布局是现场管理的重要一环。

合理的生产布局可以提高生产效率和工作安全性。

常见的生产布局方式包括直线型、U型、流程型等,选择适合企业实际情况的布局方式对提高生产效率具有重要意义。

2.2设备安排设备安排直接影响生产线的运转效率。

合理的设备安排可以减少生产过程中的空转时间,提高设备利用率和生产效率。

企业可以根据生产需要,合理安排设备的位置和数量,确保设备之间的联系紧密,协调衔接,避免产生不必要的停机和等待时间。

2.3工人分工和协作工人分工和协作是现场管理的关键环节。

合理的工人分工可以最大限度地发挥每个工人的专长和潜力,提高工作效率和工作质量。

同时,良好的协作机制可以增强团队的凝聚力和协调性,保证生产过程的顺利进行。

三、作业排序作业排序是指对待完成的工作按照一定的规则和原则进行排序,确保作业可以按照正确的顺序进行。

作业排序可以有效地避免生产过程中的混乱和错误,提高生产效率和产品质量。

3.1作业排序的目的作业排序的主要目的是将依赖关系和执行顺序明确地表达出来,使得每个作业都有明确的执行时间和前后关系。

通过作业排序,可以有效地减少工作的等待时间和干扰,提高工作的流畅性和连贯性。

3.2作业排序的重要性作业排序在生产管理中起到至关重要的作用。

合理的作业排序可以有效地避免工作的重复和延误,提高工作效率和产品质量。

作业排序与控制ppt(共17张PPT)

作业排序与控制ppt(共17张PPT)
15
Johnson算法的步骤
➢ 先作n个工件在两台设备上的加工时间的工时矩阵。
➢ 在工时矩阵M中找出最小元素aij,若最小元素不止一个, 可任选其一。
➢ 如果最短的加工时间出现在第一台设备上,则对应的工件应 排在最前位置;如果最短的加工时间出现在第二台设备上, 则对应的工件排在最后位置。
➢ 从加工时间矩阵中划去已排序的工件,然后对余下的工 件重复步骤(2)和步骤(3),直到全部工件都被安排完。
▪ 总流程时间 = 155 天
▪ 平均流程时间 天
▪ 平均延期交货天数 天 ▪ 时间跨度 = 40 天
▪ 平均在制品库存数 = 155/40×1000=3875台
12
n/1排序问题
➢ 将以上四种规则的排序结果汇总,得以下表格
▪ 从以上例子可知,FCFS和SCR两种规则的效率较低,既导致较高的平均流程时间,有造成较 多的在制品库存。一般而言,SPT和EDD是两种较优的排序规则,是企业排序时常用的优先 规则。SPT规则可使工件的平均流程时间最短,从而减少在制品的库存数量,从而减少企业的资金占用,降
Johnson算▪法的步总骤流程时间 = 158 天
▪ 平均流程时间 = 总流程时间/型号数天 ▪ 平均延期交货天数 = 延期交货总天数/型号数天 ▪ 时间跨度 = 40 天 ▪ 平均在制品库存数 = 总流程时间/时间跨度×批量=158/40×1000=3950件
9
n/1排序问题
➢ 方案2:采用SPT规则。SPT优先规则为优先选择加工时间最短的产品。根据SPT规则, 这六批不同的产品在该加工工序的顺序为 LN002→LY120→BY471→GL310→GM270→BY050
▪ 总流程时间 = 120 天 ▪ 平均流程时间 = 120/6=20天
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4.
考核的基本指标就是定置率
定置率(%) 实际定置物品的种类 (数量) 100% 必须定置物品的种类 (数量)
定置率(%)
1
不按定置图摆放的物品 定置图规定摆放的物品
数 数
100%
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定置率 13 100% 81.2% 16
定置率 1 3 100% 81.2% 16
④ D状态:人与物失去联系的状态。这种物品与生 产无关系,不需要人去同该物结合。 定置管理就是要根据生产活动的目的要求,通过 相应的设计、改进和控制、整理、整顿,改善B状态 ,使之达到A状态,减少C状态,消除D状态,把有价 值的物品移到需要的地方,把不需要的无价值的物品 从现场消除掉。
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(3) 目视管理的作用
① 迅速快捷地传递信息。 ② 形象直观地将潜在问题和异常现 象显现出来。 ③ 促进企业文化的形成和建立。
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排序问题的基本概念 流水作业排序问题 单件作业排序问题
11.3 作业排序
在生产作业管理中,组织零件加工的合理顺序,不仅 是单纯的生产加工问题,而且具有十分重要的经济意义。 如何安排使机床等零件或零件等机床的现象尽量减少 , 使总的加工时间最短和机床空闲的时间最少,是生产作业 计划进度安排的重要内容。
各种视觉感知信息来组织现场生产活动, 达到提高生产效率的一种管理手段,也是 利用人的视觉,及时调整行动、方式、方 法来进行现场管理。
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(2) 目视管理的特点
①以视觉信号显示为基本手段,生产现场的每 ②以公开化、透明化为基本原则,尽可能地将 管理者的要求、意图让每个人看得见,借以推动自 ③生产现场的每个人都可以通过目视方式,将 自己的想法、建议、成果展示出来,与管理者、同 事进行相互交流。
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(4) 推行5S活动的目的
实施5S活动能为企业带来巨大的效益。 一个实施了5S活动的企业必须达到 如下目的:
① ② 改善产品的品质。 ③ 保障企业安全生产。 ④ ⑤ 缩短生产周期,确保交货期。 ⑥ 改善员工的面貌,提高企业的形象。
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11.2.3 目视管理 1.
(1) 目视管理是利用形象直观、色彩适宜的
a. 固定位置。即场所的固定、物品存放位置固定 、物品的信息媒介物固定,这种“三固定”的方 法;
b. 自由位置。即相对地固定一个存放物品的区域 。
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3.
定置管理图是将生产现场的定置管理用标 准化的形式反映出来的一种方法。运用形 象的图示描述生产现场人、物、场所的关 系。
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定置管理的实质就是,从改善工作质量来保证产 品质量和提高生产效率Pa。ge 6
2. 定置管理的基本原理 (1)人与物的结合可归纳为四种基本状态:
① A状态:即人与物处于能够立即结合并发挥效能 的状态。
② B状态:即人与物处于寻找状态或尚不能很好发 挥能的状态。
③ C状态:人与物处于关系松散状态,已不需要结 合的状态。
第11章 现场管理和作业排序
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1.现场管理、定置管理、 5S活动、目视管理的主要内容; 2.n×1型4种方法的作业排序; 3.n×2型的约翰逊法则作业排序; 4.n×3型的约翰逊法则作业排序。
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11.1 现场管理概述 11.1.1 现场管理的含义
现场,是直接从事生产、经营、工作、试 验的作业场所。企业现场是指企业进行生 产经营作业活动的特定场所。
② 整顿(Seiton),把需要的人、事、物加以定量 、定位,以便在最简捷、有效的规章、制度、流 程下完成相关事务。
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③ 清扫(Seiso),把工作场所打扫干净,设备异常 时马上修理,并使之恢复正常,创建明快、舒畅 的工作环境以保证安全、优质、高效率地工作。 ④清洁(Seikeetsu),在整理、整顿、清扫基础 上,加以认真维护,保持完美和最佳状态。并且 ,更深入一步,消除造成不清洁的各种根源。 ⑤ 素养(Shitsuke)(也称自律),即遵守纪律, 形成良好的习惯。养成严格遵守规章制度的习惯 和工作作风,努力提高人员的素养,是“5S”活 动的核心。“5S”始于素养,也终于素养。
(2) 人与物的结合成本
物的原来价值(V0)=物的存在价值(V)+人 与物的结合成本(g) 或:V=V0-g
定置管理经济原则,就是要尽可能地降低 g
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(3)
实现场所与物的结合,要根据物流运动的规律性 ,科学地确定物品在场所内的位置,即定置方法 有两种基本形式,一是固定位置,一是自由位置 。
现场管理可分为广义现场管理和狭义现场 管理。
广义现场管理是指企业所有现场作业活动 的管理。
狭义现场管理是指企业生产现场管理,包 括基本生产现场管理和辅助生产现场管理。
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生产现场为主要内容,它可分为四层意思 。 1. 现场管理是运用管理制度、标准、方法 和手段来管理。 2. 现场管理的对象是各种生产要素。 3. 现场管理的职能是计划、组织、协调、 控制和激励。 4. 现场管理达到的目的是优质、低耗、高 效、均衡、安全、文明生产。
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11.2 定置管理、5S 11.2.1 定置管理 1.
“定置”是研究物品进行整理和整顿方式的专业 用语。
定置管理,就是以生产现场物品的定置进行设计 、组织实施、调整、协调与控制的全部过程的管 理。它的核心是以生产现场为研究对象,研究生 产要素中人、物、场所的状况,以及三者在生产 活动中的相互关系。
企业现场按照与生产活动的关系又可分为 生产现场和非生产现场。
其中生产现场按分工关系又可分为基本生 产现场和辅助生产现场。
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现场管理,就是运用科学的管理制度、标 准、方法和手段,对现场的各种生产要素 进行合理地、有效地计划、组织、协调、 控制,使它们处于良好的结合状态,以达 到优质、低耗、高效、均衡、安全、文明 生产的目的。
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11.2.2 5S活动 (1) 5S活动的概念
5S活动,是指对生产现场各生产要素所处状态, 不断地进行整理、整顿、清扫、清洁,以达到提 高素养的活动。由于这五个词在日语中罗马拼音 的第一个字母都是“S”,所以把这一系列活动简 称为5S活动。
(2) 5S活动的基本内容
① 整理(Seiri),把要与不要的人、事、物分开 ,再将不需要的人、事、物加以处理,坚决清理
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