浅谈汽车发动机主轴承盖加工工艺改进
对轴承壳工艺改进的探讨
二、 问题 的提 出
１ ．被加 工零 件 的 技 术要 求
见 于 上 述 轴 承 壳 在 减 速 器 总 成 中 的 作 用 ， 就 这
要 求其 上 、 两轴 承 孔 中心 的 同心 度 、 底 圆对 轴承 下 槽 孔 中 心 的跳 动 以及 孔 底 平 面 对 孔 中 心 的垂 直 度 ， 精 度 要高 。 与 减速 器 壳配 合 的 外 圆和 端 面 对 以上 、 另 下
通 设备 上 分别 进 行 的 ， 样 的加 工 ， 这 因多 次装 夹带 来 的定 位误 差 较 大 。 别 是 ４ 特 ０道工 序 ， 因设备 老 化 、 精 度 低 ， 品 的三 项 跳 动 技术 要 求 及 表 面 粗 糙 度 均 达 产
工
．
一
２
． ．
、 ＼ ／ ／ ｒｒ ￡ ’ ／ ・
预 先 柔性化 极 强 的特 性 ， 得 新产 品 在较 短 的 时 间 内形 成 了批 量 生 产 的能 力。 使
叙词 ： 承壳 轴
工 艺 改进
柔性 化
数控 编 程
油激 溅 至 油 池 ， 滑 油 顺 着油 道 流 至 各轴 承 进 行 润 润 滑 ， 自行流 回减速 器 壳 内。 了 防止 油 从车 桥 上主 并 为
① 工 序 多 、 艺 过 程 长 ， 备 数 量 多 、 产 面 积 工 设 生
大。
刀与 主 轴 的 同轴 度 为 ００ ２ ． １ｍｍ。 且数 控 车 床具 有控
制 刀 具 反 向 镗削 的 功 能和 强力 切 削功 能 。 以 ， 次 所 一
②３ ０道 密 封 槽 的 加工 ， 由于 车 床 后 刀 架 无死 档 机 构 ， 刀 位 置 由行 程形 状 确定 ， 进 而车 主 档 自动 碰停 位 置 的 不 同一 度 为 ０ ０ ｍｍ， 分 产 品 槽 底 圆 的 尺 ．５ 部 寸 精 度达 不 到 工 艺 要 求 ， 槽底 圆 对基 准孔 中 心的 跳
汽车发动机端盖加工工艺改进
汽车发动机端盖加工工艺改进张开学;徐宝军;张勃【摘要】以汽车发动机端盖零件为研究对象,以提高其加工精度和加工效率为目的,针对其结构特点,分别从生产工艺、专用数控机床及夹具设计、加工工艺改进等方面对其进行阐述,诠释该零件的工艺改进方案和取得的效果,为同类零件的加工工艺改进提供了借鉴.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2018(000)006【总页数】3页(P95-96,98)【关键词】发动机端盖;夹具设计;工艺改进【作者】张开学;徐宝军;张勃【作者单位】辽宁轨道交通职业学院数控工程系,沈阳 110023;沈阳第一机床厂,沈阳 110142;沈阳第一机床厂,沈阳 110142【正文语种】中文在汽车制造领域中，离合器、变速箱、发动机和底盘都属于加工工艺复杂的典型部件。
汽车发动机端盖是发动机上的重要部件之一，发动机端盖的加工精度直接影响发动机的性能。
目前，使用国内设备加工发动机端盖的工艺为两次装夹加工，不仅定位误差大、加工步骤繁琐、加工效率低，而且零件加工精度、一致性都受限于生产工人的水平。
随着生产企业对发动机端盖的加工精度要求不断提高，生产数量逐年增加，如何提高其产品的加工精度和生产效率已成为亟待解决的问题。
本文正是来源于国内某汽车零部件加工制造类企业定制数控专用车床用于生产发动机端盖时所需的配套技术服务方案。
本文主要针对发动机端盖的结构特点，以解决该类零件加工中存在的问题为目标，并最终制定出合理、高精、高效的加工方案。
1 零件结构、精度要求及工艺路线1.1 发动机端盖的结构分析从图1可以看出零件材质为铝，薄壁、夹持时极易产生变形。
夹持后的弹性变形较大。
加工时由于工件外圆耳部是断续切削，会造成刀具切入部位存在切削纹，同时，夹持后的弹性变形，会造成工件平面度、外圆圆度、外圆与内孔同轴度超差。
图1 发动机端盖1.2 发动机端盖尺寸与精度要求分析由图2可见，该汽车发动机端盖的形位精度要求高：基准Aφ226.5圆度0.05；φ221.1与基准A同轴度φ0.03；5-φ5.8位置度φ0.6；φ60与基准Bφ87.5同轴度φ0.04；垂直度要求0.03等。
减速器壳轴承盖加工方式改进
汽 车 减 速 器 是 汽 车传 动 系 的 核 心 部 件 之 一 ， 其
作用是减小转速 、 增大扭矩。减速器 中的轴承盖通过 两颗螺栓与减速器壳相连接 ， 用于 固定轴承 ， 其是减
速器总成中必不可少的零件（ 如图 ｌ 所示 ） 。为确保 轴承盖与减速器壳紧密连接 ，需要保证轴承盖两孑 Ｌ 间的中心距 。因轴承盖是不规则的零件 ， 不适合在车 床 上完成两孔加工。如果采用专用机床或者数控机 床加工 ， 则生产成本将大幅增加 。常用立式钻床可 以 图 ２ 轴 承 盖 钻 孔 工艺 零件 图 实现钻孔 ， 但每次只能钻一个孔 ， 效率低且很难保证 １ ． ２ 轴承 盖 的传 统加 工 轴承盖原生产方案采用标准立式钻床（ Ｚ ５ ３ ５ ） 加 两孔 中心距。通过对立式钻床主传动链和进给系统 采 用 简 单 专用 夹具 ， 每 的改 造 ， 可 以 同时 加 工两 件 产 品得 到 四个孔 ， 生 产 效 工 两孔 。 因零 件形 状 不 规则 ， 次装 夹 一 个零 件 ， 主 轴 进 给一 次 可 以加 工 出一 个 孔 ， 率 提高 四倍 以上 。 然后 需 要 手 动调 整 夹具 位 置来 加工 另 一 个 孔 。两 孔 间的孑 Ｌ 距 由夹具上的钻套来保证 ，每加工一个零件 都需要手动调整夹具。手动调整夹具不仅浪费时间 ， 而且影响加工精度。零件常常因中心距偏 差过大而 报废 ， 据统计其合格率仅为 ９ １ ． ８ ％。 原加工方案只能 适用 于单 件 、 小批量生产 ， 无法满足公 司 １ ２ ０万 件 ／ 图１ 减速器 年 的产 量要 求 。因 生产 效 率低 ， 若 采用 原 生 产 方案 ， 就必 需 增加 设 备 和操 作 人员 ， 这样 ， 无 疑增 加 了产 品 １ 轴承盖钻 孔加工分析 的生产 成本 ， 降低 了公 司 的竞 争 力 。 １ ． ３ 轴承 盖 加工 方案 的修 改思 路 １ ． １ 轴 承 盖 两个 孔的 技术 要 求 根据轴承盖加工 １ ２ ０万件的年产量要求 ，提高 零件的毛坯为铸件， 材料为 Ｑ Ｔ ５ ０ ０ — ７ Ｇ Ｂ １ ３ ４ ８ — ８ ８ 。 生 产效 率 的有 效措 施 是 进行 工 装 及设 备 改 造 。参 考 决 定 在 立式 钻 床 上装 一 套 多 轴 传 动头 ， 经 人工 时效 处 理 ， 硬 度为 Ｈ Ｂ １ ７ ０一Ｈ Ｂ ２ ３ ０ 。 针对 两连 群 钻 的原 理 ， 并 对立 式 钻 床 主传 动 链 和进 给 系 统进 行 改 造 ，解 决 接 孔 的加 工 ， 需要 保 证孔 径 为 ４ ， １ ｏ ． ３ … ｏ 。 ｍ ｍ、 两 孔 间 的 多孔 同时钻 的问题 。同时 ， 重 新设 计专 用 夹具 。根 据 中心距 为 ８ ７±０ ． １ ５ ｎ ｕ ｎ 、 孔与前 面距 离为 １ ８ ， ｍ ｍ， 孔 立式钻床工作台、 零件形状及尺寸、 专用夹具 的复杂 与 Ｃ面 的垂 直度 如 图 ２所 示 。 程度 ， 夹 具设 计 为每 次安 装两 件 。
某发动机主轴承盖优化设计
数， 进 而进 行结 构优 化．
２ 有 限元 模 型
２ ． １ 模 型建 立和 网格划 分
主 轴 承座 有 限元 分 析模 型主 要包 括 缸 体 、 主轴 承盖 、 主轴 承盖螺 栓 、 主轴瓦 、 下缸 体 和连接 螺栓 等．
１ 试验 背景
在进 行 ２ ０ ０ ｈ冷热 冲击 试 验 过 程 中， 某 型 号 发
ＨＡＮ Ｙｕ ｗｅ ｉ ，ＺＨＡＯ Ｂａ ｏ ｘ ｉ ｎ，ＧＵＡＮ Ｙｉ ｎ ｇ
（ Ｇ ｒ ｅ ａ ｔ Ｗａ ｌ ｌ Ｍｏ ｔ ｏ ｒ Ｃ ｏ ． ， Ｂ ａ ｏ ｄ ｉ ｎ ｇ ０ ７ １ ０ ０ ０， Ｈ ｅ ｂ ｅ ｉ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔ ｈ ｅ ｉ ｆ ｆ ｔ ｈ ｍａ ｉ ｎ ｂ ｅ ａ ｒ ｉ ｎ ｇ ｃ ａ ｐ ｏ ｆ ａ ｎ ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｉ ｓ ｆ ｒ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｄ ｄ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｔ ｈ ｅ ｒ ｍａ ｌ ｓ ｈ ｏ ｃ ｋ ｔ ｅ ｓ ｔ ．Ｓ ｏ ｔ ｈ ｅ ｉ ｆ ｎ ｉ ｔ ｅ
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ８ — ０ ９
采用 Ａ ｂ ａ ｑ ｕ ｓ 软 件进行 有 限元 分 析前处 理 ， 网格 类 型 为 ２阶修正 四面体 单元 ， 各零 部件 网格 划分 见 图 ２ ．
作者简介 ： 韩 玉伟 （ １ ９ ８ ４ ） ， 女， 河北赵县人， 硕士， 研 究 方 向 为发 动 机 结 构 分 析 ， （ Ｅ — ｍ ａ ｉ ｌ ） ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ — ｃ ａ ｅ ＠ｇ ｗ ｒ ａ ． Ｃ Ｉ ｌ
轴 承盖 在各 工 况 下 的受 力 情 况 和 高 周 疲 劳 安 全 冈
轴承座加工工艺改进
轴承座加工工艺改进发表时间：2019-02-22T13:41:27.550Z 来源：《防护工程》2018年第32期作者：张文义[导读] 优化了加工工艺，解决了这些问题。
这些措施已在生产实践中推广应用,取得了可观的经济效益。
哈尔滨轴承集团公司黑龙江哈尔滨 150000摘要：本文主要研究轴承座加工过程中出现的问题,最终目标是经过分析轴承座漏水或渗水、变形的问题，优化了加工工艺，解决了这些问题。
这些措施已在生产实践中推广应用,取得了可观的经济效益。
关键词：轴承座；加工工艺；改进前言轴承座是柴油机调控传动部套中的关键件之一，是轴与箱体连通的底座，起到支撑和连接的作用。
它的内孔和外圆的形位公差要求很高，加工精度的好坏决定着轴的安装和使用寿命。
因此，须要制定合理的工艺流程，，来保证轴承座达到加工要求。
1常规的加工工艺工件整体粗车后，先精车大头方向的①80K7、qC)0H7等尺寸，一次装夹加工完成，保证这两个孔的同轴度及其相对大头端面的垂直度，并且要精车外圆0142尺寸作为调头装夹时的找正基准；然后工件调头装夹，用杠杆表找外圆0142，再加工小头方向的内孔中80K7和外圆①90h7等尺寸。
该加工工艺增加了精车外圆0142尺寸这一工序，工时相应增加；同时工件调头后，找正大头圆心很困难，找正装夹的时间会很长，效率很难提高。
因此，须设计一副车夹具工装，以降低找正难度，缩短装夹找正时间，实现快速定位的同时满足加工精度要求。
通过对工件图纸的工艺分析，确定先精车大头方向的内孔qb80K7、4a90H7及端面等尺寸，然后以q)90H7孔作为定位基准，将工件圆心转化为工装圆心，这样通过找工装外圆定中心，就可以实现加工要求，提高工件加工精度和加工效率。
但是由于有工件中间外径尺寸凹1d9的存在，车刀加工外圆和内孔的进刀方向不一样，导致设计出的工装必须有两种装夹方式。
这就要求在工装设计过程中尽可能达到“一体两用”的效果。
2轴承座漏水或渗水的原因轴承座为铸钢件、水道上的盖板为钢板。
主轴承盖的工艺方案分析及工装设计
通车 床） ； 分 别 用 两 台 数 控 车 床 精 加 工 ， 用上 两 道 工 序 的
同 样 方 法 ， 精 加 工 相 应 的 外 圆 、内 孔 ； 以 !１９５ｋ６ 外 圆 、Ｄ
端面、一个 !２０ 的圆弧定位， 用 专 用 夹 具 在 台 钻 上 钻（ 其
中一个 钻 、铰） ２－ Ｍ８ 底 孔 ； 以 !１９５ｋ６ 外 圆 、Ｄ 端 面 、一 个
Ａ
!Ｍ１７８０－ ６Ｈ １７°
的流水线。这种工艺方案生产效率较 低， 加工精度也很难提高。 ２．２ 经济型工艺方案及分析
５° ２．２．１ 经济型工艺方案
笔者认为， 可以采用经简单改造
!２１５
２０°
普 通 车床 、数 控 车 床 、专 用 钻 床 和 专
用 夹 具 相 结 合 的 工 艺 方 案 。其 主 要 工
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
１２ １１
１０ ９ ８ ７ ６ ５ ４ ３ ２ １
钻床主轴 １３
钻床工作台
图 ３ 钻 ６ 孔多轴钻床改装部分及夹具 １．夹具体 ２．锥销 ３．压头 ４．钻模板 ５．钻套 ６．滑柱
７．钻孔主轴 ８．深沟球轴承 ９．推力轴承 １０．弹簧 １１．输入轴 １２．塞铁 １３．削边销
４结语
根据单缸柴油机大多应用于农业机械这一特点， 制
车床上粗车右端面 、!１９５ 外 圆 和 Ｄ 平面→以 !１９５ 外 圆
和 Ｄ 端面为基准， 用数控车床粗加工 !９０、!８７、!８０ 孔和
左端面→在专用钻床上钻 !６．５ 孔→以 !１９５ 外圆和 Ｄ 端
面 为 基 准 ， 用 数 控 车 床 精 加 工 !９０、!８７、!８０ 孔 → 以
!７８Ｈ７ 底 孔 和 左 端 面 为 精 基 准 ， 在 数 控 车 床 上 精 车
轴承盖的加工工艺设计和分析
轴承盖的加工工艺设计和分析林朝阳【摘要】轴承盖是机床经常用到的零件,其材料通常是钢材或铝材.所加工的轴承盖要的尺寸比较小,结构比较单薄,有一定的复杂性,其孔和底面加工精度要求较高,此外几个完全贯穿的孔对位置精度要求也较高.分析了钢材轴承盖的加工工艺过程.考虑到工件形状复杂和材料比较薄等特点,在加工过程中要注重工艺设计.首先加工基准表面,再以该表面为基准加工其他部位;其次,加工中需要自己设计专用夹具,在加工较薄位置的工序中,需要手动方式夹紧.由于该零件的形状公差、位置公差以及加工表面粗糙度较高,为保证其加工质量,需要编写完善的加工工艺对加工进行指导.【期刊名称】《装备制造技术》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】3页(P251-252,257)【关键词】轴承盖;工艺分析;基准面;夹具【作者】林朝阳【作者单位】东莞理工学院机械工程学院,广东东莞 523808【正文语种】中文【中图分类】TG506.7产品加工工艺是指导产品或零件加工过程中的操作指导方法，是指导加工生产过程中的重要技术文件［1］。
产品在加工过程中遇到的各种问题都是要通过机械加工工艺来得到解决，因此通过加工工艺规程来约束加工过程是生产过程中对产品质量的重要保证和依据，在加工过程编制加工工艺时必须保证其合理性、科学性和可行性［2-3］。
以下通过典型零件轴承盖的加工工艺分析，获得金属加工工艺设计和编排的规律掌握和经验积累。
轴承盖是机床经常用到的零件，其材料通常是钢材或铝材，本文以图1的轴承盖分析其加工工艺过程。
1.1 轴承盖结构分析所加工的轴承盖要的尺寸比较小，结构比较单薄，有一定的复杂性，其孔和底面加工精度要求较高，此外几个完全贯穿的孔对位置精度要求也较高，中间大孔和另外8个孔的粗糙度要求在Ra1.6或更高，需要精加工，所有加工的孔公差要求为±0.02 mm.由于该零件的形状公差、位置公差以及加工表面粗糙度较高，为保证其加工质量，需要编写完善的加工工艺对加工进行指导。
主轴承盖结构优化设计
主轴承盖结构优化设计刘洪德1，王彦伟2，赵际燕2，王政1，王豪彬1，谭俊哲1（1.山东华源莱动内燃机有限公司，山东莱阳 265200；2.山东省内燃机研究所，山东济南 250014）摘要：在发动机气缸体的框架设计开发过程中，由于主轴承盖结构承载着曲柄连杆机构往复运动所施加的交变载荷，主轴承盖结构的疲劳强度直接影响着气缸体的使用寿命。
本文阐述设计阶段通过模拟发动机实际工作状态，对零件进行疲劳安全性能的计算，以便有效地降低框架实际生产后裂纹、断裂等失效形式的发生。
关键词：主轴承盖、模拟分析、优化设计Optimize the Design of Main Bearing Cap StructureLiu Hongde1，Wang Yanwei2，Zhao Jiyan2，Wang Zheng1，Wang Haobin1，Tan Junzhe（1.Shandong Huayuan Laidong Engine Co.,Ltd., Laiyang Shandong 265200；2.Shandong Province I.C.E Research Institute，Jinan 250014，China）Abstract: In the development of frame design for cylinder block, because main bearing cap structure supports the load brought by to-and-fro sport of winch connecting rod, the fatique intensity of main bearing cap structure affects the life of cylinder block immediately. The paper expounds that simulate the actual work condition of engine in design period, calculate the fatique security capability for parts, in order to reduce the lapse form of crack and rupture after actual production.Key Words: Main bearing cap, simulate analyse, optimize design前言：目前乘用车市场对发动机性能要求日趋苛刻、强化程度逐日提高。
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计主轴承盖是机械零部件中常见的一种零件，其加工工艺规程和相关工序的专用夹具设计对于提高生产效率和保证零件质量至关重要。
下面将结合主轴承盖的加工工艺特点，详细介绍主轴承盖零件的加工工艺规程和一些工序的专用夹具设计。
一、主轴承盖的加工工艺规程主轴承盖的加工工艺规程通常包括以下几个主要工序：车削外轮廓、铰孔、铣槽、钻孔、车削底面、车削盖面和焊接标记等。
1.车削外轮廓：首先，将主轴承盖放置在车床上，通过刀具对零件进行车削，将零件的外轮廓加工成所需的形状和尺寸。
2.铰孔：然后，使用铰刀对主轴承盖上需要安装轴承的孔进行铰孔，以便与轴承的配合。
3.铣槽：接着，使用铣刀对主轴承盖上需要切槽的部分进行铣削，以满足零件的功能要求。
4.钻孔：在铣槽完成后，使用钻头对主轴承盖上需要进行螺钉或螺栓连接的孔进行钻孔，以便安装其他零部件。
5.车削底面：接下来，将主轴承盖倒置放置在车床上，通过刀具对零件的底面进行车削，以确保零件的平整度和精度。
6.车削盖面：最后，对主轴承盖的盖面进行车削，以确保盖面的平整度和表面质量。
为了提高加工效率和保证零件质量，需要设计相应的专用夹具来辅助加工过程。
下面以主轴承盖的铰孔工序为例，介绍一下夹具的设计要点和注意事项。
1.铰孔夹具：铰孔是主轴承盖加工过程中的一个关键步骤，为了确保铰孔的精度和一致性，可以设计一个铰孔夹具。
该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铰刀装置组成，其中夹紧装置用于夹持主轴承盖，定位装置用于确保铰孔位置的准确性，铰刀装置用于夹持铰刀并进行铰孔操作。
2.铣槽夹具：铣槽是主轴承盖加工过程中的另一个重要工序，为了确保铣槽的形状和尺寸一致，可以设计一个铣槽夹具。
该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铣刀装置组成，其中夹紧装置用于夹持主轴承盖，定位装置用于确保铣槽位置的准确性，铣刀装置用于夹持铣刀并进行铣削操作。
3.钻孔夹具：钻孔是主轴承盖加工过程中的另一个常见工序，为了确保钻孔位置的准确性和一致性，可以设计一个钻孔夹具。
国产轴承盖在机加工中的问题分析及改进
０ ． ６ ２ ６ ０ ． ６ ２ ４
０ ． ２ ４ ５ ０ ． ２ ４ ３
０ ． ０ １ Ｏ ０ ． ０ ０ ９
０ ． ０ ｌ ２ ０ ． Ｏ １ １
９ ７ ． ９ ０ ５ ９ ７ ． ３ ４
国 产 毛 坯
１ ２
１ ． ２ ２ ３ １ ． １ ９ ２
切 削性能。
以上可 知 ，如 果能够详 细 了解微 量元素 的含量 比例 对机加 工切削性 能的具体 影响 ， 那 么将 会从很大程度上改善切削性能 。 ２ 、材 料的硬度 由于精 车刀片是 金刚石 刀片 ，生产 日期 为０ ８ ０ ７ ２ ４的毛坯有崩刀现象 ，于是更换成硬 质 合金 的刀 片 ，却 发生 了粘 刀现象 ，可 以分 析 到：如 果材料太 软也会 出现 这种情况 ，硬 度测量 数据表格见下表 （ 表３ ）所示 ：
一
、
前言
自 从国 产轴承盖今年 ４ 月份批产 以 来，机 加 工过程中出现工废率偏高，为了响应公司的三降 号召， 进一步降低生产成本， 使轴承盖的 工废有 所控制，故针对机加 工过程中出 现 的问题种类做 了分析及改进，以降低此类 隋况的工废率，从而 氐 国产轴承盖的生产成本。
过程 中的粗加 工和精加工 都有不 同程度 的问 题存在 ，精车崩 刀、积屑 瘤、工件 划伤 、背 部端面加工偏 （ 车不 出） 、铝屑夹伤 、夹铝屑 频繁报 警等 问题 层 出不 穷，该情况 的工废率 平均达到 Ｏ ． ７ ％（ 公司要 求工废 率控 制在 ０ ． ７ ％ 以内） ，经常会 出现超标 的情况 。表 ｌ 是差速
Ｏ ． １ ９ ５ Ｏ ． １ ９ ０
０ ． ０ ８ ８ ０ ． ０ ７ ９
０ ． ５ ３ ９ ０ ． ５ ３ ９
240系列轴承盖工装改进及程序优化
240系列轴承盖工装改进及程序优化摘要: 本文将240钢轴承盖加工用工装改进成成组夹具，使其满足240系列轴承盖装夹要求，且设备通用。
同时阐述了如何优化系列轴承盖加工程序。
关键词；工装改进通用成组夹具程序优化1、问题的提出240系列轴承盖包括240V型钢轴承盖、240V型铸铁轴承盖、6L240轴承盖。
其长度尺寸均为440mm，厚度尺寸均为96mm，但横拉孔高度及总高尺寸不同(见表1）。
本工序主要加工内容是粗、精铣四周、倒45°角、粗精镗￠49孔、钻两侧面横拉底孔、铰孔至￠28、铣M30×2-4H螺纹（见图1）。
此前，所有轴承盖都在MC65加工中心上加工，不同型号的轴承盖需使用专用工装和调用不同加工程序。
表1随着公司的发展，产品结构变得多样化、复杂化，技术要求也越来越高。
MC65加工中心加工范围，机床精度也不能满足现有产品的加工需求。
为此，公司新购入一台THMA6350加工中心扩大加工范围，提升加工质量。
与此同时，设备配套工装改进及程序调试成为必须解决的问题。
2、工装改进MC65机床上的工装是靠工作边框来安装定位，而THMA6350加工中心主要是靠“磨心”，也就是工作台中心高精度沉孔安装定位，工装不能在两台设备上通用。
如果新制三种瓦盖专用工装需增加工装费用，同时制作周期较长。
因此，考虑通过对原工装改进，既满足THMA6350设备通用，又使工装同时满足三种瓦盖的加工装夹需求。
对三种瓦盖工装进行测绘计算，同时测量工作台尺寸，排除THMA6350机床加工干涉区后，确定选用240V型钢轴承盖工装进行改制。
首先，确定工装的定位沉孔中心。
使工作台中心的高精度沉孔中心和工装定位沉孔的中心重合相匹配，用定位心轴相连接。
这样定位方便快捷，可节省工装找正的辅助时间。
随后，将原来固定的轴承盖下瓦定位基准改成可移动的定位基准，并把原有下瓦的定位块方向旋转90°制作成滑块式。
加工相应的240轴承盖时，只需要调整定位块位置，保证与下瓦的定位基准面贴合，就可确保轴承盖顶面的安装定位(见图2，图3)。
浅谈机车电机盖的铸造工艺优化途径
浅谈机车电机盖的铸造工艺优化途径机车电机盖是机车的重要零部件之一，它能够起到保护机车内部电机的作用。
而电机盖的铸造工艺对于机车整体性能和质量有着重要的影响。
如何优化机车电机盖的铸造工艺，提高其质量和性能，成为了制造业的一个重要课题。
本文将就机车电机盖的铸造工艺进行深入探讨，提出相关的优化途径，以期为相关领域的从业者提供借鉴。
一、机车电机盖的铸造工艺现状分析目前，机车电机盖的铸造工艺主要采用的是铸铁、铸钢或铸铝的方法进行生产。
在这些传统的铸造工艺中，常常会存在一些问题，如气孔、裂纹、收缩缺陷等，严重影响了电机盖的质量和性能。
有必要对其铸造工艺进行优化，以提高机车电机盖的整体质量。
二、机车电机盖的铸造工艺优化途径1. 材料选用的优化材料的选用对于机车电机盖的质量和性能有着直接的影响。
选用合适的材料不仅能够提高电机盖的强度和硬度，还能够降低其气孔、裂纹等缺陷的产生。
可以考虑采用高强度、高硬度的合金材料来替代传统的铸铁、铸钢或铸铝材料，以提高电机盖的整体质量。
2. 铸造工艺的改进对于机车电机盖的铸造工艺，可以通过改进工艺流程，优化浇注系统和模具结构，以减少气孔、裂纹等缺陷的产生。
还可以采用真空铸造、压力铸造等先进的铸造技术，提高电机盖的密实度和整体质量。
3. 热处理工艺的优化在机车电机盖的生产过程中，热处理工艺也是至关重要的一环。
通过优化热处理工艺，可以有效提高电机盖的强度和硬度，延长其使用寿命。
可以考虑采用先进的热处理设备和工艺，如中频感应加热、气体渗碳等技术，提高电机盖的整体性能。
4. 质量控制的提升为了确保机车电机盖的质量，需要加强质量控制，建立严格的检测标准和流程。
可以采用非破坏性检测技术，如X射线检测、超声波检测等，对电机盖进行全面、准确的检测，从而及时发现和修复存在的缺陷，保证产品质量。
5. 积极推广数字化制造技术随着数字化制造技术的不断发展，可以充分利用CAD/CAM、CNC数控技术等先进技术，实现机车电机盖的智能化生产。
上置式凸轮轴发动机缸盖加工工艺的改进
准 是 面 ，但 加 工定 位 基 准 为８ ，测量 面 基 准 与 加 工 基 准 的 不 重合 误 差 ，容 易造
成 尺 寸３１ ∞。ｍｍ超 差 ，且 与 加 工 凸轮
图１ 被 加 工零 件
轴 安装 孔 是两 次装 夹 ， 有 重 复安装 带来 还
的 加 工 基 准 ， 使 加 工 凸 轮 轴 轴 承 孔 的 镗 刀 杆 轴 心 线 与 面 完 全 重 合 。 这 样 就 使 得 测 量 基 准 与 加 工 定 位 基 ； 合 ， 消 除 了基 准 不 重 合 的误 差 ，使 工 序 隹重
尺 寸 ９ ８ ０．５ ｍｍ 及 凸 轮 轴 轴 承 孔 的位 置 尺 寸 ０．０４ ０ －
结 合。 面 的位 置 度误 差 不得 大于００ ．５ｍｍ。
时满足分电器孔的位置尺寸３ 。 １：。 。ｍｍ 和凸轮轴轴
承 孔 的 中心 线 面 的位置 度 不得 大于 ００ ．５ ｍｍ的技
２ 传 统加工工艺
缸 盖属 于典 型 的箱体 类 零件 ，一般 采用 一面 两销 定 位 ／ Ｔ ， 因为工 艺孔 在底 面日上 ，所 以一 般 均 采 用 Ｊ ｎ
位 基准时 ，５ ３ 。 一 ４ ： ｍｍ孔中心线对底面８及
面 的位 置度 误 差 不 得 大 于 ０ ０ ．５ ｍｍ难 以保 证 。 如 图 ２，当 以 面 为 加 工 定 位 基 准 ， 面 的 实 际位 置 处 于
９ ．０ － ．２ Ｏ８ ００ ５ｍｍ区域 ，即与 凸轮 轴轴 承 孔 中心线 位 ４
１ 被Ｎ Ｔ 零 件
被 加工 零件 如 图１ 。
０．３ ｍ ｍ ： Ｏ
ｃ５ ３ 。 ｍｍ轴承 ７ ｑ 心线对ＢＮ Ａ 轴承 孔 ．一 ４ Ｌ： ＇
浅谈机车电机盖的铸造工艺优化途径
浅谈机车电机盖的铸造工艺优化途径随着人们生活水平的不断提高和工业化的发展，机车已经成为了人们生活中不可或缺的一部分，而机车电机盖作为机车的一个重要部件，在机车的性能和外观上起着非常重要的作用。
如何优化机车电机盖的铸造工艺，提高其性能和外观质量成为了业内关注的焦点。
一、机车电机盖的重要性机车电机盖作为机车的一个重要部件，不仅仅承担了对机车电机的保护作用，还对机车的外观和性能起着重要的作用。
优化电机盖的铸造工艺，除了可以提高电机盖的质量和性能，还可以减少生产成本，提高生产效率，对于提高企业竞争力和产品市场占有率具有重要意义。
二、机车电机盖的影响因素机车电机盖的质量和性能受多种因素影响，主要包括材料、设计结构和铸造工艺三个方面。
材料的选择直接影响电机盖的强度和耐腐蚀性能，设计结构的合理性对电机盖各项性能起着决定性作用，而铸造工艺则是影响电机盖外观和整体质量的关键因素。
三、机车电机盖的铸造工艺目前，机车电机盖的铸造工艺主要包括压铸、砂型铸造和失去蜡法铸造。
压铸工艺的优势在于能够生产较为复杂的结构，具有较高的生产效率，但成本相对较高；砂型铸造的优势在于成本较低，适合生产中小型产品，但表面光洁度和尺寸精度相对较低；失去蜡法铸造则是一种适用于复杂形状和高精度要求的铸造工艺，但成本较高，生产效率较低。
在选择铸造工艺时，需要综合考虑产品的结构特点、生产要求和经济效益等因素。
四、机车电机盖铸造工艺优化途径在实际生产过程中，如何优化机车电机盖的铸造工艺，提高产品质量和生产效率成为了业内关注的问题。
针对以上提到的问题，以下提出了一些机车电机盖铸造工艺优化的途径。
1.材料选择优化在机车电机盖的制造中，合理的材料选择可以有效提高电机盖的强度和耐腐蚀性能。
传统的机车电机盖通常采用铝合金材料，但随着新材料的不断推出，如镁合金、镁铝合金等材料在机车电机盖的制造中也得到了广泛应用。
这些新材料具有重量轻、强度高、耐磨损性好等优点，能够有效提高电机盖的整体性能，进而提高机车的性能和舒适性。
浅谈机车电机盖的铸造工艺优化途径
浅谈机车电机盖的铸造工艺优化途径机车电机盖是机车重要的组成部分，具有保护电机、隔音降噪和散热的功能。
其制作工艺的优化对于提高整车性能、延长使用寿命和降低成本具有非常重要的作用。
本文将从机车电机盖的铸造工艺入手，探讨其优化途径，为相关领域的研究和生产提供参考。
一、当前机车电机盖的铸造工艺存在的问题在传统的机车电机盖铸造工艺中，存在着一些问题，主要包括：材料利用率低、缺陷率高、成本较高以及工艺复杂等。
材料利用率低：传统的机车电机盖铸造工艺中，往往存在着浇注冒口和浇口等一些零部件，这些零部件会导致材料的浪费，降低了材料的利用率，增加了制造成本。
缺陷率高：传统的机车电机盖铸造工艺中，往往存在着气孔、砂眼等铸造缺陷，这些缺陷会导致机车电机盖的强度和使用寿命受到影响，降低了其质量和性能。
成本较高：传统的机车电机盖铸造工艺中，复杂的模具设计和制作以及熔炼、浇注、清理等环节都需要耗费大量的时间和人力成本，导致成本较高。
工艺复杂：传统的机车电机盖铸造工艺中，存在着多道工序，如模具制作、砂型制作、熔炼浇注、清理等，工艺繁琐，不仅影响了生产效率，还增加了生产难度。
二、机车电机盖铸造工艺优化途径针对以上存在的问题，可以通过以下途径来优化机车电机盖的铸造工艺，以提高生产效率、降低成本、改善产品质量和完善工艺流程。
1. 材料利用率优化在机车电机盖的设计和铸造过程中，可以通过优化设计结构，减少冒口、浇口等零部件的使用，以提高铸造材料的利用率。
采用先进的数字化设计和仿真技术，可以对机车电机盖进行材料分析和流场模拟，为材料利用率的提高提供科学依据。
2. 缺陷率优化通过优化合金配比、优化浇注系统、合理设置浇注工艺参数以及采用先进的无损检测技术等手段，可以有效降低机车电机盖的铸造缺陷率，提高产品的质量和性能。
还可以探索新型的熔炼和浇注工艺，如真空压力铸造、低压铸造等，以减少气孔、砂眼等缺陷的产生。
3. 成本优化通过采用先进的制造技术和设备，如快速成型技术、数控机床等，可以减少机车电机盖铸造工艺中的人力和时间成本。
280柴油机主轴承盖铸造工艺改进
［ ２ ］ 陆文华 ， 李龙盛 ， 黄 良余 ． 铸 造合金 及其熔 炼 ［ Ｍ］ ． 北京 ： 机 械 工
业 出版 社 ， ２ ０ ０ ６ ． ■
（ 编辑 ： 匡 玲）
４ 效 果 验 证
采 用上 述工 艺方 案对 ２ ８ ０柴 油 机主轴 承 盖进 行
小批 量 生产 试 制 ， 加 工 完成 的 ８ ２ ６件 产 品 中 除 因缺
考 虑 到 横浇 道 内放 置 了过 滤 网 ， 所 以出 现 １次
夹渣 的几 率 比较 小 。铁 水 在 凝 固 过程 中 ， 由于树 脂
的铸 造 质量 。
者是在 浇 注过程 中 以及 在铁 液 尚未在 铸型 中凝 固以 前 的～段 时 间 内产 生 的渣 。１次渣 的尺 寸较 大 ， ２次
渣一 般很 细小 ， 在 铸 件 的 加工 表 面上 表 现 为 暗 灰 色 无光 泽 的斑 纹或 云 片状 。夹渣 缺陷 严重 影 响铸件 的 力 学性 能 ， 特别是 硬度 、 韧性 及 耐磨 性 ， 并 能 导 致 探 伤 无法 通过 。
于这 种 糊状凝 固特性 以及 凝 固时 间 较 长 ， 造 成 凝 固
图５ 改进 后 的铸 造 工 艺 方 案
方 案分 析 ： 将 瓦 口面 向上浇 注 ， 这样 可 以保 证 中
下 部 的横拉 螺栓 孔及 测温 孔平 面在 外冷铁 的作 用 下 首 先凝 固 ， 在凝 固过 程 中上 面 的 铁水 能 够 起 到 良好
时 球 墨铸铁 件 的外 壳 长期 处 于较 软 的状 态 ， 在 石 墨 化 膨胀 力作 用 下外壳 二次 膨胀 ， 松 弛 了 内部 压力 ， 而 且 原 铸造 工艺方 案 本 身 自补 缩 能力 有 限 ， 容 易在 铸 件热节处形成 缩孔 和缩松 ， 使 得 铸 件 的 致 密 度 下
轴承外圈加工工艺设计及改进+朱鹏_大雅全文报告
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相似度 2.01% 2.01% 1.95% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.8% 1.8% 1.76% 1.76% 1.69% 1.69% 1.69%
汽车发动机主轴承盖的开发
Ａｂｓｔ撇ｔ：Ｐ／Ｍ ｍａ曲ｂｅａｒｉｎｇ ｃａｐｓ
ｓ咖ｃｔｕｒｅ
ａｎｄ
ｐｒｏｐｅｒｔｙ
ａｒｅ
ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ郫ｇｉｒ惜．Ｔｈ．培ｐ印ｅｒ
ｃａｎ
ｄｉｓｃ｜ｊｓｓｅｓ ｔｈｅｉｒ
ｃｈａ州ｅｒｉｓｔｉｃｓ，ｍａｔｅｒｉａｌ
ｃａｐｓ ｗｉｔｈ ｓｐｅｃｉａｌ ｓ｝也ｐｅ
根据使用要求，主轴承盖应具有较好的综各机
械性能及较高的精度。参考日本材料标准ＪＭＰＡｌ
一１９７０及国标ＧＢ／ｎ４６６７．１一１９９３选择了Ｆｅ—Ｃ
襄１主要原材料铁粉的性能和化学成分
添加合金元素碳可显著增加制品的机械强度； 添加铜对制品的物理机械性能起到进一步强化作
高制品的韧性和综合力学性能。辅助原材料的性能 见表２，材料配比见表３。
工艺。 ２模具设计及制造
：
高度。
（２）压形：上冲头下行，上模冲５进人阴模９，在
摩擦力及上冲头的作用下，阴模、芯棒１９及下内模
冲１０向下自由浮动（气压浮动），压实并保压后上模
冲退回。
（３）脱模：凸轮推动拉杆带动阴模板７（阴模）及
两个芯棒１９下行到一定位置，压坯完全支撑于下模 冲上。压坯由于脱模后胀大被上升的阴模托起，并 被送粉靴推走；同时装粉。进行下一次循环。由单板
ＰＯＩⅥ硎ＩＣ吲ＪＥＧＥ
Ｉｂ．４ ｖ０１ ６
咂２０（１７
汽车发动机主轴承盖的开发
秦万忠
（天津职业大学，天津３００４０２）
摘要：粉末冶金主轴承盖是微型汽车发动机中的重要结构零件。论述了其结构和性能特点、材料选择、生 产工艺及模具设计等。通过试验，最终开发出了可承受复杂栽荷的异形主轴承盖。 关键词：粉末冶金；主轴承盖；材料；工艺；模具
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浅谈汽车发动机主轴承盖加工工艺改进
随着社会经济的不断发展，其人们对于生活水平的相应需求也
与日俱增，尤其在整个国家的相关制造业在不断地进行产业升级的
状况下，其相关的汽车产业也取得了长足的发展，继而实现好相关
的整个汽车行业的良好发展其相应的基础建设也显得十分重要[1-5]。
在相关的汽车工业生产过程中合理地应用相关的基础科学知识在实
际的相关零件的设计与加工过程研究中都是具有重要的建设内容，
这样也会使得其相关的行业发展在为国家的相关制造业进行基础建
设中所二次改革创造具有指导性意义，同时也是在对于整个的建设
过程中的学科体系实质性分析也发挥着具有重要的建设性作用。
随
着机械加工新技术的研究与相关理论逐渐完善，其在具体的现代机
械制造业实现应用也是未来一种重要发展趋势。
而在此基础下实现
对于以汽车发动机主轴承盖加工工艺改进为基本的研究方向与路径，继而对于其以基础性的理论分析对于整个汽车发动机的轴类零件加
工都具有重要的综合应用分析基础。
1实践项目分析
在实践项目的分析过程中其重点不仅是对于原有的工艺进行理
论分析，更要注重于其实践性意义。
在此改造的主体是关于加工大
众汽车发动机主轴承盖。
通过刀具实现工艺改进，对其现有此零件
的加工工艺进行优化，提升加工效率和降低加工成本。
整个的项目
中其核心是在于刀具改进，通过提供设备上使用的刀具，继而实现
整个优化工艺得以可以实现和成功，刀具是主要因素。
根据加工主
轴承盖过程中出现的表面刀痕严重、刀片磨损严重、寿命问题，进
行刀具的具体优化，使其加工过程中效率优化及成本降低。
2主轴承盖结构工艺性分析
图1在实践分析过程中，针对主轴承盖结构特征其刀具直径设
置值为270。
因为零件的高度已经固化，被切除的材料宽度也已经
在毛坯铸造时固化，保证零件可以完全切开，刀具的单边切深要保证，同时要保证刀盘的最小的刀盘厚度和刀盘单边深度的比例，为
了保证最好的刀具刚性。
刀盘齿数定为14，每个刀盘安装28个刀片。
在实践项目的实践过程中在实践项目进行之前需要对其相关刀
具和零件切削时参与切削的齿数进行模拟，这样才可以有效地在保
证效率的前提下，尽量让同时参与切削的刀齿可以对称，因为刀片
安装在刀盘上是左右搭接的，保证切削时切削力是平衡的，可以保
证切削稳定和被加工零件的平面度。
对于刀具安装孔的键槽也做了
特殊的设计，因为设备上一次安装4个刀盘（中间切断），键槽做成
两个，在圆周上按照不同的角度分布，实现4个刀盘同时安装还可
以实现错齿，从而实现减少切削力。
在实现相关的优化过程之后下
一步就需要与原有的工艺进行多元化的因素分析与对比，进而可以
有效地得到实现对于相关零部件的加工。
3工艺优化分析
在实际的工程中其相关的零件的毛坯制造都是通过铸造实现的，零件毛坯铸造成为5连体状态（如图2），通过机加工，将5连体零
件切开，最终根据图纸完成单个零件的加工，此零件年产量20万套(100万件)。
汽车发动机主轴承盖加工工艺改进的核心在于在实际
中对于原有相关设备运行及加工过程中所使用的方法与手段进行改造。
在汽车发动机主轴承盖加工工艺改进技术的基础是在使用相关
的额机械加工设备实现对于在整个过程中所表现出的现有技术缺点
进行改进继而使其加工过程应该进行一种良好的运行策略，而这种
策略也是工艺改进的重要一环，而此也是现代机械制造业的一种重
要发展趋势。
实现好其整个的主轴承盖加工工艺改进建设中对于汽
车发动机主轴的加工都具有重要意义，通过不断地加强机械制造的
制造能力，为后相关课题分析与处理提供实践性研究案例。
在实现
其相关的工艺改进就需要对其原有的工艺进行分析，其原始的加工
工艺流程在其具体的相关段该类零件的工艺中的相关加工流程主要
从以下几方面进行分析：（1）锯床，以结合面毛坯面定位，将毛坯
锯开成为5个单个的状态(每次装夹1套，切开后为5件)。
（2）零
件平铺在工作台上，加工两个平面(每次装夹10件，正反面各5件)。
（3）以螺栓面毛坯面定位，粗、精加工结合面钻2个螺栓孔，粗加
工两个止口面(每次装夹5件)。
（4）四轴转台加工中心，以加工过
的结合面和两个螺栓孔定位、加工螺栓面、镗半圆孔、割轴瓦槽(每
次装夹5件)。
（5）拉床，精加工止口面，每次装夹5件。
在优化检
验前要先与原有工艺地进行对比分析，而后可得到其优化后的加工
工艺包括有：（1）以螺栓面毛坯面定位，加工结合面。
钻20个螺栓
孔(每次装夹2套)。
（2）以两个零件背面的螺栓孔和以加工过的结
合面定位，镗半圆孔，割轴瓦槽(每次装夹2套)。
（3）以加工过的
结合面和其中两个螺栓孔定位，加工螺栓面和粗加工两个止口面，
孔口倒角(每次装夹2套)。
（4）滚切专机，以加工过的螺栓面和其
中两个螺栓孔定位，锯开，成为5个单个的状态，厚度尺寸到位，
满足图纸要求(每次装夹1套，切开后为5件)。
（5）拉床，精加工
止口面.(每次装夹5件)。
此方案是否可以成功实施和是否可以成功
实现客户的降本要求，关键在于（4）工序中滚切专机上使用的三面
刃刀具。
4优化后检验
项目要求为在加工Ra6.3时，第4个轴承盖的宽度尺寸为检验。