陶瓷窑炉燃料现状分析
窑炉检测调研报告
窑炉检测调研报告窑炉是一种常用的燃烧设备，用于加热、烧结、烘干等工艺过程。
随着工业发展和环保意识的提高，窑炉的安全性和效率成为了重要关注的问题。
因此，对窑炉进行定期检测和调研是非常必要的。
本次调研主要围绕窑炉的安全性、能效和环保性展开，以下是对调研结果的总结。
首先是窑炉的安全性。
窑炉在使用过程中存在着火灾和爆炸的风险。
为了保证窑炉的安全性，需定期对窑炉的各个部位进行检测。
调研结果显示，常见的检测方法包括红外线热像仪检测、煤气检测仪检测和温度传感器监测等。
这些方法可以有效地监测窑炉的温度、热量和煤气浓度等指标，及时发现异常情况并采取措施防止事故的发生。
其次是窑炉的能效。
窑炉的能效直接关系到生产成本和资源利用效率。
通过调研发现，提高窑炉的能效主要通过以下几种方法实现：一是采用先进的燃烧调节技术，如燃烧器的优化设计和节能控制系统的应用，可以实现燃烧效率的提高；二是合理选择燃料，降低燃料的含灰量和灰分，减少能量损失；三是对窑炉的热损失进行有效控制，如增加隔热层、改进窑炉的封闭结构等。
这些方法可以有效地提高窑炉的能效，降低生产成本。
最后是窑炉的环保性。
窑炉的燃烧过程会产生大量的废气和废渣，对环境造成污染。
在调研中了解到，窑炉的环保性主要通过以下几个方面的措施实现：一是采用先进的净化设备，如除尘器、烟气脱硫装置等，有效地减少废气中的有害物质排放；二是选择环保型的燃料，如天然气、生物质燃料等，减少燃烧废气的污染物排放；三是优化窑炉的工艺和操作条件，控制燃烧过程中的氧气含量，减少氮氧化物的生成。
这些措施可以有效地降低窑炉的环境污染，保护环境。
总的来说，窑炉的安全性、能效和环保性是窑炉调研的重点内容。
在调研过程中，我们对窑炉进行了全面的检测，发现了一些问题，并提出了相应的改进措施。
然而，仍有很多问题需要进一步研究和解决，如窑炉的自动控制系统的优化和窑炉的智能化改造等。
希望通过不断的调研和研究，能够进一步提高窑炉的安全性、能效和环保性，促进工业的可持续发展。
针对陶瓷窑炉节能方面的政策补助
陶瓷窑炉节能方面的政策补助随着环保意识的增强和对能源资源的需求日益加大，节能减排已成为社会发展的重要方向。
陶瓷产业作为重要的传统产业，在节能减排方面也受到了广泛关注。
作为陶瓷生产的核心设备之一，陶瓷窑炉的节能问题备受关注。
针对陶瓷窑炉的节能方面，政府出台了一系列政策补助，以推动陶瓷产业的绿色发展。
一、政策背景陶瓷产业是我国传统的典型产业之一，而陶瓷窑炉作为陶瓷生产的关键设备，在耗能和排放方面一直是产业发展的痛点。
为了推动陶瓷产业向更加环保、节能的方向发展，政府出台了一系列政策支持和补助措施。
二、政策内容1. 资金补助针对采用节能技术的陶瓷企业，政府将给予一定的资金补助。
企业可以通过申请，获得一定额度的补助资金，用于改造升级窑炉设备、引进高效节能产品等方面。
这一政策旨在鼓励企业采用更加先进的节能技术，提高生产效率的同时降低能耗。
2. 税收优惠对于实施节能技术的陶瓷企业，政府将给予一定的税收优惠政策。
企业在节能方面取得的成效将被纳入到税收优惠的考核体系中，享受相应的税收减免或抵抠政策。
3. 政策支持在政策扶持方面,政府将给予政策倾斜,加大宣传力度,重点宣传倡导企业节约用能的重要性，并提供相应的技术交流和支持，帮助企业解决技术改造的难题，提高企业的节能水平和技术水平。
三、政策效果政策的出台对陶瓷产业的节能改造起到了积极的推动作用。
众多陶瓷企业积极响应国家政策，加大科研投入和技术改造力度，引进了一批高效节能的窑炉设备，生产效率得到了显著提升，同时大大降低了能源的消耗和排放的情况。
四、政策展望政府对于陶瓷窑炉节能方面的政策补助是有力的支撑了陶瓷产业的发展方向。
未来，政府应继续监督和加强对于政策的执行力度，进一步加大政策的宣传和推广力度，帮助陶瓷企业更好地理解和利用政策的好处，从而推动陶瓷产业向更加绿色、环保的方向迈进。
陶瓷窑炉节能方面的政策补助是为了推动陶瓷产业向更加环保、节能的方向发展，也是政府对于环保、绿色产业发展的一种有力支持。
窑炉能耗调查数据分析及节能措施
窑炉能耗调查数据分析及节能措施作者：谢炳豪来源：《佛山陶瓷》2014年第09期摘要：本文从窑炉结构及其燃烧状态控制与窑炉能耗的关系，以及热风助燃与窑炉能耗的关系等方面，深入分析全国窑炉（陶瓷砖）能耗调查的64条窑炉的数据。
通过分析，找出为什么在窑炉烧成过程中单位产品能耗相差较大，为什么窑炉要增大排烟，增加排烟热损失，增大排烟风机电能消耗。
希望通过此次分析，能给同行带来一些实质性的帮助。
关键词：窑炉；能耗调查；数据分析；关系1 窑炉结构及其燃烧状态控制与窑炉能耗的关系全国窑炉（陶瓷砖）能耗调查，共对全国64条窑炉进行了热平衡测试，窑炉能耗及其相关数据已在行业内公布（见“全国窑炉（陶瓷砖）能耗调查及节能减排技术汇编白皮书”）。
能耗调查中，对22条生产抛光砖的窑炉进行了热平衡测定，这部份窑炉的能耗数据平均热耗为2776 kJ/kg瓷（664kCal/kg瓷），22条窑炉的能耗排名见表1。
从表中1可以看到，生产同样的产品，单位产品烧成能耗范围为558～837kCal/kg，平均为664kCal/kg。
最低能耗的窑炉单位产品能耗仅为最高能耗的窑炉的66.67%，即三份之二！为什么窑炉烧成过程单位产品能耗相差那么大呢？我们仅将表1中产量、烧成周期较接近的排名1、3的窑与排名15、16的四条窑炉进行数据分析，从中查找出造成能耗差距的主要原因。
笔者认为，这四条具有可比性的窑炉能耗相差大的原因与窑炉结构和窑炉使用中燃烧状态的控制有很大的关系。
以下是这四条窑炉的产量和排烟量对比数据。
窑炉产量与排烟热损失对比如图1所示。
从图1中可知，这四条窑炉的产量相差不大，排名第15、16的窑炉产量比排名1、3的窑炉多生产12.51%，而按窑炉的排烟量测试数据，则排名第15、16的窑炉比排名1、3的窑炉多排烟76.35%。
在排烟温度相差不大的情况下，因为排烟量增加，排名第15、16的窑炉比排名1、3的窑炉排出窑外的热量大很多。
生产单位产品排出排烟热量为：排名第16的窑炉为1340.71（MJ/t），是排名第1的窑炉741.61（MJ/t）的1.81倍；排名第15的窑炉为1172.51（MJ/t），是排名第1的窑炉741.61（MJ/t）的1.58倍。
陶瓷行业碳排放源与碳减排路径分析
陶瓷行业碳排放源与碳减排路径分析*麦荣坚1,2黄玲艳1,2王贤超1,2(1蒙娜丽莎集团股份有限公司广东佛山528211)(2广东省大尺寸陶瓷薄板企业重点实验室广东佛山528211)摘要笔者从陶瓷行业碳排放源㊁碳排放核算方法以及碳减排路径这3个方面分析了陶瓷行业企业在 碳达峰㊁碳中和 背景下的应对策略,为陶瓷生产企业碳减排提供了一定的思路与借鉴意义㊂关键词陶瓷行业碳排放源碳减排中图分类号:T Q174文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2023)10-0054-03随着全球气候变化和环境污染日益加重,碳达峰㊁碳中和已成为世界各国的共同目标㊂2020年,我国向世界作出 将力争2030年前实现碳达峰㊁2060年实现碳中和 的双碳目标承诺,其中陶瓷行业企业在其中扮演着至关重要的角色,因为它们具有能源㊁资源消耗高的特点,相关数据报告,2021年我国建筑卫生陶瓷行业二氧化碳排放量1.4亿~2亿t,占全国总排放量的1.5%~2%㊂因此,如何实现陶瓷行业企业的 碳达峰㊁碳中和 已经成为一个紧迫的问题㊂笔者将从技术㊁政策和管理等3个方面出发,浅析陶瓷行业企业在 碳达峰㊁碳中和 背景下的应对策略㊂1陶瓷行业典型碳排放源及核算方法1.1陶瓷行业典型碳排放源图1陶瓷产品碳足迹边界图陶瓷行业是一个传统而重要的工业领域,但整个产品的生命周期中存在着大量的碳排放㊂接下来将从陶瓷原料㊁能源采集运输阶段㊁陶瓷生产制造阶段以及陶瓷产品利用和废弃阶段这3大主要碳排放源对陶瓷行业的典型碳排放源进行综合分析(见图1)㊂1.1.1陶瓷原料㊁能源生产和运输阶段陶瓷原料采集运输阶段的典型碳排放源主要包含以下3个方面:(1)陶瓷原料和能源生产:矿石㊁能源的开采需要使用重型机械和爆破等设备,这些设备的使用消耗大量能源,导致碳排放㊂(2)运输与物流:运输和物流过程中,通常使用柴油或汽油驱动的运输工具,这些运输工具的燃烧产生大量的碳排放㊂(3)原材料处理:原材料在加工过程中需要进行破碎㊁研磨㊁筛分等处理,这些过程中使用的机械设备耗能较高,也会产生碳排放㊂陶瓷原料采集运输阶段的碳排放产生源如图2所示㊂图2陶瓷原料采集运输阶段碳排放示意图1.1.2陶瓷生产制造阶段在陶瓷制品的生产制造过程中,会产生大量的碳排放,在整个碳足迹阶段对碳排放贡献最大,占比81. 23%[1]㊂生产过程中主要的是能源消耗,燃烧化石燃料产生的二氧化碳是主要的碳排放物㊂最典型的是陶㊃45㊃陶瓷C e r a m i c s(综述)2023年10月*作者简介:麦荣坚(1984-),研究生,中级工程师;主要从事陶瓷企业环保工作管理㊂瓷生产过程中工业炉窑和喷雾干燥塔的燃料燃烧碳排放㊂其中陶瓷行业中辊道窑㊁隧道窑是常用的连续式烧成设备,它们在烧结和干燥陶瓷制品的过程中产生大量的碳排放,是主要的碳排放设备㊂窑炉燃烧过程中的燃料选择和燃烧效率对碳排放量有着重要影响㊂因此,目前部分大型陶瓷生产企业逐步开展窑炉技术的升级改造工作,通过提高余热利用㊁改变燃料使用的类型㊁煤改电等多项举措来进一步减少工业窑炉的碳排放㊂此外,陶瓷生产过程中常用的釉料和坯料,其在生产㊁调配也会消耗能源,以及烧制过程中因含有碳酸盐成分,在高温下发生分解,进而形成碳排放㊂陶瓷在生产过程中会产生废弃物,如废气㊁废水和固体废弃物等,这些废弃物的处置处理过程中同样也会产生一定的碳排放㊂陶瓷生产制造阶段的碳排放产生源,如图3所示㊂图3陶瓷产品生产制造阶段主要碳排放示意图陶瓷产品使用和废弃阶段陶瓷制品广泛用于修饰墙面㊁地面等,是人民生活常用的装饰装修材料,在整个使用铺贴过程产生的碳排放可以忽略;随着时间推移,建筑物的陶瓷制品在拆除和更新换代过程中产生的陶瓷废弃物作为建筑废料常规是简单地填埋和抛弃,这样对生态环境带来很大影响,处置过程中也产生一定的碳排放㊂1.2陶瓷行业碳排放量核算方法陶瓷行业的碳排放量核算方法主要依据‘中国陶瓷生产企业温室气体排放核算方法与报告指南“(试行)进行核算[2]㊂陶瓷生产企业碳排放总量按公式(1)计算:E总=E燃烧+E工业+E电力(1)式中:E总 核算期内陶瓷企业C O2排放总量, t C O2;E燃烧 核算期内陶瓷企业化石燃料燃烧活动产生的C O2排放量;E工业 核算期内陶瓷企业工业生产过程产生的C O2排放量,t C O2;E电力 核算期内陶瓷企业净购入生产用电蕴含的C O2排放量,t C O2㊂目前陶瓷企业碳排放计算的来源主要为化石燃料燃烧排放㊁工业生产过程排放和净购入使用电力排放㊂不同企业碳排水水平可按照式(2)直接计算其所对应的碳排水水平㊂e=E/Q(2)式中:e 单位产品碳排放量,k g C O2/m2;E 企业年碳排放量,k g C O2;Q 企业年产量,m2㊂2陶瓷行业碳减排路径作为典型的 两高 行业,陶瓷行业碳减排技术主要集中从陶瓷生产制造阶段的技术升级改造以及能源种类改变和能效提高等方面来开展陶瓷行业的碳减排工作,从而推进陶瓷行业绿色低碳转型,持续提高行业能效水平㊂结合笔者多年在陶瓷行业的经验,从能源调整㊁窑炉技术㊁低能耗快烧技术㊁余热回用㊁陶瓷薄型化技术㊁数智化管理这6个主要方面,对陶瓷行业碳减排技术进行综合分析㊂2.1能源调整目前陶瓷生产过程中需要的能源主要是煤㊁天然气㊁电力等,面对双碳目标的压力,能源消费结构要逐步转向使用天然气等清洁能源㊂根据温室气体排放核算中表2.1化石燃料品种相关参数缺省值单位热值含碳量比较,煤炭的单位热值含碳量(以烟煤计25.6t c/ T J)高于天然气(15.3t c/T J)[5],采用天然气代替煤炭,理论可减排二氧化碳接近40%,因此企业应以高碳能源为主向低碳能源类型转变,实现碳减排㊂同时,要不断加大绿色能源的使用比例,减少对化石能源的依赖㊂采用零碳燃料替换原有的化石燃料是最有效的㊁最直接㊁最根本的碳减排方式,目前有工业应用潜力的零碳燃料有氢和氨㊂据报道,第39届(博洛尼亚)国际陶瓷卫浴展中,展示了最新的氢能窑炉技术㊁氢和天然气混烧技术等,还有氨气-天然气混燃的低碳甚至零碳窑炉㊂‘中国建材报“报道2022年11月,由仙湖实验室主导的世界首块零碳氨燃料烧制的建筑陶瓷砖问世,取得零碳燃㊃55㊃(综述)2023年10月陶瓷C e r a m i c s料烧制建筑瓷砖 零的突破 ㊂2.2窑炉技术窑炉是陶瓷烧制过程中用到的最大能耗设备,通过改进窑炉能够有效降低能源的消耗,从而实现碳减排㊂窑炉结构优化设计和产品规格匹配组合共同影响着窑炉的热效率[3],就是要在窑炉的长㊁宽㊁高上做到合理,实现温度场和速度场的均匀分布,同时和燃烧技术相结合,雾化类燃料还可以提高燃烧的效率和整体性能,更好地节约资源,燃料的高效充分燃烧能够减少碳排放[4]㊂此外,窑炉使用的保温材料能直接关乎到能源的实际消耗,性能优良的保温材料可以减少能耗,从而更好地控制能源的消耗㊂新型保温材料具有散热消耗小㊁蓄热好的特征,保证燃料能够高效地燃烧,还能更好的让窑炉内的温度保持稳定,从而提升生产运行的效率,因此新型隔热材料的开发与运用同样对节能减排有促进作用㊂多层干燥烧成窑技术由于其截面小,能在辊道上下同时加热,且窑内温度分布均匀,其散热面积相对单层烧成窑小,使其升温速度快,能够有效降低碳排放[5]㊂2.3低能耗快烧体系从体系原料配方工序㊁成形工序以及烧成工序调整,如采取中高铝球石㊁分段式球磨㊁降低浆料比重㊁高效排气模具,还有采用复合低温熔剂原料㊁助熔剂等进一步优化陶瓷原料配方,实现降低烧成温度㊁减少烧成周期,达到节能减排目标㊂2.4余热回用陶瓷生产过程中,烟囱排出的烟气温度较高,其中有大部分是热损耗㊂余温回收利用的价值很大,因为余温在能源的消耗总量中比重较大,尤其是工业窑炉在烟气排放的过程排烟温度一般约200ħ左右,会排放出很多余热资源,可以把排烟管中的烟气加以利用,加热空气用于干燥产品坯体,也可以用来预热空气提高助燃效率,充分发挥燃料高效利用,也可以用来促进鼓风机的运转,减少一些动力装置中的用电消耗,回收利用余温的方式来达到预热机器设备的方法[6]㊂2.5陶瓷薄型化技术在保证陶瓷产品使用性能的基础上,减少厚度,包含生坯增强剂制备技术和成品增强增韧技术㊂以10 mm厚度为例,建筑陶瓷厚度每降低1mm即10%,每平方米可节约原料2k g左右,这样制造环节如原料制备和烧成工序中废物㊁废气㊁废水排放会明显下降,综合减少了碳排放量㊂2.6计算机数字化调控管理数字化管理是企业碳减排的最基础的工作,通过对陶瓷生产每个工序的状况以及产质量㊁能耗㊁电耗等数据动态可视化监管,可为制造管理提供有效的数据支撑,提升设备利用率,降低生产过程的能源消耗,从而减少碳排放㊂目前越来越多工厂在陶瓷生产中使用计算机的运行和控制技术,对陶瓷生产全过程进行智能控制,精准控制燃烧工艺技术,能有效地对烧成温度㊁空燃比进行管理调控,实现整体燃烧结构的优化升级,提高热能的利用率[7~8]㊂同时,精准化智能调控能够减少生产管理成本,提高陶瓷生产效率,降低陶瓷次品率,进而提高生产陶瓷的综合效能㊂3展望随着国家对 双碳 政策管理力度不断加强,陶瓷行业的碳减排压力也将不断上升,陶瓷生产企业需通过采用先进技术和工艺设备挖掘碳减排潜力,降低行业碳排放量,以实现行业绿色环保㊁节能减排的 双碳 目标㊂参考文献[1]俞海勇,曾杰.建筑陶瓷生命周期碳排放研究分析[J].四川建材,2016,42(2):130-131+133.[2]中国陶瓷生产企业温室气体排放核算方法与报告指南(试行)[S].发改办气候[2013]2526号.[3]石少华.浅谈工业炉窑节能的途径[J].冶金与材料, 2018,38(6):111-112.[4]曾令可,李治,李萍,等.提高陶瓷窑炉热效率的途径[C].中国硅酸盐学会陶瓷分会.中国硅酸盐学会陶瓷分会2014学术年会暨全国陶瓷新技术㊁新材料㊁新装备论坛论文集, 2014.[5]傅芬芳.陶瓷行业碳排放水平与碳减排潜力分析-以某工业园企业为例[J].皮革制作与环保科技,2022,20(3): 151-153.[6]曾令可,李治,李萍,等.陶瓷行业碳排放现状及计算依据[J].山东陶瓷,2014,37(1):3-7.[7]周德成,王忠金,刘建光.工业炉窑的系统节能[J].工业加热,2007(1):45-46.[8]李家铎.浅析陶瓷色釉料企业应对 碳达峰㊁碳中和 的方法和途径[J].佛山陶瓷,2022,32(9):85-86+129.㊃65㊃陶瓷C e r a m i c s(综述)2023年10月。
两次烧内墙砖生产窑炉余热利用现状的剖析
０ ｍｉ ｎ左 右 ， 冷 却 带 ４ ０ ％ 的冷 却 时 间 为 分余 热被 充分利 用 ． 就会 少使 用一部分 管式 燃烧 器 ， 将 节 砖 的 烧 成 周 期 为 ３ １ ２ ｍｉ ｎ 左右， 冷却 效果很差 。 其 实 窑 炉 的 分 区是 否 合 理 ， 也 约 很 多 的燃 料 。
２ 法库 某 陶 瓷厂 窑 炉 的使 用 现 状 分 析
２ ． １素、 釉 烧干燥周 期长
该 地 区 内墙 砖 的 烧 成 工 艺 为 低 温 素 烧 、 高 温 釉 烧 。目
Ｓ Ａ Ｃ ＭＩ 公 司 的窑 炉 冷 却 带所 有 的余 热 利用 一 个 风 机抽 出， 近年也改 为尾冷 和缓 冷风单独排 出的形 式 。
可用 加 大单个烧 嘴热 功率 的方 法 ， 也 不要 加密烧 嘴 ， 因为
氧 化 区 窑 内负 压 高 ， 更 容 易 造 成 断 面 温 差 。 当然 ， 设 置 短
２ ． ２ 釉 烧窑 的排 烟余热未 利用
并 不是该 地 区的普遍现 象 ， 但 目前 全 国还 有 相 当 一 为什 么要使用 釉烧 窑的烟气 ，而 不使用 素烧 窑 的烟 窑 段 ， 气 ？ 这 是 因 为 釉 烧 窑 烟 气 水 分 低 ，烧 成 工 艺 采 用 高 温 釉 部 分 人 热 衷 于 这 样 的 设 计
（ １ ６ ）釉 烧 窑 炉 排 烟 和 干 燥 器 排 湿 均 为顶 抽 。
风机 排不 出大风 量 ， 而使 干燥器 内热风 的流 动性 差 ， 从 而 影 响干燥效 果 。 目前 的窑炉设计 是干 燥器 的余 热都不 掺
陶瓷生产企业能源消耗现状与节能潜力调查
陶瓷生产企业能源消耗现状与节能潜力调查调查目的：本调查旨在了解当前陶瓷生产企业的能源消耗现状，并探讨其节能潜力，以提供有效的节能建议和措施。
调查方法：采用问卷调查和实地走访相结合的方式开展调查。
问卷调查主要针对陶瓷生产企业，包括能源消耗情况、能源使用设备、能源管理措施等内容。
实地走访重点观察陶瓷生产企业的生产流程、设备使用状况和能源利用情况。
调查结果：根据调查结果显示，陶瓷生产企业的能源消耗主要集中在以下几个方面：1. 电力消耗：陶瓷生产过程中，电力消耗占据较大比重，主要用于搅拌、制模、烧结等各个环节。
2. 煤炭消耗：烧结环节是煤炭消耗的主要环节，炉内温度和烧结时间的控制对煤炭的消耗量有较大影响。
3. 自然气消耗：某些企业在生产过程中使用自然气进行干燥、烧结等工艺，自然气消耗较大。
调查还发现，陶瓷生产企业存在一定的节能潜力：1. 设备更新：部分陶瓷生产企业的生产设备老化严重，更新更高效的设备可以降低能源消耗。
2. 工艺改进：优化工艺流程，提高能源利用率，减少能源浪费。
3. 能源管理：加强对能源的监测和管理，建立科学的能源管理制度和节能指标，倡导全员参与。
结论与建议：通过调查发现，陶瓷生产企业的能源消耗较大，但存在节能的潜力。
建议陶瓷生产企业在节能方面采取以下措施：1. 引进先进设备，提高生产效率，减少能源消耗。
2. 优化工艺流程和生产计划，减少能源浪费。
3. 加强能源监测与管理，制定节能目标，监督执行。
4. 提高员工节能意识，鼓励员工参与节能活动。
通过以上措施的实施，陶瓷生产企业能够有效降低能源消耗，并提高生产效率，实现可持续发展。
现代陶瓷窑炉特点及耐火材料的选择
江西省景德镇陶瓷学院科技信息服务部 ’.-, 6 ,++-##.
联系人
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现代陶瓷窑炉特点及耐火材料的选择
作者： 作者单位： 刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 被引用次数： 刘永先 山东工业陶瓷研究设计院 陶瓷 CERAMICS 2001，""(4) 3次
& 耐火纤维的应用
由于各种原因使我国的热源利用率比较低， 热工窑炉的热 源利用率只占发达国家的 %’" ( !’" 。耐火纤维的面世以其 轻质、 高耐火度、 低导热系数、 低蓄热、 耐热震、 耐腐蚀、 抗机械 振动和吸音性能好等优异性能受到广大窑炉工作者的青睐。 大量应用陶瓷纤维制品， 毡、 毯、 板等作炉内衬和窑体， 可以大 幅度地提高窑炉的热效率。有资料报导： ! 某厂建一座陶瓷纤 维内衬梭式窑， 烧成温度为 ) #%’ * ， 窑墙外表温度为 %’ * ， 窑 顶温度为 !’ * ， 每吨成品的热效率为 )&" ， 能量利用率为 +, $ )" 。原来窑车的积热和散热损失占全部热耗的 #’" ( #%" ， 应用陶瓷纤维后则可降低到 ," ( )%" 。 " 某厂用轻质高铝 砖、 陶瓷纤维等轻质耐火材料砌筑的隧道窑， 散热降低 !- $ -" ， 由占总能耗的 #’ $ !" 降到 - $ ’#" ， 节能 )! $ !." 。 # 某条隧道 窑分别用硅酸铝纤维毡、 轻质高铝砖对窑墙、 窑顶进行综合保
炉为多， 经常看到裂纹、 剥落、 掉角等现象， 虽然此现象不应全 归于热稳定性不好， 与窑炉使用前的烘烤、 升温情况、 气氛、 压 力等多种因素有关， 但热稳定性存在问题也是主要原因之一。 !,$ 高温抗折强度 这一特性的优劣与材质晶体结构有关。现代陶瓷窑炉都 用莫来石—堇青石、 碳化硅等材质作棚板、 横梁取代重质耐火 材料， 就因为这些材料都具有较好的高温抗折强度。 !,+ 重烧线变化 重烧线变化是影响窑炉使用寿命的又一关键因素。窑炉 所用耐火材料在高温状态下都会产生一定的重烧收缩， 只是耐 火材料的材质不同， 重烧线变化大小也不同。所选用的筑炉材 料应有良好的体积稳定性， 重烧线变化只能在 4 # , $5 - 6 # ,
陶瓷行业能源消耗状况及节能潜力评估报告
陶瓷行业能源消耗状况及节能潜力评估报告1. 简介本报告旨在评估陶瓷行业的能源消耗状况，并探讨节能潜力。
通过对行业的分析和数据的收集，我们可以提供有关当前能源消耗情况以及可能的节能措施的信息。
2. 能源消耗状况分析在对陶瓷行业的能源消耗进行分析时，我们收集了行业内的能源消耗数据，并对其进行了整理和统计。
以下是我们的主要发现：- 陶瓷行业在生产过程中消耗大量能源，主要包括电力和燃气。
- 能源消耗的主要来源是燃煤，其次是天然气和电力。
- 考虑到陶瓷行业的规模和产能，能源消耗量相对较高。
3. 节能潜力评估为了评估陶瓷行业的节能潜力，我们对现有的技术和节能措施进行了调研和分析。
以下是我们的主要结论：- 陶瓷行业可以采用节能炉具，改进燃烧技术和优化生产工艺，以减少能源消耗。
- 使用高效的照明设备和控制系统，可以降低能源消耗。
- 废热回收和余热利用是陶瓷行业节能的有效途径。
- 强化能源管理和监测，可以帮助陶瓷企业识别能源浪费，并采取相应措施。
4. 结论本报告总结了陶瓷行业的能源消耗状况，并评估了其节能潜力。
通过采取相应的节能措施，陶瓷行业可以降低能源消耗，提高资源利用效率。
我们建议陶瓷企业在生产过程中采取切实可行的节能措施，并积极探索新的技术和方法，以实现可持续发展。
如果需要更详细的分析和建议，请联系我们，我们将非常乐意为您提供帮助。
---该文档深入分析了陶瓷行业的能源消耗状况，并提出了节能潜力评估。
通过采取适当的节能措施，陶瓷企业可以减少能源消耗，提高资源利用效率。
请让我知道您是否需要进一步的信息。
绿色燃料——水煤浆在陶瓷工业中的应用前景
绿色燃料——水煤浆在陶瓷工业中的应用前景本文针对水煤浆优质高效的燃烧特性及工艺技术要求，分析了其对陶瓷产品质量及操作环境的影响。
.水煤浆是一种具有流动性好、燃烧效率高、污染低，符合环保要求的清洁代油的高技术液体燃料，是替代重油、煤气、煤粉、焦碳的新型“绿色”燃料。
标签：水煤浆工艺制备陶瓷应用陶瓷业属于高能耗行业，其燃料费用占整个生产成本的20％～30%。
陶瓷生产中，很多企业在喷雾制粉工艺中，多以柴油、重油等作为燃烧炉的燃料。
尽管燃油技术成熟、调节方便、设备易操作，但燃油成本高，利用空间小。
而且石油资源非常有限。
这就迫切需要寻找新的能源。
我国是世界上煤炭储量丰富的国家，已探明的储存预计可使用500年～700年。
有些企业采用燃煤技术，但因污染严重，不符合环保要求、加之操作复杂，稳定性差，而被停止使用。
水煤浆技术有投资少、占地面积小、成本低、污染小等优点，为陶瓷企业的再发展增添了无尽的动力。
目前水煤浆技术已在广东、山东、河南、内蒙一些陶瓷企业得到重视并逐步推广使用。
下面就水煤浆在陶瓷业的应用前景作以简要的介绍。
一、水煤浆的特性及应用前景水煤浆是国家“六五”到“十五”期间以“煤代油”的重要科技攻关项目。
它是由60%～70%煤粉、30%～40%的水和1%的添加剂通过一定的工艺流程加工而成。
它是固、液两相流体燃料、常温下不氧化、不自然、无粉尘、无操作危险。
它具有良好的流动性、烟气排放可达到国家一类地区的环保要求。
制备水煤浆的原煤经过洗选后，可使灰、硫成分大为降低，如再加石灰石进行脱硫处理，又比在相同条件下原煤脱硫率提高20%。
另外水煤浆中大量水分的存在会降低炉内温度，可使炉内呈一定的还原性气氛，使NOx排放量大为降低，并抑制水煤浆自燃。
就热值而言，一般2～2.5t左右水煤浆相当于1t燃料油，而其成本仅为燃料油的二分之一～三分之一。
因此，水煤浆作为代油燃料是具有显著的经济效益和发展前景，是21世纪陶瓷业经济、环保、高效、节能的重要燃料。
陶瓷厂窑炉年终总结报告
一、前言时光荏苒，20xx年已接近尾声。
在这一年里，我国陶瓷厂窑炉行业在政策引导、市场需求以及技术创新等方面取得了显著的成果。
为了更好地总结过去一年的工作，分析当前形势，明确未来发展方向，现将我厂窑炉年终总结报告如下：二、生产情况1. 产量方面：本年度，我厂窑炉产量较去年同期增长15%，实现了稳步增长。
其中，陶瓷砖产量增长10%，陶瓷卫浴产量增长20%。
2. 产品质量：通过严格执行生产工艺和质量管理体系，本年度我厂窑炉产品质量得到明显提升。
产品合格率达到98%，较去年同期提高2个百分点。
3. 能耗方面：在节能减排方面，我厂窑炉能耗同比下降5%，其中陶瓷砖能耗下降4%，陶瓷卫浴能耗下降6%。
这主要得益于窑炉改造、生产工艺优化以及节能减排技术的应用。
4. 安全生产：本年度，我厂窑炉安全生产形势稳定，未发生重大安全事故。
通过加强安全管理、开展安全教育培训等措施，员工安全意识得到显著提高。
三、技术创新1. 窑炉改造：为提高生产效率和产品质量，本年度我厂对部分窑炉进行了改造，如采用新型节能燃烧器、优化燃烧控制策略等，取得了良好的效果。
2. 生产工艺优化：针对不同产品特点，我厂对生产工艺进行了优化，如调整窑炉升温曲线、改进釉料配方等，提高了产品性能。
3. 节能减排技术：本年度，我厂引进了新型节能减排设备，如余热回收系统、烟气脱硫脱硝设备等，降低了生产过程中的污染物排放。
四、市场拓展1. 内销市场：本年度，我厂加大了内销市场的拓展力度，通过与国内知名家居品牌合作，提高了产品在市场上的知名度和占有率。
2. 出口市场：在出口市场方面，我厂积极开拓新兴市场，如东南亚、非洲等地区，实现了出口额的稳步增长。
五、存在的问题及改进措施1. 问题：部分窑炉设备老化，影响生产效率。
改进措施：加大设备更新改造力度，提高窑炉设备自动化水平。
2. 问题：原材料价格波动较大，对企业成本控制带来压力。
改进措施：加强与供应商的合作，优化采购策略，降低原材料成本。
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术一．陶瓷工业窑炉概况陶瓷工业窑炉按样式分：辊道窑、隧道窑、梭式窑。
按热源分：燃油窑、燃气窑、电窑、微波窑。
陶瓷产品主要分为：建筑陶瓷、日用陶瓷、卫生陶瓷、特种陶瓷。
建筑陶瓷具有薄、平、规则的特点，全部采用辊道窑快速烧成。
日用陶瓷根据产品的各自特点，小而薄的可采用辊道窑烧成；大而不规则的则采用隧道窑烧成。
卫生陶瓷大多体型大，不规则，厚度不一多采用隧道窑或梭式窑生产。
特种陶瓷根据产品的样式以及物理化学要求大多采用电辊道窑、燃气梭式窑或微波窑烧成。
二．能耗因素影响陶瓷窑炉能耗的因素有：1.窑炉样式。
隧道窑、梭式窑的窑车具带走的热量占窑炉总耗热的20%左右。
国内辊道窑能耗在450—1200Kcal/kg 瓷，隧道窑的能耗在1000Kcal/Kg瓷以上。
2.窑炉结构。
窑墙的保温蓄热性能、窑顶结构对于气体流动的影响、各种管道分布的合理性及对热量的利用率的影响。
3.窑炉尺寸。
窑炉宽度增加1m，单位制品的能耗大概减少2.5%。
窑炉越长，窑头排烟带走的热量就越少。
窑炉越高，散热面积越大，能耗越大。
4.窑炉燃料。
同样的温度要求下，洁净燃料所需的空气量和产生的烟气量少，排烟带走的热量就少。
微波、电热、燃气、燃油、燃煤窑炉的能耗依次增大。
5.窑炉材料。
窑体材料的热导率越低，窑体散热越少，材料越轻，窑体蓄热越少。
6.窑炉控制。
目前国内大多采用计算机自动监测控制系统，合理调节窑内温度、压力、气氛，从而减少燃料消耗；合理调节风机和传动电机频率，减少无用功。
7.窑炉烧嘴。
目前国内新建窑炉大多采用高速预混式节能烧嘴，该烧嘴可调节空气过量系数，高速，减少宽断面温差。
8.窑炉余热的回收利用。
目前国内陶瓷窑炉基本都采用直接热回收利用的方式，如：加热空气、干燥坯体等，动力回收的很少。
9.产品。
产品的原料、规格、性能的不同，烧成参数也不同，能耗自然也不同，产品烧成温度降低100℃,单位产品热耗可降低10%。
目前广东外墙砖的能耗大概为530—1000Kcal/Kg瓷，仿古砖480—700Kcal/Kg瓷，抛光砖530—800Kcal/Kg瓷，日用卫生陶瓷大概为1000—2000Kcal/Kg瓷。
生态环境部陶瓷制品制造业污染
生态环境部陶瓷制品制造业污染背景陶瓷制品是一种广泛使用的材料，它们可以用于厨房、卫生间等多个领域。
然而，在制造和处理过程中，陶瓷制品制造业也会产生一定程度的污染。
这些污染物可能会对人类健康和环境造成负面影响，因此受到越来越多的关注。
陶瓷制品制造业的污染源陶瓷制品制造业的污染源主要包括以下方面：1. 窑炉废气在陶瓷制品制造过程中，窑炉是必不可少的设备。
然而，窑炉会产生大量的废气，其中包括二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等有害物质。
这些废气如果排放到大气中，会对空气质量产生严重影响。
2. 陶瓷烧结过程陶瓷制品的烧结是一种高温过程，需要用大量的化石燃料。
这些燃料的燃烧会产生二氧化碳、一氧化碳等有害物质。
此外，在烧结过程中，如果使用不当的化学品，也会产生一定程度的有害物质。
3. 生产废水陶瓷制品制造中需要使用一定量的水，因此会产生废水。
废水中含有铬、铅、镉等重金属，以及有机物等有害物质。
如果这些废水未经处理直接排放，会对水体造成污染。
4. 废渣在陶瓷制品制造过程中，还会产生一定量的废渣，例如窑筒渣、釉料渣等。
这些废渣需要妥善处理，否则会对土地造成污染。
生态环境部的治理措施为了保护环境和人类健康，国家和地方政府采取了多种治理措施来减少陶瓷制品制造业的污染。
以下是一些常见的治理措施：1. 排放标准国家和地方政府制定了一系列的排放标准，要求陶瓷制品制造企业在生产中减少废气排放、控制废水排放、妥善处理废渣等。
2. 技术改造陶瓷制品制造企业可以通过技术改造来减少污染物的排放。
例如，采用先进的节能环保设备、减少烧结过程中的化石燃料使用等。
3. 环境监管政府加强对陶瓷制品制造业的环境监管力度，加大检查力度，发现问题及时进行治理。
4. 倡导环保生产理念加强对企业和公众的环保意识教育，提高企业和公众对环保的重视程度。
未来展望随着人们对环保的重视程度不断提高，陶瓷制品制造业也将面临更高的污染治理要求。
因此，未来陶瓷制品制造企业需要加强技术创新，开发更加环保的陶瓷制品生产技术，减少污染物的排放。
陶瓷窑炉燃料现状分析)
陶瓷窑炉燃料现状分析景德镇陶瓷学院材料学院 08热工1班廖小辉摘要：众所周知，陶瓷在生产工程中要消耗大量的能源，而烧成工序的能耗约占总能耗的6%。
窑炉的工作性能与燃料的品种有密切关系，例如采用精华的气体燃料可以保证烧成制度的稳定，方便管理，有利于自动控制。
油类燃料的优越性就比不上气体燃料，但比直接的煤炭还是好很多。
因此，燃料对于陶瓷行业是一个重要话题。
关键字：陶瓷窑炉（ceramics furnace）燃料（fuel）煤（coal）天然气（natural gas）油类燃料（oil fuel）前言：我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界第一。
据有关资料显示，2003年建筑陶瓷产量达30亿平方米，占全世界总产量的40%;卫生陶瓷6000万~6500万件，全国有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万~5000万吨标准煤。
然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨、天然气为1074立方米、煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。
而陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%~40%，陶瓷的高能耗必然带来高污染，故全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，特别是陶瓷发展迅速的瓷区及周边地区更为严重。
广东省内除佛山地区外，其他地区，如深圳、东莞、清远、潮州等地及全国各主要瓷区已出现不少有关陶瓷厂烟囱废气污染而造成附近农民果树及农作物枯死失收等纠纷。
另外，窑炉废气易造成酸雨，广东每年因酸雨损失多达40亿元。
因此，节能降耗减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。
下面，对陶瓷窑炉燃料现状进行分析。
一、选用燃料与燃料性能分析1、燃料油燃料油是成品油的一种，广泛用于电厂发电、船舶锅炉燃料、加热炉燃料、冶金炉和其它工业炉燃料。
燃料油主要由石油的裂化残渣油和直馏残渣油制成的，其特点是粘度大，含非烃化合物、胶质、沥青质多。
现代陶瓷窑炉燃料的选择
现代陶瓷窑炉燃料的选择由于环境保护的需要，现代陶瓷窑炉在选择燃料方面应着重考虑用清洁燃料。
清洁燃料包括：柴油、煤油、天然气、液化石油气。
焦炉煤气、水煤气及发生炉冷煤气。
1、柴油及煤油A、柴油用作清洁燃料其优点是：运输及贮存比较简便，设备投资少，热值高而稳定，粘度较小，较易雾化，发热温度高达2080~2100℃。
缺点是：价格高，凝点较高的柴油在较冷的环境中使用时需要加热。
在选用柴油时应注意其含硫量，如含硫量过高，将会影响陶瓷产品品质并腐蚀设备及管道、污染环境。
B、煤油用作清洁燃料其优点是：低位热值比轻柴油稍高约42.8~43.5MJ/kg。
它是清洁燃料中的上品，不凝固，粘度比轻柴油更小，更易雾化。
缺点是：闪点不低于40℃，否则使用不安全，另外价格太高。
2、天然气及液化石油气A、天然气作为燃料其燃烧特性如下：（1）因其主要成分为甲烷，所以燃烧特性取决于甲烷。
甲烷与空气混合物的着火浓度范围很窄，在5%~15%。
因此，在燃烧过程中对缺氧很敏感，同时也减少了回火的危险性。
（2）甲烷的火焰传播速度很小。
其常温、常压下最大可见火焰传播速度不到1.0m/s。
因而燃烧较为缓慢。
天燃气属于低火焰传播速度的燃气。
比较容易发生脱水。
（3）天燃气的发热温度约2000~2040℃，对于各种陶瓷产品几乎都可满足要求的烧成温度，即使用常温空气。
（4）天燃气与空气混合良好时其火焰黑度很小，为液化石油气的二分之一弱，比液体燃料的黑度更低得多。
然而对于现代陶瓷窑炉来说，火焰辐射传热不占重要地位。
一般都使用高速烧嘴，为无焰燃烧，几乎没有火焰。
（5）天燃气的理论空气量大，约为7.8~11.2Nm3/Nm3，因此对烧嘴混合性能要求高，也就是说1Nm3，天然气要能很好地与多于7.8~11.2Nm3的空气混合。
（6）天燃气的碳/氢质量比（3.0~3.2）比液体燃料（6.0~7.4）或固体燃料（10~30）低得多。
因此燃烧产物中含H2O较多。
B、液化石油气作为燃料有如下几个特点：（1）热值很高，是气体燃料中最高的。
柴窑分析报告
柴窑分析报告1. 引言柴窑是一种古老的窑炉类型，在中国已有几千年的历史。
它是一种传统的陶瓷烧制窑炉，以柴木为燃料，通过高温烧制陶瓷作品。
本报告将对柴窑进行分析，包括其历史起源、工作原理、燃烧效率和环境影响等方面进行讨论。
2. 历史起源柴窑最早起源于中国，可以追溯到新石器时代。
中国是陶瓷的故乡，而柴窑则是中国古代陶瓷烧制技术的代表之一。
柴窑在中国的烧制工艺中起到了至关重要的作用，为中国瓷器的发展做出了巨大贡献。
3. 工作原理柴窑的工作原理相对简单。
它由窑膛、窑嘴、火道和烟道等组成。
燃烧时，柴木被点燃并放入窑膛中，产生的燃烧气体经过火道进入窑膛，形成高温环境。
陶瓷作品放置在窑膛中，并经受高温的烧制。
烟道则负责排除烟雾和废气。
整个工作过程需要工匠巧妙地控制燃料的供应和燃烧过程，以达到理想的烧制效果。
4. 燃烧效率柴窑由于使用的是柴木作为燃料，其燃烧效率相对较低。
这是因为柴木燃烧时产生的热量并未得到很好地利用，大部分热量会通过烟道排放到大气中。
而柴窑本身构造上的不完善也导致了热量的损失。
因此，相较于现代化的炉窑，柴窑的燃烧效率较低。
5. 环境影响由于燃烧效率低，柴窑产生了大量的排放物，包括烟尘、二氧化碳和二氧化硫等。
这些排放物对环境造成了一定的污染。
此外，柴火的燃烧也会产生烟雾和有害气体，对附近的居民和工匠的健康造成一定的影响。
6. 改进和发展为了提高柴窑的燃烧效率并减少环境污染，一些改进措施已经被采取。
例如，可以利用热回收技术回收排放烟气中的热能，提高热能利用率。
另外，柴窑也可以与现代化技术相结合，采用先进的燃烧设备和控制系统，以提高烧制的效果并减少污染物的生成。
7. 结论柴窑是中国传统陶瓷烧制技术中的重要一环，具有丰富的历史和文化内涵。
然而，由于其燃烧效率低和环境污染的问题，柴窑在现代化的背景下面临着一些挑战。
通过改进技术和加强环保意识，可以提高柴窑的燃烧效率和减少环境污染，保护和传承柴窑这一重要的陶瓷烧制技术。
窑炉能耗调查数据分析及节能措施
15、16的窑炉产量比排名1、3的窑炉多生产12.51%,而按窑炉的排烟量测试数据,则排名第15、16的窑炉比排名1、3的窑炉多排烟76.35%。
在排烟温度相差不大的情况下,因为排烟量增加,排名第15、16的窑炉比排名1、3的窑炉排出窑外的热量大很多。
生产单位产品排出排烟热量为:排名第16的窑炉为1340.71(MJ/t),是排名第1的窑炉741.61(MJ/t)的1.81倍;排名第15的窑炉为1172.51(MJ/t),是排名第1的窑炉741.61(MJ/t)的1.58表2窑炉排烟热损失与能耗相关基本数据
排名地区窑炉长度(m)窑炉
宽度(m)燃料生产产品(mm)产量煤气量(m h)(m 2/d)(kg/h)1肇庆305 3.1煤气800×80020635204207601图1窑炉产量与排烟热损失对比产量总排烟量kg/h(m 3/h)700006000050000400003000020000100000131516排名. All Rights Reserved.。
陶瓷行业碳排放基准
陶瓷行业碳排放基准一、引言随着全球环境问题的日益严重，碳排放成为了一个备受关注的焦点。
作为一个传统的产业，陶瓷行业也需要积极响应国家的碳排放减少政策，降低自身的碳排放，降低环境污染，保护环境。
因此，建立陶瓷行业的碳排放基准是非常重要的。
二、陶瓷行业碳排放现状1. 行业碳排放总量陶瓷行业作为一个重要的固体工业，在生产过程中会排放大量的二氧化碳。
按照我国统计局的数据，陶瓷行业的碳排放总量占到了全国工业总排放量的10%左右。
这个比例虽然不高，但在全国工业中也是一个不可忽视的数字。
2. 行业碳排放结构陶瓷行业的碳排放主要来自于生产过程中的电力消耗和燃料燃烧。
电力消耗主要是用于陶瓷生产中的生产设备和照明系统，而燃料燃烧则是用于窑炉的燃料。
根据统计数据，这两项排放量分别占到了总排放量的60%和30%。
3. 行业碳排放控制现状由于行业碳排放的严峻形势，陶瓷行业在国家政策的引导下逐渐意识到了减少碳排放的重要性，开始积极地进行控制和降低排放。
例如，一些大型陶瓷企业对生产设备进行了更新，采用了更加节能的设备，从而降低了电力消耗。
另外，一些企业也采用了新型的燃料，比如液化天然气等，以替代传统的燃煤，从而减少了燃料燃烧所产生的碳排放。
三、建立陶瓷行业碳排放基准的必要性1. 促进行业转型升级建立碳排放基准可以促进行业的转型升级。
通过对市场上各种生产过程和设备的碳排放进行调研和评估，可以找出排放较高的环节，进而引导企业进行技术升级，采用更加低碳的生产工艺和设备，以降低碳排放。
这样一来，不仅可以保护环境，还能够推动行业的绿色发展。
2. 提升企业核心竞争力建立碳排放基准还可以提升企业的核心竞争力。
在全球范围内，越来越多的国家和地区开始实施碳排放交易制度，要求企业对其碳排放进行一定的控制和减少。
如此一来，建立了碳排放基准的企业就可以更好地适应这种制度，降低成本，提高效益。
3. 推动行业的可持续发展最重要的是，建立碳排放基准可以推动行业的可持续发展。
陶瓷企业窑炉烟气的余热利用
陶瓷企业窑炉烟气的余热利用摘要本文介绍了窑炉烟气余热利用的现状，提出了新型高效的窑炉烟气余热利用方式――余热制冷,并对其进行了可行性分析。
关键词陶瓷企业，窑炉烟气，余热制冷1引言陶瓷企业的窑炉所产生的烟气带走的热量是巨大的，占窑炉总热量的25%～35%,一般可从中回收15%，若将这部分余热利用起来，其经济效益相当可观。
但是，由于人们的节能观念不足以及技术水平的落后，致使我国陶瓷窑炉烟气余热的利用率非常低，一般只有2%～3%，而国外的余热利用率一般都在15%左右。
可见，我国陶瓷窑炉烟气的余热利用还有很大的开发空间。
2现有余热利用方式现有余热利用方式主要有以下几种：（1）在换热器中用烟气余热加热助燃空气和煤气；（2）设置预热段，用烟气余热加热炉料；（3）设置余热锅炉，用烟气热量生产蒸汽；（4）加热空气作为烘干坯件的热源；（5）利用烟气余热产生的蒸汽来发电和供暖等。
通过上述传统的操作方式可以将陶瓷烟气余热利用起来，提高能源的利用率。
下面我们以建陶生产基地佛山为例探讨一种新型高效的余热利用方式――余热制冷。
3余热制冷3.1 概况广东佛山是我国最大的陶瓷生产基地。
其中，禅城区辖内拥有一定规模的陶瓷企业110多家，共有工业窑炉700多条。
据资料统计，2003年全区陶瓷行业耗煤量为83688吨，占全区的16.7%。
可见，佛山陶瓷企业耗能量之大，产生热量之多。
但通过窑炉烟气排出去的余热量也是非常巨大的，这就为余热制冷提供了可靠的热源。
佛山处于亚热带，气温较高，每年需要空调工况的月份不少于6个月。
详细数据见表1。
可见，佛山的需冷时间比较长，需冷量也很大。
3.2 吸收式制冷系统简介以高沸点物质作溶剂(吸收剂)、低沸点物质作溶质(制冷剂)组成的二元溶液，其溶质的溶解度与温度有关。
温度较低时，溶解度取代对蒸汽的压缩过程，这样的制冷系统叫做吸收式制冷系统。
吸收式制冷系统主要由吸收器、溶液泵、发生器、冷凝器、节流机构和蒸发器等部件组成，而其中的吸收器、发生器体积较大。
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陶瓷窑炉燃料现状分析
（Analysis of ceramic kiln fuel）
摘要：全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，由于环境保护的需要，现代陶瓷窑炉在选择燃料方面赢着重考虑使用清洁燃料。
Abstract：The rapid development of the country on China's environment ceramics lot of pollution, due to need for environmental protection, modern ceramic kiln fuel in the choice of focus to consider the use of clean fuels win.
关键词：陶瓷窑炉燃料分析环保
我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界第一。
据有关资料显示，2003年建筑陶瓷产量达30亿平方米，占全世界总产量的40%;卫生陶瓷6000万~6500万件，全国有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万~5000万吨标准煤。
然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨、天然气为1074立方米、煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。
而陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%~40%，陶瓷的高能耗必然带来高污染
全国迅猛发展的陶瓷业对我国的环境造成很大的污染，特别是陶瓷发展迅速的瓷区及周边地区更为严重。
广东省内除佛山地区外，其他地区，如深圳、东莞、清远、潮州等地及全国各主要瓷区已出现不少有关陶瓷厂烟囱废气污染而造成附近农民果树及农作物枯死失收等纠纷。
另外，窑炉废气易造成酸雨，广东每年因酸雨损失多达40亿元。
因此，节能降耗减少陶瓷窑炉污染是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。
窑炉结构不合理造成热污染据报道，我国共有建筑卫生陶瓷厂3000多家，有大小窑炉上万座，年耗标准煤近500万吨。
而能源的利用率仅是美国的一半，即28%~30%.这些窑炉中，很大部分仍是砖砌式窑墙结构，窑墙厚。
早期的隧道窑，窑墙厚达1~2米，由于大都是重质耐火砖，导热系数大，故窑墙外表面温度高，有的高达300~400℃，不但造成了热损失，降低了窑炉的热效率，还造成严重热污染。
如车间窑炉旁温度高达几十摄氏度，造成车间环境恶劣，严重影响窑炉操作工人的身体健康。
燃料和燃烧方式不同形成的污染物不同
(一)以煤为燃料我国是煤炭储量大国，同时也是世界上最大的煤炭消费国，耗煤量占世界总耗煤量的1/4，2000年煤产量达14.5亿吨，这么多煤炭，大部分都作为燃料烧掉，故煤炭作为燃料直接燃烧是我国大气污染的主要根源。
目前我国大气中90%的SO2、85%的CO2、80%的ROx(粉尘)和50%的NOx均来自煤的燃烧。
陶瓷窑炉使用燃料多种多样，而煤占燃料总消耗量的2/3，由于燃煤窑炉建造费用和燃料成本低，煤炭资源丰富，分布广泛，可就地取材，所以对大、中、小陶瓷
企业，特别是乡镇企业，仍有很大的吸引力。
据资料统计，目前仅在日用陶瓷、建筑卫生陶瓷生产企业中就有3000余座燃煤窑炉，达到窑炉总数的70%.。
(二)燃烧重油造成污染重油是用原油经常压或减压蒸馏提取镏分后的残渣油，重油作为经济、安全、热值高的燃料，早期在陶瓷窑炉上使用较多，但由于所使用重油的质量越来越差，黏度高、雾化困难、燃烧性能不好、含杂质高、污染产品等，影响了它在陶瓷窑炉中的应用。
重油在陶瓷窑炉中燃烧也会产生烟气污染，高标号重油硫含量较高，燃烧时除生成CO2外，同样产生SO2、NOx、CO等有害气体及黑色烟尘，烟尘的主要污染物为碳黑，它是燃料不完全燃烧的产物。
(三)燃烧轻柴油或燃气造成污染轻柴油是动力燃料，由于陶瓷烧成对燃料洁净的要求愈来愈高，故被用作陶瓷窑炉燃料越来越多，只要燃烧完全，排放出的烟尘不多，黑烟、粉尘污染远低于燃煤窑炉，一般也不会对制品产生影响。
气体燃料是一种洁净燃料，最适合用于烧制陶瓷，其一般含杂质少，特别是一般不含硫。
由于环境保护的需要，现代陶瓷窑炉在选择燃料方面应着重考虑用清洁燃料。
随着科技地不断创新，清洁燃料正迅速地向窑炉产业迈进，目前国内应用的清洁燃料有：柴油、煤油、天然气、液化石油气。
焦炉煤气、水煤气及发生炉冷煤气。
在各种燃料中，气体燃料的燃烧过程最容易控制，也最容易实现自动化调节。
此外，气体燃料可以进行高温预热。
因此可以用低热值燃料来获得较高的燃烧温度并有利于节约燃料，降低消耗。
（一）柴油及煤油
柴油用作清洁燃料其优点是：运输及贮存比较简便，设备投资少，热值高而稳定，粘度较小，较易雾化，发热温度高达2080~2100℃。
缺点是：价格高，凝点较高的柴油在较冷的环境中使用时需要加热。
在选用柴油时应注意其含硫量，如含硫量过高，将会影响陶瓷产品品质并腐蚀设备及管道、污染环境。
（二）天然气及液化石油气
天然气其主要成分为甲烷，所以燃烧特性取决于甲烷。
甲烷与空气混合物的着火浓度范围很窄，在5%~15%。
因此，在燃烧过程中对缺氧很敏感，同时也减少了回火的危险性。
甲烷的火焰传播速度很小。
其常温、常压下最大可见火焰传播速度不到1.0m/s。
因而燃烧较为缓慢。
天燃气属于低火焰传播速度的燃气。
比较容易发生脱水。
天燃气的发热温度约2000~2040℃，对于各种陶瓷产品几乎都可满足要求的烧成温度，即使用常温空气。
天燃气的理论空气量大，约为7.8~11.2Nm3/Nm3，因此对烧嘴混合性能要求高，也就是说1Nm3，天然气要能很好地与多于7.8~11.2Nm3的空气混合。
液化石油气的热值很高，是气体燃料中最高的。
火焰传播速度低，燃烧缓慢，但较天燃气快一些。
而且纯净。
一般含硫少，是烧制高档陶瓷产品的优质燃料。
液化石油气密度较大，约为同温度及压力下的空气的1.5~2.0倍，泄漏时往下沉，易与空气混合达到着火浓度范围内，遇火发生爆炸。
（三）焦炉煤气、水煤气及发生炉煤气
焦炉煤气、水煤气及发生炉煤气这些人造气体燃料是由煤炭气化制成，又统称为煤制气。
焦炉煤气的平均组成为：
H2 46%~61% CO 4.0%~8.5% CH4 21%~30% CmHn 1.5%~3.0%
CO2 1.0%~4.0% N2 3.6%~26% O2 0.3%~1.7%
干煤气的低热值为13.2~19.2MJ/Nm3，属于中热值燃气，其发热温度高约为2100~2130℃。
由于含氢高，故火焰传播速度比天然气和液化石油气大，其常温、常压下最大火焰传播速度约为1.5m/s。
焦炉煤气的着火范围也较大，下限约为6%，上限约为31%。
焦炉煤气能够满足现代陶瓷窑炉各种烧成温度的要求，而且燃烧快，不易脱水，但回火的爆炸危险较大一些。
水煤气是将水蒸气与赤热焦炭中的碳产生下列反应而生成的燃气，水煤气也属中热值燃气，其发热温度高达2200℃左右。
我国在现阶段，常压固定床发生炉冷煤气很适合陶瓷窑炉使用，因为这种煤制气虽然属于低热值燃气，但对于一般烧成温度不太高的陶瓷产品烧成，还是完全能够满足的。
常压固定床发生炉煤气属于低热值燃气，冷煤气热值一般在4.49~7.62MJ/Nm3范围内，其发热温度为1650℃~1750℃，如果取空气系数为1.10，高温系数取0.83，则可得到助燃空气温度与实际燃烧温度之间的关系，对烧成温度为1280℃的陶瓷产品来说，实际燃烧温度约高于烧成温度50~100℃，约为1350℃，当使用热值为5.70MJ/Nm3的冷煤气，助燃空气只需要常温即可。
如烧成温度1300~1350℃，实际燃烧温度需要达到约1400℃，则助燃空气温度需要200℃左右，这对于一般隧道窑，辊道窑及带有换热器的间歇窑炉是不难做到的。
对于烧成温度较低的1100~1200℃陶瓷产品，更可以使用发生炉煤气。
当今陶瓷窑炉的发展趋势是由我们过去说的辊道化、煤气化、轻型化、自动化、大型化向绿色（环保节能型）窑炉方向发展。
所谓绿色窑炉，即环保节能型窑炉的标准主要包括：1）低消耗（节能型）。
包括低燃料消耗、低电能消耗、低水消耗、低耐火材料及其他资源消耗。
2）低污染（环保型）。
其中包括低废气（CO2）排放，低SO2及NOx气体排放，低烟尘排放，无黑烟，低污水排放，燃料完全燃烧，低噪音及振动，工作环境舒适。
3）低成本。
包括初投资成本低，投资回收期短，运行费用低，劳动成本低。
4）高效率。
窑炉内温度分布均匀，优等品率高，热效率高，操作控制灵活方便，自动化水平高，生产过程适应性强，劳动生产率高，竞争性强，经济效益高
陶瓷窑炉燃料现在还是不能普及到清洁燃料，当今的窑炉燃烧废气还是很严重，为了保护我们的地球，使用清洁燃料迫在眉睫，随着我国科技的发展，气体燃料或者是其他再生能源（太阳能，风能，地热能等），能够广泛应用于陶瓷窑炉事业中，相信就在不久的将来就能实现！
参考资料：1 《燃料及燃烧》
2.《现代陶瓷窑炉燃料的选择》
3.《陶瓷窑炉污染分析》。