锻造工艺评定报告书
EN 12680-3-2003 锻造.超声波检验.第3部分球墨铸铁铸件(中文版)
Feature
Unit
1
2
Severity level
3
4
5
Wall thickness, in the examined area
mm
—
＜50 50 to 200
Percentage of wall thickness
%
—
20
Largest discontinuity in the rim zonea,b
5
> 100 to 250
8
> 250 to 500
10
铸件探伤区域的壁厚（mm） > 10 to 20 > 20 to 100
> 100 to 250 > 250 to 500
表3 —超探适用性要求
可探最小平底孔直径（见5.2） 3 5 8 10
Table 4 — Ultrasonic indications to be evaluated
Evaluation limits
Wall thickness of the casting in the examined area
（mm）
reduction of backwall echo
min （dB）
smallest flat-bottom hole diameter detectable
mm2
C
600
1000
Largest discontinuity in the core zone
mm2
C
10000 15000
Total area of
discontinuities as percentage of
%
API6A、20C和4130钢材锻造过程评定记录(特殊过程)
锻造过程评定记录编号：AAA
锻造设备包括锻压机设备和敞焰加热设备，该锻压机设备型号为：AAAA,设备编号为：1234；敞焰加热设备型号为：BBBB,设备编号为：5678o锻压设备上下压力达到2000T,水平推力达到IoooT；敞焰加热炉最高温度可达1300°CO徽粗机有足够压力锻造钢管端部，中频感应加热炉能够保证管体端部的温度均匀。
设备自投入生产以来运行正常，生产效率较高，各项工艺指标基本可以满足本公司的生产需要。
AAA部
AAAA-AA-AA
锻造操作员工AAA、AAA、AAA,员工编号：XXX,XXX,XXX,通过公司锻造知识及设备操作培训及考核，理论及实践成绩合格（见表），具有独立操作锻造设备的能力，能按照工艺卡要求对设备进行控制及调整，能生产出合格产品，对压力表、电流表、电压表有所了解，实际操作过程合理规范，经鉴定其资历及能力符合加厚锻造岗位要求。
BBB
AAAA-AA-AA
锻造工艺确认表
编号：
鉴定工序：I锻造（4013钢级）
鉴定目的：
本公司把APlSpec6A中阀体锻造工序规定为特殊工序。
根据
APlSPeC20C规定，对下列控制参数鉴定如下：
:
根据不同规格、锻压形式选择具体参数。
（具体试验过程见所附锻压试验报告）控制措施：
严格按照操作规程及生产工艺卡规定进行操作
严格按照检验规程及检验工艺卡进行检验
加强操作人员和检验人员的工作责任心控制结果：
通过上述控制措施,锻压生产各项参数均被有效控制在APISpec6A标准范围内。
鉴定人审批人。
锻造件项目节能评估报告(仅供参考)
锻造件项目节能评估报告目录一、项目节能原则 (2)二、项目节能体系建设 (2)三、用电节能方案 (5)四、节能措施 (7)声明：本文内容信息来源于公开渠道，对文中内容的准确性、完整性、及时性或可靠性不作任何保证。
本文内容仅供参考与学习交流使用，不构成相关领域的建议和依据。
锻造件行业近年来经历了技术进步和市场扩张的双重推动。
现代锻造技术，如精密锻造和高温合金锻造，已显著提高了产品的强度和耐用性，同时降低了生产成本。
随着汽车、航空航天以及能源行业对高性能部件需求的增长，锻造件的市场前景持续看好。
然而，行业也面临挑战，如原材料价格波动和环境法规的压力，这要求企业在技术创新和可持续发展方面不断深入探索，以保持竞争力和适应市场变化。
一、项目节能原则在锻造件项目中，节能是非常重要的考虑因素。
通过对节能的研究和分析，可以确立一系列的项目节能原则，以指导项目的规划、设计和实施。
二、项目节能体系建设在锻造件项目中，节能是一项至关重要的任务，旨在减少能源消耗、降低生产成本，提高资源利用率，同时也符合环保要求。
因此，建立完善的项目节能体系是确保项目可持续发展的关键之一。
项目节能体系建设涉及多方面内容，包括节能管理制度建立、能源审计评估、节能技术应用和员工培训等方面。
（一）节能管理制度建立1、明确目标和责任：在项目节能体系建设中，首先需要明确节能目标，确定节能责任部门和责任人员。
这些责任人员需要具备相关的专业知识和经验，负责监督、执行和评估节能措施的实施情况。
2、建立节能管理制度：制定和完善节能管理制度是项目节能体系建设的基础。
这些管理制度应包括节能目标设定、节能措施规划、绩效考核等内容，确保节能工作有章可循，有法可依。
3、持续改进机制：建立节能管理制度后，需要设立持续改进机制，及时总结经验教训，不断优化节能策略和措施，以适应市场和技术的变化。
（二）能源审计评估1、能源消耗评估：进行全面的能源消耗评估是项目节能体系建设的重要环节。
铸造工艺评定报告
铸造工艺评定报告1. 引言铸造工艺评定是指通过对铸件质量、工艺参数以及生产工艺进行评估，确定合适的铸造工艺，以保证最终产品的质量和性能。
本报告旨在对某一特定铸造工艺进行评定，并提出改进建议。
2. 工艺参数分析在铸造过程中，工艺参数是影响铸件质量的关键因素之一。
我们将分析以下几个常用的工艺参数：2.1 浇注温度浇注温度对铸件的凝固过程和终态组织有着重要影响。
通过对浇注温度进行试验和分析，我们可以确定最适合的温度范围。
2.2 浇注速度浇注速度直接影响到铸件的充型过程和热传导情况。
通过控制浇注速度，我们可以避免缩孔、夹杂等缺陷的产生。
2.3 浇注时间浇注时间是指从开始浇注到浇注结束的时间间隔。
恰当的浇注时间可以保证铸件内部的气体逸出，减少气孔的形成。
2.4 保持压力保持压力是指在浇注结束后，持续施加压力以保证铸件形状的稳定性。
合适的保持压力可以避免铸件变形和收缩。
3. 铸件质量评估铸件质量是铸造工艺评定的重要指标之一。
我们将对铸件的几个关键质量指标进行评估：3.1 表面质量表面质量直接影响到铸件的外观和表面处理效果。
我们将进行目测和触感的评估，以确定铸件表面的光滑度和质感。
3.2 尺寸精度尺寸精度是指铸件与设计要求尺寸之间的偏差程度。
我们将使用测量工具对铸件的尺寸进行量测，并与设计要求进行对比。
3.3 内部缺陷内部缺陷是指铸件内部可能存在的气孔、夹杂等缺陷。
我们将使用X射线或超声波等无损检测方法对铸件进行检测，以确定内部缺陷情况。
4. 工艺改进建议在对铸造工艺进行评定的基础上，我们提出以下几点工艺改进建议：4.1 调整浇注温度与速度根据实验结果，我们建议适当降低浇注温度，并增加浇注速度，以减少铸件的凝固时间，并避免缩孔和夹杂的产生。
4.2 优化浇注时间根据浇注时间的评估结果，我们建议适当延长浇注时间，以保证铸件内部气体的逸出，减少气孔的形成。
4.3 加强保持压力控制根据铸件质量评估的结果，我们建议增加保持压力的施加时间，并加强对保持压力的控制，以减少铸件变形和收缩。
锻造实验报告
锻造实验报告锻造实验报告引言：锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料施加压力和热力，使其形成所需形状和性能的工艺过程。
本实验旨在通过锻造工艺，研究金属材料的塑性变形行为和性能变化规律，为工程实践提供参考。
实验目的：1. 了解锻造工艺对金属材料的塑性变形行为的影响；2. 掌握锻造工艺对金属材料性能的改善作用；3. 分析锻造过程中可能出现的缺陷和解决方法。
实验装置和材料：1. 锻造机：用于施加压力和热力的设备；2. 锻造模具：用于给金属材料施加形状变化的模具；3. 锻造材料：选择常见的低碳钢作为实验材料。
实验步骤：1. 准备工作：清洁锻造机和模具，确保无杂质和污染；2. 材料准备：将低碳钢材料切割成适当大小的块状；3. 加热处理：将钢材块放入加热炉中，加热至适宜的温度；4. 锻造操作：将加热后的钢材块放入锻造模具中，施加适当的压力进行锻造；5. 冷却处理：将锻造后的钢材块进行冷却处理，使其达到所需的性能。
实验结果与分析：通过对锻造后的低碳钢材料进行金相观察和力学性能测试，得到以下结果：1. 金相观察：锻造后的钢材晶粒细化，晶界清晰，无明显的晶间缺陷；2. 强度测试：锻造后的钢材强度明显提高，抗拉强度和屈服强度均有所增加；3. 韧性测试：锻造后的钢材韧性略有下降，但仍处于可接受范围内；4. 硬度测试：锻造后的钢材硬度有所增加，表明其耐磨性能得到改善。
结论：通过本次实验，我们得出以下结论：1. 锻造工艺能够显著改善金属材料的力学性能，提高其强度和硬度；2. 锻造工艺对金属材料的韧性有一定影响，需要在实际应用中进行综合考虑；3. 锻造过程中需要注意控制温度和施加压力，以避免可能出现的缺陷。
进一步研究：为了更深入地了解锻造工艺对金属材料的影响，可以开展以下研究：1. 研究不同温度和压力条件下的锻造效果，寻找最佳工艺参数；2. 探究其他金属材料在锻造过程中的性能变化规律；3. 结合数值模拟和实验验证，研究锻造过程中的应力分布和变形机制。
锻造工艺可行性分析报告
锻造工艺可行性分析报告1. 引言锻造是一种制造金属零件的常见工艺，通过对金属材料施加力和热以改变其形状和性能。
在日常生活和工业制造中都有广泛应用。
本篇报告旨在对锻造工艺的可行性进行分析，包括材料选择、工艺流程、生产成本和质量控制等方面的内容。
2. 材料选择在进行锻造工艺可行性分析时，首先需要选择合适的材料。
通常情况下，金属材料是最常用的锻造材料，如钢、铝、铜等。
选择合适的材料要考虑以下几个因素：- 锻造性：材料的锻造性能是衡量其可锻造性的重要指标，包括塑性、可锻变形量和热稳定性等因素。
- 强度：材料的强度决定了锻件的负荷能力，选择具有足够强度的材料可以确保锻件的使用寿命和安全性。
- 经济性：材料的价格和供应情况也是进行选择的考虑因素之一，应选择经济实用的材料。
3. 工艺流程在确定了合适的材料后，下一步是设计合理的工艺流程。
工艺流程应包括以下几个环节：- 翻热和预锻：通过加热材料并进行预处理，提高材料的塑性和可锻性，为后续锻造做好准备。
- 锻造：将加热后的材料放入锻造设备中，施加力和冲击以改变材料形状和结构，得到所需的零件。
- 冷却和退火：通过冷却和退火处理，消除锻造过程中产生的应力和变形，提高锻件的强度和韧性。
- 修整和加工：对锻件进行修整和加工，包括切割、修整边角、孔加工等，以满足零件的要求。
4. 生产成本生产成本是衡量锻造工艺可行性的重要指标之一。
在进行锻造工艺可行性分析时，需要综合考虑以下几个因素：- 设备投资：锻造设备的购买和维护费用。
- 原材料成本：选用材料的价格和加工费用。
- 劳动力成本：员工的工资和相关福利费用。
- 能源消耗：锻造过程中的能源消耗，如电力和燃料费用。
通过综合计算上述成本，可以得出整个锻造工艺的生产成本，以供决策者做出合理的选择。
5. 质量控制质量控制是确保锻造工艺可行性的重要环节。
在锻造过程中，应采取有效措施来控制锻件的质量，包括以下几个方面：- 检测设备：确保使用高精度、可靠的检测设备进行材料和锻件的检测，如金相显微镜、超声波探伤仪等。
EN 12680-1-2003 锻造.超声波检验.通用钢铸件(中文版)
EN 12680-1-2003(E)-CN铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件目录：前言-------------------------------------------------------------------------------------------------------------1 1总则-------------------------------------------------------------------------------------------------------------2 2 参考文件------------------------------------------------------------------------------------------------------2 3术语和定义----------------------------------------------------------------------------------------------------24.要求-------------------------------------------------------------------------------------------------------------35.检测-------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5.1原理-----------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5.2材料-----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.3耦合剂--------------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.4检测铸件表面状况----------------------------------------------------------------------------------------4 5.5检测工艺----------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.6检测报告----------------------------------------------------------------------------------------------------6 附录A----------------------------------------------------------------------------------------------------------12 附录B-----------------------------------------------------------------------------------------------------------13前言:本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。
锻造实验报告
一、实验目的通过本次锻造实验，旨在了解锻造工艺的基本原理和操作方法，掌握锻造过程中的关键技术参数，提高对锻造工艺的认识和操作技能。
同时，通过实验了解不同材料的锻造性能，为实际生产中的应用提供理论依据。
二、实验原理锻造是利用金属在高温下具有良好的塑性的特点，通过外力使金属产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法。
锻造过程中，金属内部组织发生变化，提高了金属的强度、韧性和耐磨性。
三、实验内容1. 材料准备实验材料选用45号钢和20CrMnTi合金钢，分别用于模拟曲轴和齿轮的锻造工艺。
2. 设备准备实验设备包括锻造炉、锻造锤、模具、冷却装置等。
3. 实验步骤（1）将材料加热至锻造温度，本实验中锻造温度为1200℃。
（2）将加热后的材料放入模具中，通过锻造锤对材料进行锻造。
（3）控制锻造压力和速度，使材料在模具中产生塑性变形。
（4）将锻造后的材料冷却至室温。
（5）检测锻造后的材料尺寸、形状和组织变化。
四、实验结果与分析1. 尺寸和形状实验结果表明，通过锻造工艺，材料的尺寸和形状得到了较好的控制。
曲轴的锻造长度、直径和形状均符合设计要求；齿轮的齿形和尺寸也达到了预期目标。
2. 组织变化实验发现，经过锻造，材料的组织结构发生了明显变化。
在锻造过程中，金属内部的位错密度增加，晶粒细化，从而提高了材料的强度和韧性。
3. 性能分析通过对锻造后材料的力学性能测试，发现其抗拉强度、屈服强度和硬度均有所提高。
此外，材料的冲击韧性和耐磨性也得到了改善。
五、实验结论1. 锻造工艺是一种有效的金属加工方法，可以显著提高材料的性能。
2. 通过控制锻造过程中的温度、压力和速度等参数，可以获得所需的尺寸、形状和组织结构。
3. 锻造实验为实际生产中的应用提供了理论依据和操作指导。
六、实验讨论1. 在锻造过程中，如何控制温度、压力和速度等参数，以保证材料的尺寸、形状和组织结构？答：通过实验和经验积累，可以确定合适的锻造温度、压力和速度。
锻造实验报告模板
锻造工艺与模具设计实验报告模板一、实验目的（1）了解750kg空气锤的组成、各部分作用；（2）掌握750kg空气锤工作原理及操纵方法。
二、实验设备及厂房750kg空气锤，实训中心厂房三、实验内容（1）认真消化和分析空气锤的结构组成部分2-4-10所示。
（2）现场检查设备的配电、紧固装置。
安全装置是否正常；（3）接通设备电源，启动驱动电机，观看设备运行是否正常；（4）对照示意图和实物，空气锤结构部分包括如下的内容：工作部分：包括落下部分（活塞、锤杆和上砧块）和锤砧（下砧、砧垫和砧座）传动部分：由电动机、带和带轮、齿轮、曲柄连杆及压缩活塞等组成操纵部分：由上下旋阀、旋阀套和操纵手柄等组成机身：由工作缸、压缩缸、立柱和底座组成。
它们的作用是：工作部分主要是为了使设备产生打击力的重要部分，其安装是否牢固，活动是否灵活，直接影响着打击效果和使用安全；传动部分主要是为了产生压缩空气，为工作部分服务；操纵部分是通过对上下旋阀旋转角度的控制，进而达到控制工作部分的落下部分上行回程和下行打击的作用，同时还可以控制打击力量,还可以进行空行程、悬空、压紧等；而机身是整个设备的支撑和基础，他是确保设备正常工作的前提。
（5）空气锤的工作原理设起动前压缩活塞在最上位置，工作活塞在最下位置、工作缸和压缩缸上下腔分别连通。
这时压缩的上下腔通过压缩活塞和活塞杆的补气孔与大气相通，两缸上下腔的压力均为大气压力。
当电动机通过传动系统、曲柄连杆机构带动压缩活塞向下运动时，下腔气体被压缩，压力升高，上腔气体膨胀，压力降低。
当压缩活塞下行至某一位置，作用在工作活塞下部的压力大于工作活塞上部的压力、落下部分重量及其运动的摩擦力时，锤头开始上升。
压缩活塞继续下行，由于压缩活塞向下运动的速度大于工作活塞向上运动的速度，使下腔压力继续升高，上腔压力继续下降，结果使锤头加速上升。
压缩活塞下行过程中，下腔的最大压力一般可达2.5×105 Pa，上腔压力可降至0.5×105Pa 。
锻造工艺评定报告书
锻造工艺评定报告书
评定报告：
工艺评定报告编号：
热处理方法：
盐城奥克阀门有限公司
填写日期：年月日
共3页第1页
试验评定报告结论：
主管负责人：
报告结论日期：年月日工艺技术部门审核意见：
工艺技术部门负责人：
审核意见日期：年月日批准决定：
主管厂长：
批准决定日期：年月日
共3页第2页
①制造设备
加热方式
②锻造技巧
③操作技巧
④材料批号
锻前准备：
锻造简图
下料尺寸：
锻造尺寸：
锻中控制：
温度：
加热颜色：
加热时间：
锻造方法：
先锻：尺寸控制：
后锻：尺寸控制：
最后：尺寸控制：
化学成份分析结果：
成份
C Si Mn S P Cr Ni Mo Fc 部位
共3页第3页锻后热处理方法、曲线图：
机械性能：
试验参加者：锻造操作者：
工艺评定初步结论：
试验负责人:
初步结论日期：年月日。
锻造质量分析报告
锻造质量分析报告锻造是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料进行加热、锤击或挤压等工艺过程，改变其形状和结构，从而得到所需的零件或工件。
锻造质量分析报告是对锻造过程中各种质量问题进行分析和研究的报告，旨在找出问题的原因，并提出相应的改进措施，以提高产品质量和生产效率。
一、质量问题分析在锻造过程中，常见的质量问题包括尺寸偏差、晶粒粗化、裂纹和气孔等。
尺寸偏差是由于金属材料在锻造过程中受到外力作用而发生形变，导致零件尺寸与设计要求不符。
晶粒粗化是指金属材料的晶粒大小超过了设计要求，从而降低了材料的力学性能和耐久性。
裂纹是由于金属材料在锻造过程中受到过高的应力或变形速率而发生的断裂现象。
气孔是指金属材料中存在的气体包裹物或亚晶粒，对材料的力学性能和耐久性产生负面影响。
二、质量问题原因分析尺寸偏差的产生主要是由于锻造设备的精度不足或操作人员的技术水平不够高，以及金属材料的变形能力不足等原因所致。
晶粒粗化主要是由于加热温度过高或保温时间过长导致金属材料的晶粒长大。
裂纹的产生主要是由于金属材料在锻造过程中遭受到过高的应力或变形速率，超过了其断裂强度。
气孔的产生主要是由于锻造过程中没有完全排除材料中的气体包裹物或亚晶粒。
三、质量问题改进措施针对尺寸偏差问题，应采取以下改进措施：提高设备的精度和稳定性，加强操作人员的培训和技术水平，采用合适的模具和工艺参数，确保产品尺寸的准确性。
针对晶粒粗化问题，应采取以下改进措施：控制加热温度和保温时间，避免过高的热处理温度和过长的保温时间。
针对裂纹问题，应采取以下改进措施：控制锻造过程中的应力和变形速率，避免过大的应力和快速的变形速率。
针对气孔问题，应采取以下改进措施：在锻造前对原材料进行脱气和预处理，采用合适的工艺参数和设备，确保产生质量良好的金属材料。
四、改进效果评估通过采取上述改进措施，可以明显提高锻造产品的质量，并有效降低尺寸偏差、晶粒粗化、裂纹和气孔等质量问题的发生率。
35CrMoA锻件焊接工艺评定
_重技术热加工■10.3969/j.issn.l673—3355.2021.02.01335CrMoA锻件焊接工艺评定赵天顺！，欧阳建国%摘要：通过35CrMoA锻钢板焊接工艺评定分析，了解35CrMoA锻件的焊接性能，确定35CrMoA锻件的焊接工艺参数。
关键词：工艺评定；合金钢；焊接参数中图分类号：TG457.il文献标识码：B文章编号：1673-3355（2021）02-0013-03Welding Procedure Qualification for35CrMoA Steel ForgingsZhao Tianshun,Ouyang JianguoAbstract：The study on the welding procedure qualification for35CrmoA steel forgings reveals the welding performance of the steel for determination of the welding parameters.Key words：procedure qualification;alloy steel;welding parameter35CrMoA是合金结构钢，执行标准是GB/T 3077-2015《合金结构钢》，锻造后拉伸、弯曲、冲击值执行GB/T17107-1997《锻件用结构钢牌号和力学性能》。
根据国际焊接学会（IIW）推荐的碳当量的值，，35CrMoA的碳当值Ceq= 0.72%。
，的焊接性，焊接淬硬倾向较大，热响热裂和倾向会较大，焊接，热响的倾向会。
有合的焊接、合理焊接的，较的焊热，的工艺和当的的条件，能焊接的的（1）表135CrMoA化学成分（％）C Si Mn P S Cr Ni Cu Mo 0390250560.0090.0020.990.030.050.171产品介绍公司锻造车间的是35CrMo锻件，该件尺寸较，热理，用对接坡口焊，板!二20mm o2焊接工艺评定拟定（1）评定标准及技术要求锻造35CrMoA锻件用焊接和接评定ASME-IX》行评定。
产品工艺性审查
1.6 工艺性审查的目的
工艺性审查可使产品在满足质量和用户 要求的前提下符合工艺性要求，在现有生产 条件下能用比较经济、合理的方法将其制造 出来，并降低制造过程中对环境的负面影响， 提高资源利用率，改善劳动条件，减少对操 作者的危害，且便于使用、维修和回收。
环境要求应完整、明确
3.2.9 装配工艺性要求
装配符合设计要求 复杂产品结构应能分解成若干结构单元 零部件的布局合理性，部件接口的相容性；接
口协议的兼容性 产品主要参数的可检查性和主要装配精度的合
理性 应有合适的装配基准和接口方式
3.2.9 装配工艺性要求
各组成部分的连接方法应尽量保证能用研究的项目 分析确定需要进行补充工艺条件的项目
3.1.2 工程研制阶段
审查产品及零部件结构的工艺性 审查输出技术要求、参数等的正确性、合理性、
完整性、可行性和经济性 审查化工类产品材料、流程、条件的可行性和
经济性 审查产品结构工艺性的指标 审查协作加工的可行性 审查与现有条件的适宜性，经济上的合理性 审查采用新技术、新工艺、新材料和新设备的
1.6 工艺性审查的目的
提高产品设计工艺性的目的主要是在以 较低的成本、较短的生产周期得到产品的同 时，对使用性能、可靠性和可维护性等设计 要求不产生负面影响。
第二部分
工艺性审查的重要性
2.1 工艺性审查的意义
随着科学技术的飞速发展，现代产品的构 造和功能越来越复杂，在保证产品性能、质量 要求的前提下，如何降低制造成本和缩短产品 的研制生产周期，是市场竞争取胜的关键。
使能量和焊材消耗较少 零件结构应利于焊接操作 应满足操作安全性和减少对环境污染的要求
3.2.5 热处理工艺性要求
工艺评定报告
（℃）
冲击吸收功
（J）
备注
金相检验（角焊缝）：
根部：（焊透、未焊透）___／___焊缝：（熔合、未熔合）／
焊缝、热影响区：（有裂纹、无裂纹）／
报告号：／
检验截面
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
焊脚差（mm）
／
／
／
／
／
无损检验
RT:执行JB4730-94 III级（无裂纹）合格UT:／
MT:／PT：／
其它／／
报告编号:XXXXX
焊接速度
（cm/min）
线能量
（J/cm）
牌号
直径
极性
电流（A）
1（1）
熔化极气体保护焊
ER5356
φ1.6
反接
160～190
23～26
17～19
11621～17435
2（2）
熔化极气体保护焊
ER5356
φ1.6
反接
190～210
25～27
19～21
13571～17905
3（3）
熔化极气体保护焊
ER5356
耐蚀堆焊金属化学成分（重量%）
C
Si
Mn
P
S
Cr
Ni
Mo
V
Ti
Nb
分析表面或取样开始表面至熔合线的距离（mm）:__________________／_____________
附加说明：
结论：本评定焊接试件、检验试样、测定性能，符合JB／T4734—2002规定，确认试验记录正确
评定结果合格
焊工
姓名
弯曲试验试验报告编号XXXXX
试样编号
试样类型
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
④材料批号
锻前准备：
锻造简图
下料尺寸：
锻造尺寸：
锻中控制：
温度：
加热颜色：
加热时间：
锻造方法：
先锻：尺寸控制：
后锻：尺寸控制：
最后：尺寸控制：
化学成份分析结果：
成份
部位
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
Mo
Fc
锻后热处理方法、曲线图：
机械性能：
试验参加者：锻造操作者：
工艺评定初步结论：
试验负责人:
艺评定报告编号：
热处理方法：
盐城奥克阀门有限公司
填写日期：年月日
共3页第1页
试验评定报告结论：
主管负责人：
报告结论日期：年月日
工艺技术部门审核意见：
工艺技术部门负责人：
审核意见日期：年月日
批准决定：
主管厂长：
批准决定日期：年月日
共3页第2页
①制造设备
加热方式
②锻造技巧
③操作技巧