价值流分析讲义
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《价值流分析》PPT课件
C/T = 62 seconds C/O = 0
Uptime = 100% 2 Shifts
27,600 sec/shift
ASSEMBLY #2
I
1
C/T = 40 seconds C/O = 0
Uptime = 100% 2 Shifts
27,600 sec/shift
SHIPPING Staging
I 2
C/T= 15 sec.
7.5 EU
C/O= 20 sec.
Uptime=100%
Lot Size= 5
顾客订单
Insp. Label 0.5
C/T= 4 sec. C/O= 0 Qty= 4/assy Uptime=100% 960 sec. avail.
16 sec
I 7.5 EU
A 300 sec
A
19
当前价值流图
放大器供应商
每两分钟
I
Label Stock
Cut Label
1 C /T = 6 .5 s e c . C /O = 1 0 s e c . Q ty = 4 /a s s y U p tim e = 8 5 % 9 6 0 s e c . a v a il.
26 sec
预测 订单
– “跟踪部件”是该产品中的一种零部件，每一个产品应该只 有一个“跟踪部件”；
– “跟踪部件”的选择，应该是该产品中，比较具有价值的一 种零部件；
– 在价值流的绘制过程中，所有库存点清点的数量，就是以“ 跟踪部件”在该库存点，该时段的库存数量为准。
A
14
绘制当前状态价值流图 - (2)
•理解工艺当前是怎么运行的
C /T = C /O = Q ty = U p tim e = 9 6 0 s e c . a v a il.
价值流分析讲义
4.Where —確定在哪里做
在現場,只有在現場收集的數據才能真正反映價值流的狀況
5.Why —為什么做價值流圖析
明確價值,消除浪費
6.How —怎么做價值流圖析
下面舉例說明價值流圖析應用方法
路漫漫其悠远
二、價值流圖析
4.圖析基本准則
基本准則: 1.原始做法（鉛筆畫圖） 2.事必躬親
3.逆流而行
路漫漫其悠远
价值流分析讲义
路漫漫其悠远 2020/4/15
起源及發展
• 源于丰田﹐但在丰田公司運用時并沒有名稱 • 之后丰田公司稱為<物料與信息流圖> (Material and
Information Flow Diagram)﹐采用邊干邊學的流程來傳授 • 麥克.羅瑟(Mike Rother)和約翰.舒克(John Shook)在撰寫
路漫漫其悠远
6 制造周期 增值時間
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹
超市
外部資源 用于表示顧客﹑供應
商和外部生產過程
供應 鏈
制造過程 一個盒子代表一個連續 流動的區域﹐所有過程 都要有標簽﹐盒子也代 表部門﹐如供應鏈
庫存 應注明數量和時間
路漫漫其悠远
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹
每班 一次
路漫漫其悠远
（包括增值和不增值活動）
我們著重研究精益生產相關聯的從顧客要求追溯到原材料 的生產流，它也是我們努力實施精益方法的領域
路漫漫其悠远
一、價值流簡介
2.為何進行價值流管理：
明確價值 消除浪費 - - - 必要但無價值
無價值可立即消除
浪費的最重要根源是過量生產,意味著生產比下一過程所要 求的多﹑早﹑快. 過量生產導致所有類型的浪費: 成批的零件必須儲存,需要存儲面積;需要搬運﹑需要人員和 設備;需要分類;還要返工.
在現場,只有在現場收集的數據才能真正反映價值流的狀況
5.Why —為什么做價值流圖析
明確價值,消除浪費
6.How —怎么做價值流圖析
下面舉例說明價值流圖析應用方法
路漫漫其悠远
二、價值流圖析
4.圖析基本准則
基本准則: 1.原始做法（鉛筆畫圖） 2.事必躬親
3.逆流而行
路漫漫其悠远
价值流分析讲义
路漫漫其悠远 2020/4/15
起源及發展
• 源于丰田﹐但在丰田公司運用時并沒有名稱 • 之后丰田公司稱為<物料與信息流圖> (Material and
Information Flow Diagram)﹐采用邊干邊學的流程來傳授 • 麥克.羅瑟(Mike Rother)和約翰.舒克(John Shook)在撰寫
路漫漫其悠远
6 制造周期 增值時間
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹
超市
外部資源 用于表示顧客﹑供應
商和外部生產過程
供應 鏈
制造過程 一個盒子代表一個連續 流動的區域﹐所有過程 都要有標簽﹐盒子也代 表部門﹐如供應鏈
庫存 應注明數量和時間
路漫漫其悠远
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹
每班 一次
路漫漫其悠远
（包括增值和不增值活動）
我們著重研究精益生產相關聯的從顧客要求追溯到原材料 的生產流，它也是我們努力實施精益方法的領域
路漫漫其悠远
一、價值流簡介
2.為何進行價值流管理：
明確價值 消除浪費 - - - 必要但無價值
無價值可立即消除
浪費的最重要根源是過量生產,意味著生產比下一過程所要 求的多﹑早﹑快. 過量生產導致所有類型的浪費: 成批的零件必須儲存,需要存儲面積;需要搬運﹑需要人員和 設備;需要分類;還要返工.
价值流分析培训课件
步骤3
绘制价值流图：根据收集的数据，绘制出产品或服务的 整个价值流图，包括原材料采购、生产、物流、销售等 环节。
步骤4
分析价值流：对绘制的价值流图进行分析，找出浪费的 环节和瓶颈，提出改进方案。
步骤5
制定并实施改进计划：根据分析结果，制定改进计划并 实施，以消除浪费、提高效率。
步骤6
监控与评估：对改进计划实施情况进行监控与评估，以 确保改进目标的实现。
03
价值流瓶颈分析
瓶颈识别与确认
1 2
收集数据
收集生产过程中的各种数据，包括但不限于物 料、人力、设备、能源等的使用情况。
数据分析
对收集的数据进行深入分析，找出可能导致价 值流瓶颈的因素。
3
现场确认
到生产现场进行实地观察和调查，确认瓶颈的 存在。
瓶颈分析与优化建议
原因分析
对已确认的瓶颈进行深入分析，找出导致瓶颈的 具体原因。
优化方案制定
根据原因分析结果，制定相应的优化方案，如改 进生产工艺、提高设备精度、优化物料管理等。
方案评估与选择
对所有优化方案进行评估，选择最合适的方案进 行实施。
瓶颈解决方案的实施与跟踪
实施方案
按照所选方案进行实施，确保 方案的执行力度和效果。
跟踪监测
在方案实施过程中，对实施效果 进行实时跟踪和监测，及时发现 并解决可能出现的问题。
效果评估
在方案实施完成后，对实施效果进 行评估，确认是否已解决价值流瓶 颈问题。
04
价值流持续改进
持续改进的思路与方法
定义价值流
分析价值流
制定改进计划
实施改进
评估改进效果
识别产品或服务的全部 活动，包括从需求收集 到产品交付的各个环节 。
绘制价值流图：根据收集的数据，绘制出产品或服务的 整个价值流图，包括原材料采购、生产、物流、销售等 环节。
步骤4
分析价值流：对绘制的价值流图进行分析，找出浪费的 环节和瓶颈，提出改进方案。
步骤5
制定并实施改进计划：根据分析结果，制定改进计划并 实施，以消除浪费、提高效率。
步骤6
监控与评估：对改进计划实施情况进行监控与评估，以 确保改进目标的实现。
03
价值流瓶颈分析
瓶颈识别与确认
1 2
收集数据
收集生产过程中的各种数据，包括但不限于物 料、人力、设备、能源等的使用情况。
数据分析
对收集的数据进行深入分析，找出可能导致价 值流瓶颈的因素。
3
现场确认
到生产现场进行实地观察和调查，确认瓶颈的 存在。
瓶颈分析与优化建议
原因分析
对已确认的瓶颈进行深入分析，找出导致瓶颈的 具体原因。
优化方案制定
根据原因分析结果，制定相应的优化方案，如改 进生产工艺、提高设备精度、优化物料管理等。
方案评估与选择
对所有优化方案进行评估，选择最合适的方案进 行实施。
瓶颈解决方案的实施与跟踪
实施方案
按照所选方案进行实施，确保 方案的执行力度和效果。
跟踪监测
在方案实施过程中，对实施效果 进行实时跟踪和监测，及时发现 并解决可能出现的问题。
效果评估
在方案实施完成后，对实施效果进 行评估，确认是否已解决价值流瓶 颈问题。
04
价值流持续改进
持续改进的思路与方法
定义价值流
分析价值流
制定改进计划
实施改进
评估改进效果
识别产品或服务的全部 活动，包括从需求收集 到产品交付的各个环节 。
VSM价值流分析PPT课件
生产线平衡率计算
生产线平衡率 = 各工序时间总和 / ( 最长工序时间 * 工序数) * 100%。
提高设备利用率和员工工作效率，减 少在制品库存和等待时间，提高产品 质量和客户满意度。
生产线平衡方法
工序时间测定
通过秒表测时、预定时间标准等方法 ，准确测定各工序所需时间。
瓶颈工序识别
找出生产线上耗时最长的工序，即瓶 颈工序，进行重点改善。
02
收集数据
收集生产过程中的相关数据，如生产 周期、在制品数量、不良品率等。
01
03
绘制价值流图
使用标准的符号和工具绘制价值流图 ，包括流程图、数制定相应的改进计划， 包括优化生产布局、减少批量大小、 改进质量控制方法等。
05
04
分析浪费
在价值流图中标识出浪费的环节和原 因，如等待、运输、不良品等。
作业改善
通过作业分析、动作研究等方法，对 瓶颈工序进行作业改善，提高生产效 率。
生产线调整
根据改善后的工序时间，对生产线进 行调整，使各工序时间与节拍相等或 成整数倍关系。
改善措施制定
目标设定
原因分析
根据生产线平衡率和企业实际情况，设定 合理的改善目标。
针对生产线不平衡的原因进行深入分析， 找出根本原因。
收集生产过程中的相关 数据，通过统计分析识
别浪费现象。
员工参与法
鼓励员工积极参与，提 出生产过程中的浪费问
题和改进建议。
改善机会挖掘
01
02
03
04
消除浪费环节
针对识别出的浪费现象，制定 相应的改善措施，消除浪费环
节。
优化生产流程
通过改进生产工艺、调整设备 布局等方式，优化生产流程，
价值流讲义
● 冲压 ● 点焊1工位 ● 点焊2工位 ● 装配1工位 ● 装配2工位 ● 发运
二、价值流图析
5.如何画价值流图---现状图
B.画出基本的生产过程,数据框及库存三角---门到门的过程框
警告三角 --库存堆积 的地方
流动中断 的所在
数据框--V/T C/T T/T 生产时间 瓶颈时间 良率
UPH 人力 品检频次 换线时间
• 三、实现未来状况 • 1.改进实施过程中分解步骤 • 2.价值流计划 • 3. 价值流管理及成效 • 四﹑绘制价值流图注意事项（针对目前
成型﹑烤漆﹑组装）
一、价值流简介
1.价值流定义：
包含了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全 部过程,如一辆汽车的制造 ,包括从顾客要求到概念设计﹑ 产品设计﹑样车制造﹑试验﹑定型﹑投产到交付后的使用﹑ 信息反馈和回收过程﹐会经历很多车间﹑工厂﹑公司﹐甚至 可能经历过多个国家和地区.
（包括增值和不增值活动）
我们着重研究精益生产相关联的从顾客要求追溯到原材料 的生产流，它也是我们努力实施精益方法的领域
一、价值流简介
2.为何进行价值流管理：
明确价值 消除浪费 - - - 必要但无价值
无价值可立即消除
浪费的最重要根源是过量生产,意味着生产比下一过程所要 求的多﹑早﹑快. 过量生产导致所有类型的浪费: 成批的零件必须储存,需要存储面积;需要搬运﹑需要人员和 设备;需要分类;还要返工.
价值流图析用秒作为周期时间 , Takt Time 和 有效工作时间的单位
二、价值流图析
5.如何画价值流图---现状图
B.画出基本的生产过程,数据框及库存三角---门到门的过程框
在图的另一头,我们用另一个工厂图标代表钢材供 应商.我们使用同样的货车和运送箭头表示材料从 供应商到阿克米的移动
二、价值流图析
5.如何画价值流图---现状图
B.画出基本的生产过程,数据框及库存三角---门到门的过程框
警告三角 --库存堆积 的地方
流动中断 的所在
数据框--V/T C/T T/T 生产时间 瓶颈时间 良率
UPH 人力 品检频次 换线时间
• 三、实现未来状况 • 1.改进实施过程中分解步骤 • 2.价值流计划 • 3. 价值流管理及成效 • 四﹑绘制价值流图注意事项（针对目前
成型﹑烤漆﹑组装）
一、价值流简介
1.价值流定义：
包含了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全 部过程,如一辆汽车的制造 ,包括从顾客要求到概念设计﹑ 产品设计﹑样车制造﹑试验﹑定型﹑投产到交付后的使用﹑ 信息反馈和回收过程﹐会经历很多车间﹑工厂﹑公司﹐甚至 可能经历过多个国家和地区.
（包括增值和不增值活动）
我们着重研究精益生产相关联的从顾客要求追溯到原材料 的生产流，它也是我们努力实施精益方法的领域
一、价值流简介
2.为何进行价值流管理：
明确价值 消除浪费 - - - 必要但无价值
无价值可立即消除
浪费的最重要根源是过量生产,意味着生产比下一过程所要 求的多﹑早﹑快. 过量生产导致所有类型的浪费: 成批的零件必须储存,需要存储面积;需要搬运﹑需要人员和 设备;需要分类;还要返工.
价值流图析用秒作为周期时间 , Takt Time 和 有效工作时间的单位
二、价值流图析
5.如何画价值流图---现状图
B.画出基本的生产过程,数据框及库存三角---门到门的过程框
在图的另一头,我们用另一个工厂图标代表钢材供 应商.我们使用同样的货车和运送箭头表示材料从 供应商到阿克米的移动
《价值流图分析》PPT课件
编辑ppt
24
目 录
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比
价值流改善提升方法
价值流增值比计算
VSM假设前提
VSM假设前提: 产品是先进先出， 连续生产。
VSM增值比
VSM增值比，就 是计算一个产品从 材料进公司开始， 到包装出货，在各 个制程所等待被加 工的时间和被加工 的时间的比值。
VSM增值比计算
准则1：按顾客节拍生产
准则2：尽可能地实现连续流动
准则3：在无法实现连续流动的地方采用广告 牌拉动管理
编辑ppt
33
设计并实施精益的未来价值流的准 则
• 准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程
• 准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多 品种产品的生产
• 准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位 的工作来实现初始拉动
270
0.07天
周期时间 =8.99秒 制程=4.25分 转换时间 =20分钟 可利用时间 =1130分 正常运行时 间=98%
4.25分
成品仓
订货提前期=4.18天 价值增加时间=31.87分 价值增加比=1.3%
0天
汽车行业价值流
价值流未来状态图
编辑ppt
19
价值流简介 价值流与精益生产
价值流增值比 价值流改善提升方法
例：假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：60人。每个人 在该风景点停留的平均时间是：3分钟。假设在你的前面还排有20个人，问：你估 计你大概等多少时间才能进入该风景点。
答案：1小时（3×20=60）
编辑ppt
29
VSM计算举例
布
什 10人
挂号 挂号
3人
价值流分析培训讲义
价值流分析培训讲义一、什么是价值流分析价值流分析是一种用于识别和消除生产过程中浪费的方法。
通过对产品或服务价值链的整体视角进行观察和分析，可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，进而优化生产流程，提高效率和质量。
二、价值流分析的意义价值流分析可以帮助企业实现以下目标：1.消除浪费：通过识别价值流中的非价值增加活动，如等待、运输、库存等，可以减少浪费，提高资源利用率。
2.降低成本：通过简化生产流程，优化资源配置，减少非必要的环节，可以降低生产成本。
3.提高质量：通过深入分析价值流中的问题和瓶颈，可以找出质量问题的根本原因，进而采取措施解决问题，提高产品质量。
4.增加生产能力：通过优化生产流程，消除瓶颈和浪费，可以提高生产效率，增加生产能力。
5.满足客户需求：通过消除浪费和提高质量，可以缩短生产周期，按时交付产品，满足客户需求。
三、价值流分析的步骤1.确定价值流范围：确定要分析的产品或服务的整体价值链，包括原材料采购、生产流程、产品交付等。
2.制作当前状态价值流图：通过实地观察和数据收集，绘制出当前状态的价值流图，包括物料流、信息流和价值流。
3.分析当前状态价值流图：分析当前状态价值流图中存在的瓶颈和浪费现象，找出产生浪费的原因。
4.制定改善方案：根据分析结果，制定改善方案，包括消除浪费、优化流程、提高质量等。
5.制作未来状态价值流图：根据改善方案，设计出未来状态的价值流图，展示优化后的生产流程。
6.实施改善方案：根据未来状态价值流图，实施改善方案，消除浪费，提高生产效率和质量。
7.持续改进：通过监控和评估改善效果，及时调整和完善改善方案，实现持续改进。
四、常见的价值流分析工具1.流程图：用于描述生产过程中的各个环节和流程，包括物料流、信息流等。
2.价值流图：用于描述生产流程中的价值流，即为实现产品或服务的各个环节，如加工、检验、运输等。
3.时间价值流图：用于描述生产过程中各个环节所需的时间，帮助识别生产过程中的瓶颈和浪费。
《价值流图分析》课件
价值流图分析工具与技 术
价值流图绘制软件
软件名称
VSM Studio
功能描述
提供可视化的价值流图绘制界面，支持从生产计 划到产品交付的全流程分析。
特点
支持多平台操作，具有强大的数据处理能力，能 够快速生成价值流图。
数据分析工具
工具名称
Excel
功能描述
利用Excel的数据处理和图表功能，对价值流图中的数据进行深 入分析。
产效率。
降低成本
价值流图分析有助于企业发现潜 在的成本降低点，例如减少库存 、降低废品率等，从而提高企业
的盈利能力。
质量改进
通过价值流图分析，企业可以发 现质量问题产生的根本原因，并 采取相应的措施进行改进，提高
产品质量。
服务业
服务流程改进
服务业的价值流图分析可以帮助企业识别服务流程中的瓶颈和低 效环节，进而优化服务流程，提高客户满意度。
提高效率
通过消除浪费，企业可以 提高生产效率，降低成本 ，并提高客户满意度。
战略支持
价值流图分析可以为企业 战略规划提供支持，帮助 企业了解未来发展方向和 目标。
价值流图分析的步骤与流程
确定分析对象
首先需要确定要进行分析的产品 或服务，以及其对应的价值流。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中 的时间、成本、质量等方面的信
明确流程的起点和终点，确定需要绘 制的关键环节和活动。
在流程图中标注关键数据和指标，如 时间、成本、质量等，以便进行后续 分析。
绘制流程图
使用流程图、状态图等工具，将各环 节和活动之间的逻辑关系清晰地呈现 出来。
价值流图优化
识别瓶颈环节
通过价值流图分析，找出流程中 的瓶颈环节和低效环节。
价值流图绘制软件
软件名称
VSM Studio
功能描述
提供可视化的价值流图绘制界面，支持从生产计 划到产品交付的全流程分析。
特点
支持多平台操作，具有强大的数据处理能力，能 够快速生成价值流图。
数据分析工具
工具名称
Excel
功能描述
利用Excel的数据处理和图表功能，对价值流图中的数据进行深 入分析。
产效率。
降低成本
价值流图分析有助于企业发现潜 在的成本降低点，例如减少库存 、降低废品率等，从而提高企业
的盈利能力。
质量改进
通过价值流图分析，企业可以发 现质量问题产生的根本原因，并 采取相应的措施进行改进，提高
产品质量。
服务业
服务流程改进
服务业的价值流图分析可以帮助企业识别服务流程中的瓶颈和低 效环节，进而优化服务流程，提高客户满意度。
提高效率
通过消除浪费，企业可以 提高生产效率，降低成本 ，并提高客户满意度。
战略支持
价值流图分析可以为企业 战略规划提供支持，帮助 企业了解未来发展方向和 目标。
价值流图分析的步骤与流程
确定分析对象
首先需要确定要进行分析的产品 或服务，以及其对应的价值流。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中 的时间、成本、质量等方面的信
明确流程的起点和终点，确定需要绘 制的关键环节和活动。
在流程图中标注关键数据和指标，如 时间、成本、质量等，以便进行后续 分析。
绘制流程图
使用流程图、状态图等工具，将各环 节和活动之间的逻辑关系清晰地呈现 出来。
价值流图优化
识别瓶颈环节
通过价值流图分析，找出流程中 的瓶颈环节和低效环节。
价值流图讲义
原材料
生产交货客户服务市场需求
(VOC)概念设计论证
潜力产品
试验设计工程特征与产品性能相关订单
取得盈利人力资源IT 筹措资金Etc …
从概念到投产的设计流
从原材料到产品交到顾客手中的生产流
原材料
生产交货客户服务市场需求
(VOC)概念设计论证
潜力产品
试验设计工程特征与产品性能相关订单
取得盈利人力资源IT 筹措资金Etc …
持续的发展
顾客的支持
节省投入消费者
的意见概念设计论证
潜力设计工程特征与产品性能稳定的
产品
取得盈利生产交货顾客支持
•收集和
分配利润节省投入
•创造一个安全
、可靠和有效的
环境
成品
生产过程的参数
实例结合
汽车裝配厂
cartoon copyright ©U of M
A B
在连续流动无法向上游扩展处使用超市控制生产
在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产XOXO 在定拍过程通过安排和取走一小份定量工作产
初始拉动”
以转向柱制造公司为例进行分析。
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（包括增值和不增值活動） 我們著重研究精益生產相關聯的從顧客要求追溯到原材料 的生產流，它也是我們努力實施精益方法的領域
一、價值流簡介
2.為何進行價值流管理： 明確價值 消除浪費 - - - 必要但無價值
無價值可立即消除
浪費的最重要根源是過量生產,意味著生產比下一過程所要 求的多﹑早﹑快. 過量生產導致所有類型的浪費: 成批的零件必頇儲存,需要存儲面積;需要搬運﹑需要人員和 設備;需要分類;還要返工.
領料單 2
翻蓋總成 4F
75 標示單
品檢區品檢4F 線體 5 UPH 400 一次良率 93% C/T 496S 首件時間 5min T/T: 9.5S 產生價C/T:246S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰音效測 試 時間︰ 9.44S 2H 10m 每盤16PCS 每箱80PCS 800pcs/次 送料入品檢區 時間︰3分鐘 1 CT 40S/PCS Lot 125/800 C=0
1.5H 30m 2560pcs 入庫時間︰ 5min
領料單 翻蓋外框組裝 4F 22 標示單
包裝區包裝 4F 2
翻蓋外框組 件必須靜置 21H以上
線體 1 UPH 784 一次良率 99.2% CT 84.95S 首件時間 8min T/T:4.6S 產生價值C/T:42.5S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰熱貼翻 蓋外框于翻蓋支架 時間︰4.59S
每班一次 1.2km(C18 1FG1 4F,2安檢 門,1電梯)
每班一次 1km(J4 1F-G1 4F,1安檢門,1 電梯)
貴重物料 來料倉
車間訂單 每周二晚給下周訂單
出貨通知單
每周二上午11:00~12:00 協 商會議 下班前發出貨通知單
每班一次 30m(4F-4F,1安檢)
前蓋組裝 4F 28
價值流分析
許邦虎
起源及發展
• 源于丰田﹐但在丰田公司運用時并沒有名稱 • 之后丰田公司稱為<物料與信息流圖> (Material and Information Flow Diagram)﹐采用邊干邊學的流程來傳授 • 麥克.羅瑟(Mike Rother)和約翰.舒克(John Shook)在撰寫 <學習觀察> (Learning to See)﹐總結了此方法﹐并給予命 名﹐使用案例研究來指導讀者如何使用此方法 • 凱文.杜根(Kevin Duggan) <創造價值流的混合模型 >(Creating Mixed Model Value Streams) 2002 • 比奧.吉第(Beau Keyte) 和 德魯.羅契爾(Drew Locher)合 著 <完全精益企業> (The complete Lean Enterprise) 2004
線體 1 UPH 1817 良率 99% CT 29S
數據箱 用于記錄有關 生產過程﹑部 門等信息
庫存 應注明數量和 時間
每班一次
貨車運輸 表示運輸頻率
通過推動使生產材料運動 表示材料的移動是由生產者推 動而不是由顧客拉動的(后面的 過程
成型
超市
物理拉動 從超市拉動材料
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
線體 1 UPH 1900 一次良率 98.5% CT : 36S
每天兩次
標示單
5.5H 70m
T/T: 2S 產生價值C/T:11.28S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線 長,查找到工站 領料單 首件時間 5min 瓶頸工站︰裝天線 前蓋于前蓋 時間︰ 1.44S
1H 30m 2000pcs
1.5H 50m 2560pcs
送包裝區時 間︰30S
CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱256PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2560pcs
I PQC & FQC 作業改善 上同
1.拉式生產 (成型﹐烤漆﹐組裝﹐制程倉﹐來料倉) 2.IPQC & FQC 作業改善 3.來料不良 & 制程聯良改善 4.每班生產時間﹕9.0h (清線+休息)---->9.3h 換線時間縮短 組裝限制條件﹕ 1.翻蓋外框支線完成后必須靜置21小時以上 2.前蓋及內框組件為鎂合金來料﹐良率較差﹐合并入主 線前必須立案改善來料不良 3.SCM G1 4F 來料倉拆頂工程涉及消防管道改線﹐必須 由深圳消防局進行審批﹐非常耗時
入庫時 間︰5min
拉式生產 增加看板 下同
入庫單
組裝倉 (來料暫存區)
翻蓋總成 4F
60
解決來料不良﹐將一 次良率提升到97%以 上﹐UPH提升到450
1 領料單 襯墊,小泡棉等小料開線前 0.5H內一次性備料完畢； 天線前蓋等塑件分6次去倉 庫領料,1.5H/ 次 內框組裝 4F 17 標示單 包裝區包裝 4F 2 領料單 入庫單
一、價值流簡介
3.如何進行價值流分析：
價值流圖析技朮是幫助分析整個價值流的一個強有力的 工具,它可以使整個價值流—通常是紛亂復雜的,變為可 視的一張價值流現狀圖使得價值流中的問題顯現出來.
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
M459主線組裝現狀圖
供應鏈
訂單 備3天庫存 出貨通知單
1.定義客戶為起 點與終點
供应商
信息控制
顾客
2.信息流/材料流
工序A
工序B
工序C
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
0.2H 每盤16PCS 800pcs/次 10m 不良退貨
3.生產區域 V/T C/T 倉4F T/T 品區) 生產時間 21H 50m 2560pcs 瓶頸時間 良率 UPH 人力 品檢頻次 換線時間
組裝倉4F (半成品區)
2
標示單蓋章 線體 4 UPH 440
入庫單 包裝區包裝4F 4
成品倉3F
5.5H 70m
線體 1 UPH 1900 一次良率 97.5% CT : 26.3S 首件時間 5min T/T: 2S 產生價C/T:9.56S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰終檢 時間︰ 1.61S
5.如何畫價值流圖---現狀圖
A.表示出顧客要求
1.5H 50m 2560pcs
送包裝區時 間︰30S
CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱256PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2560pcs
1.5H 30m 2560pcs 入庫時間︰ 5min
21H 50m 2560pcs
一次良率 94% C/T 425.15S 首件時間 13.5min T/T: 8.2S 產生價C/T:244.1S FQC 在線尾檢驗 發現不良直接反饋 給線長并整批重工 瓶頸工站︰終檢測 試 時間︰ 14.53S
應用范圍及作用
• • • • 設計流程 採購流程 生產流程 銷售售后服務流程
講議大綱
一、價值流簡介 1.價值流定義 2.價值流管理意義 3.如何進行價值流分析 二、價值流圖析 1.價值流圖結構 2.價值流符號介紹 3.價值流圖析步驟 4.圖析基本准則 5.如何畫價值流圖---現狀圖 6.現狀圖分析 7.如何畫價值流圖---未來圖
29.5H 50m
9d
5.5H 63.34S
1.5H
40S
1.5H
21H 244.1S
10min
2H 8min
成品向顧客移動 如果愿材料和元件不是被 推動的﹐也表示它們從供 應商處運來
制造周期 10.3d 增值時間 787.6S
外部資源 用于表示顧客﹑供 應商和外部生產過 程
供應鏈
制造過程 一個盒子代表一個連續流 動的區域﹐所有過程都要 有標簽﹐盒子也代表部 門﹐如供應鏈
講議大綱
• 三、實現未來狀況 • 1.改進實施過程中分解步驟 • 2.價值流計划 • 3. 價值流管理及成效 • 四﹑繪制價值流圖注意事項（針對目前 成型﹑烤漆﹑組裝）
一、價值流簡介
1.價值流定義：
包含了從產品最基本的原材料階段一直到產品交付顧客的全 部過程,如一輛汽車的制造 ,包括從顧客要求到概念設計﹑ 產品設計﹑樣車制造﹑試驗﹑定型﹑投產到交付后的使用﹑ 信息反饋和回收過程﹐會經歷很多車間﹑工廠﹑公司﹐甚至 可能經歷過多個國家和地區.
1H 50m
包裝區包裝 4F 2 CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱200PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2000pcs 送包裝區 時間︰30S
庫存:成型3d,8大件3小件,共4人,; 烤漆3d,2個件,共2人; 普通物料倉:普通物料5d以下78.57%,5d~9d 9.52%,9d 11.9%,共4 人;鎂合金（普通）5天,共2人; 貴重物料(鍵盤,FCB,攝像頭,LCD)3d,共2人; 送單︰9:30~10:00(1人 來回時間） 領料︰1.成型,烤漆為送料 2.普通物料倉為領料 35min （3人 來回時間） 3.貴重物料倉 5min (1人 來回時間） 4.15︰00之前一定送到或者領到料
每周二上午11:00~12:00 協 商會議 下班前發出貨通知單
SCM 來料倉供4F的來 料統一搬到G1 4F SCM 倉 評估已經完成﹐待拆 除吊頂
成型
烤漆
訂單 備3天庫存 訂單 備3天庫存 1.鎂合金(普通物料):庫存3d﹐1 次/2d,22:00-24:00送 2.集團內:庫存3d,1次/d,15:0016:00送 3.外包:庫存1d,按需求送料,9:0012:00 組裝生管 1
供應 鏈
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹
一、價值流簡介
2.為何進行價值流管理： 明確價值 消除浪費 - - - 必要但無價值
無價值可立即消除
浪費的最重要根源是過量生產,意味著生產比下一過程所要 求的多﹑早﹑快. 過量生產導致所有類型的浪費: 成批的零件必頇儲存,需要存儲面積;需要搬運﹑需要人員和 設備;需要分類;還要返工.
領料單 2
翻蓋總成 4F
75 標示單
品檢區品檢4F 線體 5 UPH 400 一次良率 93% C/T 496S 首件時間 5min T/T: 9.5S 產生價C/T:246S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰音效測 試 時間︰ 9.44S 2H 10m 每盤16PCS 每箱80PCS 800pcs/次 送料入品檢區 時間︰3分鐘 1 CT 40S/PCS Lot 125/800 C=0
1.5H 30m 2560pcs 入庫時間︰ 5min
領料單 翻蓋外框組裝 4F 22 標示單
包裝區包裝 4F 2
翻蓋外框組 件必須靜置 21H以上
線體 1 UPH 784 一次良率 99.2% CT 84.95S 首件時間 8min T/T:4.6S 產生價值C/T:42.5S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰熱貼翻 蓋外框于翻蓋支架 時間︰4.59S
每班一次 1.2km(C18 1FG1 4F,2安檢 門,1電梯)
每班一次 1km(J4 1F-G1 4F,1安檢門,1 電梯)
貴重物料 來料倉
車間訂單 每周二晚給下周訂單
出貨通知單
每周二上午11:00~12:00 協 商會議 下班前發出貨通知單
每班一次 30m(4F-4F,1安檢)
前蓋組裝 4F 28
價值流分析
許邦虎
起源及發展
• 源于丰田﹐但在丰田公司運用時并沒有名稱 • 之后丰田公司稱為<物料與信息流圖> (Material and Information Flow Diagram)﹐采用邊干邊學的流程來傳授 • 麥克.羅瑟(Mike Rother)和約翰.舒克(John Shook)在撰寫 <學習觀察> (Learning to See)﹐總結了此方法﹐并給予命 名﹐使用案例研究來指導讀者如何使用此方法 • 凱文.杜根(Kevin Duggan) <創造價值流的混合模型 >(Creating Mixed Model Value Streams) 2002 • 比奧.吉第(Beau Keyte) 和 德魯.羅契爾(Drew Locher)合 著 <完全精益企業> (The complete Lean Enterprise) 2004
線體 1 UPH 1817 良率 99% CT 29S
數據箱 用于記錄有關 生產過程﹑部 門等信息
庫存 應注明數量和 時間
每班一次
貨車運輸 表示運輸頻率
通過推動使生產材料運動 表示材料的移動是由生產者推 動而不是由顧客拉動的(后面的 過程
成型
超市
物理拉動 從超市拉動材料
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
線體 1 UPH 1900 一次良率 98.5% CT : 36S
每天兩次
標示單
5.5H 70m
T/T: 2S 產生價值C/T:11.28S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線 長,查找到工站 領料單 首件時間 5min 瓶頸工站︰裝天線 前蓋于前蓋 時間︰ 1.44S
1H 30m 2000pcs
1.5H 50m 2560pcs
送包裝區時 間︰30S
CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱256PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2560pcs
I PQC & FQC 作業改善 上同
1.拉式生產 (成型﹐烤漆﹐組裝﹐制程倉﹐來料倉) 2.IPQC & FQC 作業改善 3.來料不良 & 制程聯良改善 4.每班生產時間﹕9.0h (清線+休息)---->9.3h 換線時間縮短 組裝限制條件﹕ 1.翻蓋外框支線完成后必須靜置21小時以上 2.前蓋及內框組件為鎂合金來料﹐良率較差﹐合并入主 線前必須立案改善來料不良 3.SCM G1 4F 來料倉拆頂工程涉及消防管道改線﹐必須 由深圳消防局進行審批﹐非常耗時
入庫時 間︰5min
拉式生產 增加看板 下同
入庫單
組裝倉 (來料暫存區)
翻蓋總成 4F
60
解決來料不良﹐將一 次良率提升到97%以 上﹐UPH提升到450
1 領料單 襯墊,小泡棉等小料開線前 0.5H內一次性備料完畢； 天線前蓋等塑件分6次去倉 庫領料,1.5H/ 次 內框組裝 4F 17 標示單 包裝區包裝 4F 2 領料單 入庫單
一、價值流簡介
3.如何進行價值流分析：
價值流圖析技朮是幫助分析整個價值流的一個強有力的 工具,它可以使整個價值流—通常是紛亂復雜的,變為可 視的一張價值流現狀圖使得價值流中的問題顯現出來.
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
M459主線組裝現狀圖
供應鏈
訂單 備3天庫存 出貨通知單
1.定義客戶為起 點與終點
供应商
信息控制
顾客
2.信息流/材料流
工序A
工序B
工序C
二、價值流圖析
1.價值流圖結構
0.2H 每盤16PCS 800pcs/次 10m 不良退貨
3.生產區域 V/T C/T 倉4F T/T 品區) 生產時間 21H 50m 2560pcs 瓶頸時間 良率 UPH 人力 品檢頻次 換線時間
組裝倉4F (半成品區)
2
標示單蓋章 線體 4 UPH 440
入庫單 包裝區包裝4F 4
成品倉3F
5.5H 70m
線體 1 UPH 1900 一次良率 97.5% CT : 26.3S 首件時間 5min T/T: 2S 產生價C/T:9.56S 品檢巡檢:1次/2H 20～30pcs/次 如有問題,反虧線長, 查找到工站 瓶頸工站︰終檢 時間︰ 1.61S
5.如何畫價值流圖---現狀圖
A.表示出顧客要求
1.5H 50m 2560pcs
送包裝區時 間︰30S
CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱256PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2560pcs
1.5H 30m 2560pcs 入庫時間︰ 5min
21H 50m 2560pcs
一次良率 94% C/T 425.15S 首件時間 13.5min T/T: 8.2S 產生價C/T:244.1S FQC 在線尾檢驗 發現不良直接反饋 給線長并整批重工 瓶頸工站︰終檢測 試 時間︰ 14.53S
應用范圍及作用
• • • • 設計流程 採購流程 生產流程 銷售售后服務流程
講議大綱
一、價值流簡介 1.價值流定義 2.價值流管理意義 3.如何進行價值流分析 二、價值流圖析 1.價值流圖結構 2.價值流符號介紹 3.價值流圖析步驟 4.圖析基本准則 5.如何畫價值流圖---現狀圖 6.現狀圖分析 7.如何畫價值流圖---未來圖
29.5H 50m
9d
5.5H 63.34S
1.5H
40S
1.5H
21H 244.1S
10min
2H 8min
成品向顧客移動 如果愿材料和元件不是被 推動的﹐也表示它們從供 應商處運來
制造周期 10.3d 增值時間 787.6S
外部資源 用于表示顧客﹑供 應商和外部生產過 程
供應鏈
制造過程 一個盒子代表一個連續流 動的區域﹐所有過程都要 有標簽﹐盒子也代表部 門﹐如供應鏈
講議大綱
• 三、實現未來狀況 • 1.改進實施過程中分解步驟 • 2.價值流計划 • 3. 價值流管理及成效 • 四﹑繪制價值流圖注意事項（針對目前 成型﹑烤漆﹑組裝）
一、價值流簡介
1.價值流定義：
包含了從產品最基本的原材料階段一直到產品交付顧客的全 部過程,如一輛汽車的制造 ,包括從顧客要求到概念設計﹑ 產品設計﹑樣車制造﹑試驗﹑定型﹑投產到交付后的使用﹑ 信息反饋和回收過程﹐會經歷很多車間﹑工廠﹑公司﹐甚至 可能經歷過多個國家和地區.
1H 50m
包裝區包裝 4F 2 CT 40S/箱 流程︰點數, 裝箱封箱,貼 標示單 每箱200PCS
每10箱送一次 每次搬運量 2000pcs 送包裝區 時間︰30S
庫存:成型3d,8大件3小件,共4人,; 烤漆3d,2個件,共2人; 普通物料倉:普通物料5d以下78.57%,5d~9d 9.52%,9d 11.9%,共4 人;鎂合金（普通）5天,共2人; 貴重物料(鍵盤,FCB,攝像頭,LCD)3d,共2人; 送單︰9:30~10:00(1人 來回時間） 領料︰1.成型,烤漆為送料 2.普通物料倉為領料 35min （3人 來回時間） 3.貴重物料倉 5min (1人 來回時間） 4.15︰00之前一定送到或者領到料
每周二上午11:00~12:00 協 商會議 下班前發出貨通知單
SCM 來料倉供4F的來 料統一搬到G1 4F SCM 倉 評估已經完成﹐待拆 除吊頂
成型
烤漆
訂單 備3天庫存 訂單 備3天庫存 1.鎂合金(普通物料):庫存3d﹐1 次/2d,22:00-24:00送 2.集團內:庫存3d,1次/d,15:0016:00送 3.外包:庫存1d,按需求送料,9:0012:00 組裝生管 1
供應 鏈
二、價值流圖析
2.價值流符號介紹