关于螺纹相关知识的简单介绍(DOC)

河南科技大学关于螺纹相关知识的简单介绍姓名：X X学号:X X专业：自动化院系：信息工程学院指导教师：XXXX2015年8月15日关于螺纹相关知识的简单介绍1加工机械图片：螺纹的加工机械是笨重的机械，现在我国的机械化生产水平需要进一步的改善，向着高级自动化领域迈进！2.的种类：3.的用途及其特点：螺纹的用途非常广泛，从飞机、汽车到我们日常生活中所使用的水管，煤气等都大量地使用场合中，多数螺纹起着紧固连接的作用，其次是用来作力和运动的传递，还有一些专门用途的螺纹，其种类虽多，但其数量都是有限的。

螺纹的使用所以能经久不衰都是由于它具有结构简单、性能可靠、拆卸方便、便于制造等特点，使之成为当今各种机电产品中不可缺少的结构要素。

根据螺纹的用途，各种螺纹件都应具有如下两方面最基本的功能：一是良好的旋合性;二是足够的强度。

4纹的分类：、a、依照按用途分类的原则，可将螺纹分为以下四个大类：1）紧固连接用螺纹，简称紧固螺纹;2）传动用螺纹，简称传动螺纹;.3）管用螺纹，简称管螺纹4）专门用途螺纹，简称专用螺纹。

b、螺纹按照地区（国家）可以分为：公制螺纹（米制螺纹）、英制螺纹、美制螺纹等，我们习惯上将英制螺纹和美制螺纹统称为英制螺纹，它的牙型角有60°、55°等，直径和螺距等相关螺纹参数采用英制尺寸（inch）。

而我们国家将牙型角统一为60°，使用毫米(mm)为单位的直径和螺距系列，同时将此类螺纹定名为：普通螺纹3.螺纹的基本术语：螺纹：在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续突起外螺纹：在圆柱或圆锥外表面上所形成的螺纹内螺纹：在圆柱或圆锥内表面上所形成的内螺纹右旋螺纹; 顺时针旋转时旋入的螺纹左旋螺纹：逆时针旋转时旋入的螺纹牙型角：在螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角其他学校大的对于螺纹的报告：作者：合肥工业大学机械与汽车工程学院(end)现代的螺纹的加工都依赖于数控制机床的功能，自动化的研发领域在数控上取得了巨大的成就，打造了一代又一代的高科技数控机床，下面机体介绍数控机床在加工螺纹中的相关知识：1控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。

2.数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1）螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

2）螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

3.车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右（D表示被加工工件直径）。

工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。

螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

4.在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。

我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

1）G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。

在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。

由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

2）G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。

3）G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。

但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。

因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。

由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。

在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。

但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

4）螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

5. 螺纹的检测是有一定的道理的，下面具体介绍该方法的应用及具体检测过程：对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。

在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋进1～2扣，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。

测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。

除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。

下面举例介绍一下机床的图片知识，丰富一下对未来的认识和增加一下对现在学习的兴趣爱好哦：等等;机床形态各异，当然了其功能也就大不相同，在不同环境下对机床的要求也大不幸共同，螺纹的不同的行业的不同应用也就要求机床的设备不尽相同。

这就要求自动化的学生有更好的技术和踏实的知识来适应和创造更好的机床事业，为我国的工业及其自动化贡献自己的一份不可或缺的一分力量。

下面介绍一下在非自动化的条件下，螺纹的加工实例：螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。

车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。

在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

螺纹车削(图1)在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。

用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。

普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

螺纹加工螺纹加工螺纹加工螺纹铣削(图2)在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。

盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。

梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。

螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R a5～0.63微米。

这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹（图3）, 按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。

单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R a1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。

这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。

多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。

纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。

切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。

切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

螺纹研磨用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。

淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形，提高精度。

攻丝和套丝攻丝(图4)是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。

套丝（图5）是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。

攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。

加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。

攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。

螺纹加工螺纹加工螺纹滚压用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。

螺纹滚压一般在滚丝机。

搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。

滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。

滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。

冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。

螺纹滚压的优点是：①表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；③材料利用率高；④生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；⑤滚压模具寿命很长。

但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。

按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。

搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。

当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹（图6）螺纹加工螺纹加工滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。

①径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转（图7），其中一轮还作径向进给运动。