机械图样技术要求
工程制图图样上的技术要求
过盈配合 用于零件间只依托结合面之间旳过盈来实现传动旳场合（无键、 销、
螺钉等紧固件），过盈配合旳零件不可拆卸
过渡配合 用于零件间定位精确、无相对运动，要求能拆卸旳场合。
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二、配合
2. 配合旳基准制
2、配合旳基准制 1）基孔制
2）基轴制
1）基孔制 基本偏差为一定旳孔旳公差带，与不同基本偏差旳轴旳公
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第一节 极限与配合
一、尺寸公差
２. 极限偏差 尺寸公差
极限偏差：极限尺寸减基本尺寸所得代数差
(代数差,能够是正值、负值或零)
上偏差＝最大极限尺寸﹣基本尺寸 下偏差＝最小极限尺寸﹣基本尺寸
孔
上偏差代号为ES 下偏差代号为EI
ES = +0.021
EI = 0
公差=0.021
轴 上偏差代号为es
下偏差代号为ei
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2）过盈配合
3）过渡配合
1）间隙配合
间隙
• 确保具有间隙旳配合，孔公差带完全在轴公差带之上，任 取其中一对孔和轴相配，都成为具有间隙旳配合（涉及最小 间隙为零）
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二、配合
1、配合旳种类
1、配合种类 1）间隙配合
2）过盈配合 3）过渡配合
过盈配合
• 确保具有过盈旳配合。孔公差带完全在轴公差带之下,任
标注上、下偏差旳措施
P.200
上、下偏差数值 相同步旳标注措13 施
二、配合
1、配合旳种类
基本尺寸相同旳，相互结合旳孔和轴公差带之间旳关系称为配合
根据使用要求旳不同， 孔和轴之间旳配合有 松有紧
三种配合种类
• 间隙配合 • 过盈配合 • 过渡配合
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机械制图工程图技术要求综合汇总
机械制图工程图技术要求综合汇总一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。
机械制图知识产品图样技术要求
机械制图知识产品图样技术要求一、引言本文档旨在介绍机械制图知识中的产品图样技术要求。
产品图样是机械设计中的重要环节，能够准确传达设计意图，并帮助生产制造出高质量的产品。
合理的产品图样能够使工程师、技术人员和生产人员更好地理解和操作，提高工作效率。
二、产品图样的基本要素产品图样通常包括以下基本要素：1.视图：包括主视图、剖视图、细节视图等，以展示产品的外观和内部结构。
2.尺寸：标注产品的各项尺寸，以便生产制造。
3.标注：标注产品的重要特征和要求，如材料、加工方法、表面处理等。
4.符号：使用符号表示产品的特性，如平面、轴线、孔等。
5.标题栏：包含产品的名称、编号、版本等信息。
三、产品图样的绘制要求1.绘图工具：常用绘图工具包括CAD软件和绘图仪器，能够实现准确的绘制和编辑操作。
2.绘图比例：根据实际情况选择合适的绘图比例，以保证图样的可读性和精度。
3.视图布局：合理安排视图的位置和大小，以展示产品的各个方面，避免遮挡和重叠。
4.显著性：突出显示产品的关键部位和特征，使其易于辨认和理解。
5.标注规范：尺寸标注应准确、清晰，位置应合理，符合国家标准，遵循统一的标注规范。
6.符号使用：符号的使用应准确、一致，表达清晰，遵循国家、行业标准或设计所采用的内部规定。
7.文件命名：产品图样文件应按照一定规范进行命名，以便于查找和管理。
四、产品图样的质量要求1.准确性：产品图样应准确传达设计意图，尺寸和标注应与设计要求一致。
2.完整性：产品图样应包含所有必要的视图、尺寸和标注，能够提供足够的信息以进行生产制造。
3.一致性：产品图样中的各个视图、尺寸和标注应一致，能够相互验证和补充。
4.可读性：产品图样应具备良好的可读性，字体清晰，标注、符号等元素与图纸背景有足够的对比度。
5.规范性：产品图样应符合国家和行业的标准，遵循统一的绘图规范和要求。
五、产品图样的存档和管理1.存档：完成的产品图样应及时存档，并按照要求进行编号、分类和归档。
机械制图技术要求一般写法
机械制图技术要求一般写法技术要求一般写法一、一般技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
二、热处理要求1.经调质处理，HRC50～55。
2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3.渗碳深度0.3mm。
4.进行高温时效处理。
三、公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
四、零件棱角1.未注圆角半径R5。
2.未注倒角均为2×45°。
3.锐角倒钝。
五、装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。
2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
4.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
6.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
7.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
10.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
11.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
12.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
机械图样中的技术要求
机械图样中的技术要求1. 简介机械图样是机械设计师用来传达设计意图的重要工具。
在机械图样中，技术要求扮演着关键的角色，它们具体说明了设计的要求和规范。
本文将介绍机械图样中常见的技术要求及其作用。
2. 尺寸要求在机械图样中，尺寸要求是非常重要的。
它们定义了零件的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。
尺寸要求旨在确保零件能够正确地装配和运行。
常见的尺寸要求包括直径、直线距离和角度等。
为了便于理解和表达，机械图样通常使用标准单位进行尺寸测量，例如毫米或英寸。
公差要求是机械图样中另一个重要的技术要求。
公差定义了零件尺寸的偏差范围，即允许的变动范围。
公差能够确保零件在装配时具有合适的间隙或配合，并保证产品的质量和性能。
常见的公差包括线性公差、角度公差和形状公差等。
机械图样中一般使用国际标准公差制度（ISO）或美国标准公差制度（ANSI）来规定公差。
4. 表面质量要求表面质量要求也是机械图样中的重要技术要求之一。
表面质量要求规定了零件表面的粗糙度、平整度和形状等要求。
表面质量直接影响零件的使用寿命和性能。
通常使用不同等级的表面质量符号来表示表面粗糙度，例如Ra、Rz等。
在机械图样中，还可以使用剖面图、曲面等来描述和说明表面形状要求。
标注要求是机械图样中用来标记和说明零件的关键特征和属性的技术要求。
标注要求能够帮助读者正确理解和解读机械图样。
常见的标注要求包括尺寸标注、公差标注和表面质量标注等。
标注要求的准确性和清晰度对于确保正确的生产和装配至关重要。
6. 材料要求机械图样中的材料要求指定了零件的材料及其特性。
材料要求旨在确保零件满足设计要求和性能。
常见的材料要求包括材料名称、牌号、硬度要求和化学成分等。
机械图样中还可以使用特定的符号和标识来表示特殊材料要求或处理方法。
7. 装配要求在机械图样中，装配要求描述了零件之间的关系和装配顺序。
装配要求对于确保产品的正确安装和运行至关重要。
装配要求可以使用剖面图、装配图和引线等来说明。
机械制图工程图技术要求全
机械图纸-技术规定汇总一般技术规定1. 零件清除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面旳缺陷。
3. 清除毛刺飞边。
热处理规定1. 经调质处理，HRC50～55。
2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3. 渗碳深度0.3mm。
4. 进行高温时效处理。
公差规定1. 未注形状公差应符合GB1184-80旳规定。
2. 未注长度尺寸容许偏差±0.5mm。
3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
零件棱角1. 未注圆角半径R5。
2. 未注倒角均为2×45°。
3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
装配规定1. 各密封件装配前必须浸透油。
2. 装配滚动轴承容许采用机油加热进行热装，油旳温度不得超过100℃。
3. 齿轮装配后，齿面旳接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365旳规定。
4. 装配液压系统时容许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
5. 进入装配旳零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检查部门旳合格证方能进行装配。
6. 零件在装配前必须清理和清洗洁净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
7. 装配前应对零、部件旳重要配合尺寸，尤其是过盈配合尺寸及有关精度进行复查。
8. 装配过程中零件不容许磕、碰、划伤和锈蚀。
9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适旳旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
10. 规定拧紧力矩规定旳紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定旳拧紧力矩紧固。
11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐渐、均匀拧紧。
12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应不不小于配合长度旳60%，并应均匀分布。
13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
14. 花键装配同步接触旳齿面数不少于2/3，接触率在键齿旳长度和高度方向不得低于50%。
机械制图技术要求标准
机械制图技术要求标准机械制图是机械工程中非常重要的一环，它直接关系到产品的设计、制造和使用。
因此，机械制图的技术要求标准显得尤为重要。
在进行机械制图时，必须遵循一定的标准和要求，以确保图纸的准确性、规范性和可读性。
接下来，我们将详细讨论机械制图技术要求标准的相关内容。
首先，机械制图的技术要求包括但不限于以下几个方面，图幅、图样、尺寸标注、公差标注、表面粗糙度标注、零件标识、剖视图、断面图、装配图等。
这些要求旨在确保机械图纸的准确性和可读性，使得图纸能够清晰地传达设计意图，为制造和使用提供准确的依据。
其次，机械制图的技术要求标准还包括图样的绘制规范和要求。
在绘制图样时，必须符合相关的标准和规范，包括线条的粗细、字体的大小、符号的使用等。
这些规范的遵循可以确保图样的清晰度和美观度，使得图纸能够清晰地传达设计意图，减少歧义和误解。
另外，机械制图的技术要求标准还涉及尺寸标注和公差标注。
尺寸标注是指在图样上标注零件的尺寸，包括直线尺寸、径向尺寸、角度尺寸等。
而公差标注则是指在图样上标注零件的公差要求，包括尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等。
这些标注的准确性和规范性对于零件的制造和装配具有重要意义。
此外，机械制图的技术要求标准还包括图纸的规范化管理和归档。
在制图过程中，必须严格按照相关的管理规定进行，包括图纸的编号、归档、审查、修订等。
这些管理规定的遵循可以确保图纸的完整性和准确性，为制造和使用提供可靠的依据。
总的来说，机械制图的技术要求标准是机械工程中不可或缺的一部分。
只有严格遵循相关的标准和要求，才能够保证图纸的准确性、规范性和可读性，为产品的设计、制造和使用提供可靠的依据。
因此，我们在进行机械制图时，务必要重视这些技术要求标准，确保图纸的质量和可靠性。
机械图样中的技术要求
机械图样中的技术要求一、表面粗糙度（一）表面粗糙度的基本概念零件经过机械加工后的表面看似光滑平整，但在放大镜或显微镜下观察，就会发现许多高低不平的凸峰和凹谷。
零件加工表面具有这种间距的峰和谷的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，对于零件的配合、耐磨性、抗蚀性及密封性都有着显著的影响，是零件图中必不可少的技术要求。
表面粗糙度的主要评定参数中的高度参数有三种：轮廓算术平均偏差（R a）、轮廓最大高度（R y）、轮廓微观不平度十点高度（R z）。
由于R a参数使用最为广泛，所以在此仅介绍R a的概念及其注法。
一般来讲，凡是零件上有配合要求或有相对运动的表面，R a值就要小。
R a值越小，表面质量要求越高，但加工成本也提高。
因此，在满足使用要求的前提下，应尽量选用较大的R a值，以降低成本。
关于零件表面的R a值与加工方法的对应关系可参阅表1。
表1 常用加工方法对应的表面粗糙度R aμm（二）表面粗糙度代号及其注法：基本符号，表示表面可用任何方法获得，单独使用这符号是没有意义的。
：表示表面粗糙度是用去除材料的方法获得。
例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、电火花加工等。
：表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获得。
例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。
H=1.4h(h为字高)在同一图样上，每一表面一般只注一次符合、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线。
表面粗糙度符号、代号应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。
符号的尖端必须从材料外指向材料表面。
表面粗糙度高度参数轮廓算数平均偏差Ra值的标注如下：Ra值单位：微米：用任何方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm：用去除材料的方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm：用不去除材料的方法获得的表面，Ra的最大允许值为3.2μm二、极限与配合（一）基本概念1.零件的互换性从一批相同零件中任取一件，不经修配就能装到机器上并保证使用要求，零件的这种性质称为互换性。
机械制图常用技术要求大全
1.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2.去除毛刺飞边；3.未注圆角半径R2；4.未注倒角均为0.5×45°；5.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm；6.未注形位公差应符合GB/T 1184-H的要求；7.未注尺寸公差符合GB/T 1804-f的要求；8.加工件数：1件。
5.零件去除氧化皮。
6.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
7.经调质处理，28～32HRC。
8.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
9.渗碳深度0.3mm。
10.进行高温时效处理。
11.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
12.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
机械图纸技术要求大全
防锈等级第一：除锈等级规范可以参见GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》第二：喷射或抛射除锈，用Sa表示，可以分为四个等级：1、Sa1级轻度喷砂除锈表面应该没有可见的污物、油脂和附着不牢的氧化皮、油漆涂层、铁锈、和杂质等。
2、Sa2级彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。
3、Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。
4、Sa3级喷砂除锈至钢材表面洁净表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。
第三：动力工具和手工除锈，用St表示，分为二个等级：1. St2 彻底手工和动力工具除锈，钢材表面没有可见油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物；2. St3 非常彻底手工和动力工具除锈钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等；并且比St2除锈更彻底，底材显露部分的表面有金属光泽。
焊接技术要求：1. 本件的焊接应符合JB/T5000.3-1998<<焊接件通用技术条件>>的规定；2. 本件加工后的尺寸及形位公差应符合JB/T5000.9-1998<<切削加工件通用技术条件>>的规定；3. 图中未注明的角焊缝,其高度分别为两连接件中最薄者厚度的0.7倍(单面焊)和0.4倍(双面焊).4. 焊缝需经消除残余应力处理,校平矫直后再进行机加工.5. 本件涂装前非加工表面应进行除锈处理,除锈等级达到Sa2 1/2或SP.10.6. 锐角倒钝。
机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，28～32HRC。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
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Rz的代号及意义
用任何加工方法获得，单向上限值，轮廓最 大高度Rz的值为3.2μm；
用去除材料方法获得，两个单向上限值，轮 廓算数平均偏差Ra的上限值为3.2μm，轮廓 最大高度Rz的上限值为1.6μm ；
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用不去除材料方法获得，单向上限值，轮廓 最大高度Rz的值为3.2μm；
四、表面结构参数（粗糙度轮廓)的标注
参数的单向极限：当只标注参数代号和一个参数值时，默认 为参数的上限值。若为参数的单向下限值时，参数代号前应加 注L，如L Ra 3.2。
参数的双向极限：在完整符号中表示双向极限时应标注极限 代号。上限值在上方，参数代号前应加注U，下限值在下方， 参数代号前应加注L。如果同一参数有双向极限要求，在不致 引起歧义的情况下，可不加注U、L。上、下极限值可采用不同 的参数代号表达。
0.08
0.25
0.8
2.5
8.0
0.4
1.25
4.0
12.5
40
0.008 0.010 0.016 0.020 0.032 0.040
0.063
0.50
4.0
32
0.080
0.63
5.0
40
0.125
1.00
8.0
63
0.160
1.25
10.0
80
0.25
3.0
16.0
---
0.32
25
20
---
3．原始轮廓
原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。它具有宏观 几何形状特征成为原始轮廓。一般是由机床、夹具等本身所具有的形状误差 引起的。
◆ 零件的表面结构特征是粗糙度轮廓、波纹度轮廓和原始轮廓特性的统称。 它是通过不同的测量与计算方法得出的一系列参数进行表征的，是评定 零件表面质量和保证其表面功能的重要技术指标。
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18
（6）当多个表面具有相同的表面结构要求或图纸空间有限时， 可以采用简化注法。可用带字母的完整符号，以等式的形式， 在图形或标题栏附近，对有相同表面结构要求的表面进行简化 标注。也可用基本图形符号、扩展图形符号以等式的形式给出 对多个表面共同的表面结构要求。
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0
dx
1n
近似为:
Ra=
－∑ n
i=1Zi
2、 轮廓最大高度——Rz：在一个取样长度内最大轮廓
13.07.20峰20 高和最大轮廓谷深之间的距离。
6
Ra / μm L /mm Ln /mm
R (系列)/ μm
Ra及L、Ln选用值
>0.008~0.002 >0.02~0.01 >0.1~2.0 >2.0~10.0 >10.0~80
16
（4）圆柱和棱柱表面的表面结构要求只标注一次。如果每个棱 柱表面有不同的表面结构要求，则应分别单独标注。
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17
（5）如果工件的多数(包括全部)表面有相同的表面结构要求， 则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近(图纸右下角)。 此时(除全部表面有相同要求的情况外)，表面结构要求的符号后 面应有：在圆括号内给出无任何其它标注的基本符号；在圆括 号内给出不同的表面结构要求。
扩展图形符号，基本符号加一短划，表示表面 是用去除材料的方法获得
扩展图形符号，基本符号加一小圆，表示表面是 用不去除材料的方法获得
完整图形符号，当要求标注表面结构特征的补 充信息时，在图形符号的长边上加一横线
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在某个视图上构成封闭轮廓的各表面具有相同的 表面结构要求时，应在完整图形符号上加一圆圈， 标注在图样中工件的封闭轮廓线上
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2
§16.1 零件的表面结构（GB/T 131—2006） 一、零件表面结构的基本概念
零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸
不平。实际表面的轮廓是由粗糙度参数（R轮廓）、波纹度 参数（W轮廓）和原始轮廓参数（P轮廓）构成的。各种轮 廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。
孔和轴的上偏差分别以ES和es表示；孔和轴的下 偏差分别以EI和ei表示。
孔公差带 ES
EI
No Imagees
基本偏差 为下偏差
基本偏差 为上偏差
轴公差带 ei
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26
（5）尺寸公差：允许尺寸的变动量。
尺寸公差 = 最大极限尺寸－最小极限尺寸 = 上偏差－下偏差
（6）标准公差：标准公差是国标规定的用 来确定公差带大小的标准化数值 （见表 GB/T 4458.5－2003）
用去除材料方法获得，两个单向极限值，轮 廓算数平均偏差Ra的上限值为3.2μm，轮廓 最大高度Rz的最大值为6.3μm。
14
五、表面结构要求(粗糙度轮廓)在图样中的标注
国家标准（GB/T131-2006）规定了表面结构要求在图样中 的注法，表面结构要求对每一表面一般只标注一次，并尽可能注 在相应的尺寸及其公差的同一视图上。除非另有说明，所标注的 表面结构要求是对完工零件表面的要求。
（1）表面结构要求的注写和读取方向应与尺寸的注写和读取方 向一致。
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（2）表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向 并接触表面。必要时，表面结构符号也可用带箭头或黑点的指
引线引出标注。
（3）表面结构要求可以直接标注在轮廓线的延长线上或尺寸界 限上 。
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（9）基本偏差：用以确定公差带相对于零 线位置的上偏差或下偏差，一般指靠近零线 的那个偏差。若公差带位于零线之上，则下 偏差为基本偏差；若公差带位于零线之下， 则上偏差为基本偏差。
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国家标准规定轴和孔各有28个基本偏差， 用拉丁字母表示。大写字母表示孔，小写字母 表示轴。
轴的基本偏差a~h为上偏差，j~zc为下偏差，
配合是指基本尺寸相同，相互结合 的孔和轴公差带之间的关系。
配合分为间隙配合、过盈配合、过 渡配合三种。
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间隙配合：孔的公差带完全在轴的公差带之上， 任取一对孔与轴配合，孔轴之间总有间隙（包 括最小间隙为零）。
最大间隙
最小间隙
最大间隙
孔最大 轴最小
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最小间隙
孔公差带
要求密封性能较好的表面，转 动和滑动速度极高的接触面。如精 密量具表面，气缸内表面及活塞环 表面，精密机床主轴轴径表面等
8
三、表面结构的图形符号（GB/T131－2006）
1、表面结构的图形符号及意义
符号
意义及说明
基本符号，表示表面可用任何方法获得。仅适用 于简化代号标注 ,没有补充说明时不能单独使用
粗糙度轮廓的参数：
★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 轮廓最大高度 —— Rz
优先选用轮廓算术平均偏差Ra
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5
1、轮廓算术平均偏差Ra
Ra是在取样长度L内，轮廓偏距Z（X）绝对值的算术平均值。
Ra 3.2
Ra 3.2
Ra 3.2
U Ra 3.2 L Ra 3.2
Ra=
1
－L ∫
LZ(x)
注： Ln是评定轮廓所必须的一段长度，一般为五个取样长度。
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Ra / μm 加工方法
应用举例
50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2
0.1 0.05 0.025 0.012 13.007..2000260
粗车，粗铣 粗刨，钻孔等
精车，精铣 精刨，铰孔等
No Image
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22
§16.2 极限与配合的基本概念及标注
一、互换性 在成批或大量生产中，要求零件具有互换性，即同一批
零件，不经挑选和辅助加工，任取一个就可顺利地装到机 器上去，并满足机器的性能要求。
二、相关术语及定义
（1）基本尺寸: 设计时确定的尺寸。 （2）实际尺寸: 零件制成后实际测得的尺寸。 （3）极限尺寸: 允许尺寸变化的两个界限值。最大的为最大
js的基本偏差为（+ —IT）或（– —IT）；
2
2
孔的基本偏差A~H为上偏差，J~ZC为下偏
差，JS 的基本偏差为（+ —IT）或（– —IT）。
2
2
孔和轴公差带的代号，由基本偏差代号
和公差等级代号组成。
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No Image
孔和轴的公差带代号组成
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三、配合
极限尺寸，最小的为最小极限尺寸。
No
Image
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圆柱孔尺寸φ30±0.010
No Image
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最大极限尺寸≥实际尺寸≥最小极限尺寸。
Φ20 +0.021
0-
+
20
+0.023 +0.002
公差
40
+0.039 0
上偏差线 +0.023
精铰，磨削 抛光等
研磨，超级精 密加工等
不重要的接触面或不接触面。 如机座地面，轴的端面，倒角，穿 螺钉的光孔表面
较重要的接触面，转动和滑动 速度不高的接触面。如轴套，齿轮 的端面，键和键槽的工作面
要求较高的接触面，转动和滑 动速度较高的接触面。如齿轮的工 作面，导轨表面，主轴轴径表面， 圆锥销孔表面
No Image
在公差与配合图解中，表示基本尺寸的一条直线，它的
偏差为零。以其为基准确定偏差和公差，当零线沿水平方向