第8章 供应链中的综合计划(全部)

生产率 劳动力 加班量 机器产能水平 转包 延期交货 现有库存
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综合计划在供应链中的作用
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为制定生产和分配计划提供依据 综合计划应为所有供应链成员了解 综合计划应在供应链范围内制定
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8.2 综合计划问题
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综合计划问题
n
综合计划的正式表述：
成本
10 2 5 300 500 4 4 6 30
另:
1月库存 单位售价 1月初员工数 每条生产线工作日 工人日常工作小时 每月加班不超过 6月末最低库存 1000 40 80 20 8 10 500
n
面临的权衡：产能（正常工作时间，加班时间，转包） & 库存 & 未完成订单/销售损失 汽车与交通工程学院
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最优解
n
总成本 = $ 422660
平均季节性库存=( I 0 + I 6 + ∑I t ) / T = 875
t =1 5
平均流动时间 = 875/2667 = 0.33 months
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例8-1：需求变动加大的影响
n
假定需求总量不变，但是季节性波动更为剧烈
Month January February March April May June
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例8-1：雇佣和解雇成本降低的影响
n
假定雇佣和解雇成本将为每名员工50美元
总成本 =412780 < 422660
平 均 季节 性库 存 =( I 0 + I 6 + ∑ I t ) / T = 408
t =1
5
平均流动时间 = 408/2667 = 0.15 months
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决策变量
Wt = t月的劳动力人数 Ht = t月初雇佣员工数 Lt = t月初解雇员工数 Pt = t月生产的产量水平 It = t月末的库存水平 St = t月末缺货或积压的产品数量 Ct = t月转包生产数量 Ot = t月加班小时数
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目标函数
日常劳动成本=∑640Wt 加班劳动成本=∑6Ot 雇佣和解雇成本=∑300Ht+ ∑500Lt 保有和出清库存成本=∑2It+ ∑5St 原材料成本和转包成本=∑10Pt+ ∑30Ct
8.1 综合计划在供应链中的作用 8.2 综合计划问题 8.3 综合计划策略 8.4 利用线性规划制定综合计划 8.5 利用Excel进行综合计划 8.6 制定一个粗略的主生产计划 8.8 实施综合计划的实践 8.9 本章小结
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8.1 综合计划在供应链中的作用
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综合计划在供应链中的作用
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目标函数
6 ∑ 640W t t =1 6 + ∑ 6O t t =百度文库 6 6 Min + ∑ 300 H t + ∑ 500 L t t =1 t =1 6 6 + ∑ 2 I t + ∑ 5S t t =1 t =1 6 6 + ∑ 10 P t + ∑ 30C t t =1 t =1
–
在计划期每个时期的需求预测给定情况下，决定在计划期内可以 最大化企业利润的各期生产水平、库存水平（内部的和外包的） 及任何的延期交货（未满足的需求）
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综合计划所需信息
n
需求预测结果 成本：生产成本、正常工作和加班时间的劳动力成本、 转包成本、产能转换成本（如，雇佣/解雇劳动力成本、 增加/减少机器产能的成本）、单位产品劳动力/机器工 时；库存持有成本、库存不足或延期交货成本 约束：加班约束、裁员约束、资本约束、库存不足和 延期交货约束、供应商对企业施加的约束
– – –
劳动力和产能不变，调整作业时间 适用条件：库存成本很高，而改变产能利用水平的成本较低 设备与员工的闲置
优点：雇员稳定，设备利用率高 缺点：积压严重
n
平衡策略 (Balance strategy )——将库存作为杠杆
– – 汽车与交通工程学院
8.4 利用线性规划制定综合计划
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–
比如，需求预测的变化
当产品利用率提高时利用综合计划
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8.9 本章小结
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第8章 供应链中的综合计划
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学习目标
识别可以由综合计划予以最佳解决的决策问题 n 理解综合计划作为供应链活动的重要性 n 描述制定综合计划所需的信息 n 解释制定综合计划时需要进行的权衡 n 利用Excel解决综合计划问题
n
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主要内容
n n n n n n n n
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8.3 综合计划策略
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权衡：产能 & 库存 & 缺货成本 追逐策略 (Chase strategy )——将产能作为杠杆
– – –
当需求变动时，改变生产能力，解雇或者雇佣劳动力 产能改变成本很高 适用条件：库存成本很高，而改变产能成本较低
n
灵活策略 (Flexibility strategy )——将利用率作为杠杆
n n
思考：在需求预测确定后，企业面临什么决策？ 什么是综合计划？
– – –
决定一段时期内的产能、生产、转包、库存、缺货、定价的计划 水平 在满足需求的前提下实现利润最大化 特点：全局性、中观层面决策
n
综合计划制定应在整个供应链范围内
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综合计划在供应链中的作用
n
综合计划的运作参数
– – – – – – –
例子：红番茄工具公司的综合计划
Month January February March April May June
Demand Forecast 1,600 3,000 3,200 3,800 2,200 2,200
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例子：红番茄工具公司的综合计划
项目
单位原材料成本 每月每单位库存成本 每月每单位缺货或积压成本 雇用或培训每个工人成本 解雇成本 单位产品劳动时间 日常每小时工作成本 加班每小时工作成本 单位转包成本
Demand Forecast 1,000 3,000 3,800 4,800 2,000 1,400
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例8-1：需求变动加大的影响
总成本 =433080 > 422660
平均季节性库存=( I 0 + I 6 + ∑I t ) / T = 1052
t =1 5
平均流动时间 = 1052/2667 = 0.33 months
8.6 制定一个粗略的主生产计划
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将综合计划按照产品的系列进行分解
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分解的对象：产量、调试次数、调试时间、生产时间等 综合计划中的决策变量*不同系列产品占总产量的百分比
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8.8 实施综合计划的实践
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超越企业范畴从整个供应链的角度思考问题 制定有弹性的计划，因为预测总是不准确的 当出现新的数据时，重新考虑综合计划
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约束条件
n
（1）工人总数、雇佣员工数和解雇员工数 Wt=Wt-1+Ht+Lt t=1,…,6 W0=80 （2）生产能力 Pt≤40Wt+Ot/4 t=1,…,6
（3）库存平衡 It-1+Pt+Ct=Dt+St-1+It-St t=1,…,6 I0=1000 I6≥500 S0=0 S6=0 （4）加班时间 Ot≤10Wt t=1,…,6
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n
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综合计划包括的决策
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正常工作时间、加班时间和转包时间的生产量 持有库存 延期交货/库存不足量 劳动力雇佣/解雇 机器产能的增加/减少
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识别综合生产单位
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识别恰当的综合生产单位是综合计划的第一步 综合生产单位计算方法：
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通过不同系列产品占总销量百分比来计算加权平均值 以红番茄工具公司为例（表8-1），每个综合单位原材料成本 = 15*0.1+7*0.25+12*0.1+9*0.2+ 13*0.15=10美元； 类似地，每个综合单位的收入 = 40美元、净生产时间 = 4小时