辊弯成型工艺研究
高强度钢辊弯成形工艺研究
高强度钢辊弯成形工艺研究摘要：随着工业化的不断发展，对于高强度钢的需求也越来越大。
高强度钢具有优异的力学性能和耐腐蚀性，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶等领域。
本文通过对高强度钢辊弯成形工艺的研究，探讨了其成形过程中的影响因素以及优化方法，为高强度钢辊弯成形工艺提供了理论依据和实际应用价值。
关键词：高强度钢，辊弯成形，影响因素，优化方法1. 引言高强度钢由于其卓越的力学性能和耐腐蚀性，被广泛应用于各个领域。
其中，辊弯成形是一种常见的加工工艺，用于制造弯曲形状的高强度钢材料。
然而，高强度钢的强度和韧性往往使得其辊弯成形过程中存在一定的难度和挑战。
因此，研究高强度钢辊弯成形工艺，对于提高工艺效率和降低成本具有重要意义。
2. 影响因素（1）材料性能：高强度钢的硬度和强度决定了其辊弯成形的难度。
材料的塑性和韧性对成形结果有着重要影响。
（2）辊弯工艺参数：辊弯工艺参数包括辊弯压力、辊弯半径、辊弯速度等。
这些参数的选择直接影响到成形质量和效率。
（3）辊弯机械设备：辊弯机械设备的稳定性和精度对于高强度钢辊弯成形的成功与否至关重要。
3. 优化方法（1）选择合适的辊弯工艺参数：根据高强度钢的物理性质和强度要求，选择合适的辊弯工艺参数，如辊弯压力、辊弯半径和辊弯速度等。
（2）控制辊弯机械设备：确保辊弯机械设备的稳定性和精度，减少成形过程中的误差。
（3）加热预处理：对于某些高强度钢材料，加热预处理能够提高其塑性和韧性，有利于辊弯成形的顺利进行。
（4）优化工艺流程：通过优化工艺流程，减少成形过程中的残余应力和变形。
4. 结论高强度钢辊弯成形工艺的研究是一项复杂而重要的工作。
本文通过分析影响因素和优化方法，提供了一些有效的工艺指导，并为高强度钢辊弯成形工艺的进一步研究提供了一定的理论依据和实际应用价值。
相信随着工艺技术的不断进步，高强度钢辊弯成形工艺将取得更大的突破和发展。
辊弯成型工艺设计及优化方法研究
辊弯成型工艺设计及优化方法研究作者：彭兵来源：《科技资讯》2013年第10期摘要：计算机辅助设计技术在国内外辊弯成型工艺设计的研究与应用取得了一定的成果，但到目前为止，许多CAD软件通用性不高，现有研究都是针对成形工艺某一环节进行，未形成一套完善的设计方法，所以有必要对计算机辅助设计的方法和流程进行系统的研究，并提出一套完整的设计思路，并对现有的优化方法进行相应的研究。
以缩短设计周期，提高设计可靠性；降低了设计过程中的经济损失，提高了长期生产的经济效益。
关键词：辊弯成型工艺设计计算机辅助设计优化方法中图分类号：TG356.25 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（a）-0120-02辊弯成型是通过串列布置的一系列辊弯模具将带材连续成型为具有一定断面几何形状产品的加工方法辊弯成型产品[1]。
辊式辊弯成型本身是一个非常复杂的板料深度塑性加工的工艺过程[2]，其连续辊弯成型具有道次多、变形大、横纵向变形兼具等特点，传统的经验设计和分析方法难以为生产和工艺过程提供准确的指导。
将计算机辅助设计（CAD）及工艺参数优化等技术应用于辊弯成型行业，并代替传统的设计模式，这已经成为一种普遍的趋势。
目前为止，CAD技术在国内外辊弯成型领域的研究与应用取得了一定的成果，但到目前为止，许多CAD软件通用性不高，现有研究都是针对成形工艺某一环节进行，未形成一套完善的设计方法，所以有必要对计算机辅助设计的方法和流程进行系统的研究，并提出一套完整的设计思路，为完善CAD系统和提高企业设计效率提供参考。
1 辊弯成型工艺设计的内容及技术路线辊弯成型工艺设计主要包括以下三方面内容[3]：（1）变形工艺图的设计：根据带材的材料特性、尺寸精度的要求及产品最终截面形状，确定道次数、各个道次的孔型形状尺寸及弯曲变形量。
（2）配置轧辊：根据各个道次的变形工艺图，配置各个机架轧辊，从而确保带材能正常轧制。
（3）辅助装置设计：辅助装置包括导向辊和矫直辊等装置。
基于材料混合硬化模型的辊弯成型过程仿真研究
上海交通大学硕士学位论文
ABSTRACT
基于材料混合硬化模型的辊弯成型过程仿真研究 摘 要
辊弯成型是以带钢为坯料，通过由多段具有一定表面形状成型轧辊 所组成的成型机组对坯料逐步进行弯曲变形，从而得到均一截面产品的 塑性加工方法。其产品为各种截面的冷弯型钢，与热轧型钢相比，具有 能源与材料消耗小、产品表面质量好、尺寸精度高、相对刚度与强度大 的优点，在建筑、交通、机械、家电等各行各业有着广泛的应用。 辊弯成型中带钢经历一个大位移、有限应变的复杂变形过程，还涉 及到与轧辊之间的接触摩擦问题，具有明显的几何非线性、物理非线性 和边界非线性，成型规律难以把握。成型过程中带钢边缘纵向受到反复 拉伸和压缩变形，横向也会经历一个反复加卸载的过程，材料的包辛格 效应会对成型过程产生明显的影响。 本文建立了带钢辊弯成型有限元模型， 对 U 型零件辊弯成型与 ERW 焊管排辊成型过程进行了全流程数值仿真。基于 J2 塑性理论，通过引 入等向强化系数，以及径向返回法的应力补偿更新算法，建立了融合各 向同性硬化和运动硬化模型的材料混合硬化模型，研究了硬化模型对于 辊弯成型过程模拟的影响。 本文基于 ABAQUS 软件平台，采用 FORTRAN 语言通过对用户材 料子程序 VUMAT 接口进行二次开发，在 ABAQUS/Explicit 平台开发了 混合硬化弹塑性本构子程序。通过平板循环弯曲的模型中初步验证了所 开发的 VUMAT 子程序开发正确性。 利用所开发的材料本构子程序，采用基于动力显式弹塑性有限元方 法对辊弯成型过程进行了三维有限元模拟，研究了材料硬化模型对该成 型过程的影响规律。结果表明不同的材料硬化模型对辊弯成型过程中带 钢的应力与应变会产生明显的影响。对于采用混合硬化本构模型的U型 弯曲与ERW排辊成型过程模拟，随着等向强化系数C的依次增大，带钢 内部的应力均有明显增大的趋势。 关键词 有限元模拟，硬化模型，辊弯成型，VUMAT 子程序
辊弯成型技术国内外研究进展
辊弯成型技术国内外研究进展摘要：简要介绍冷弯成型技术理论在国内及国外的发展过程，通过分析我国现有国情，阐述冷弯成型技术存在的现状和优势。
指出冷弯成型技术现阶段在我国仍然存在的缺陷和问题，并提出相应的解决办法。
最后，憧憬我国冷弯成型技术能有美好的前景。
ABSTRACT:Briefly introduce the cold roll forming technology theory in the domestic and foreign development process.Through the analysis of the existing situation, explained the advantages and the present situation of the cold roll forming technology.Pointing out that the cold roll forming technology at this stage in our country still exists defects and problems, and put forward the corresponding solution.Finally, we look forward to China's cold roll forming technology can have a bright future.关键词：冷弯成型技术历史现状创新Key Words:Cold Roll forming technology、history、current situation、innovation目录第一章绪论 (3)第二章国外发展进程 (3)一、国外历史 (3)二、国外现状 (4)第二章国内发展进程 (4)三、国内历史 (4)四、国内现状 (4)1、优势 (5)2、理论进程 (5)3、不足 (5)第四章未来发展 (6)五、展望﹒创新 (6)参考文献 (7)第一章绪论冷弯成型是通过顺序配置的多道次成型轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面的型材的塑性加工工艺。
辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析
辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析辊弯成型是一种常用的金属板材成形工艺，广泛应用于船舶、汽车等制造业。
为了提高产品质量和生产效率，减少成形缺陷的发生，有限元建模及成形缺陷分析成为辊弯成型工艺研究的重要内容。
有限元建模是一种计算机仿真方法，通过将辊弯成型过程抽象为一系列有限元单元，建立数学模型，模拟实际成形过程中的力学行为。
首先，需要对辊弯成型机械结构进行建模，包括辊轴、辊筒、支撑架等组成部分。
然后，根据材料力学性质，将金属板材抽象为一个弹塑性体，并设置材料参数。
最后，根据成形工艺参数，如辊弯压力、辊弯角度等，对整个成形过程进行仿真计算。
通过有限元建模，可以得到不同位置的应力、应变分布情况，进而分析成形缺陷的发生机理。
成形缺陷是指在辊弯成型过程中，金属板材出现的各种不理想的形态或性能问题。
常见的成形缺陷包括皱纹、开裂、厚度不均匀等。
通过有限元分析，可以定量评估不同工艺参数对成形缺陷的影响。
例如，通过改变辊弯角度、辊弯压力等参数，可以调整金属板材的应力分布情况，减少皱纹的发生。
此外，有限元分析还可以帮助优化辊弯成型工艺，提高产品的质量和生产效率。
在进行有限元建模及成形缺陷分析时，需要考虑多重因素的综合作用。
首先，需要准确建立机械结构和材料模型，确保仿真计算的准确性。
其次，需要选择合适的边界条件和加载方式，模拟实际生产过程的力学行为。
最后，需要根据仿真结果进行参数优化，以实现成形缺陷的最小化。
综上所述，辊弯成型有限元建模及成形缺陷分析是提高产品质量和生产效率的重要手段。
通过准确建立数学模型，模拟实际成形过程中的力学行为，可以定量评估不同工艺参数对成形缺陷的影响，优化成形工艺，提高产品的质量和生产效率。
未来，随着计算机仿真技术的不断发展，有限元建模及成形缺陷分析将在辊弯成型工艺研究中发挥越来越重要的作用。
先进高强度钢辊弯成型有限元仿真研究
先进高强度钢辊弯成型有限元仿真研究摘要：本文通过有限元仿真方法，研究了先进高强度钢辊弯成型的工艺性能。
利用ABAQUS软件建立了辊弯成型的有限元模型，并通过调整辊弯成型过程中的力和速度参数，分析了辊弯成型过程中的应力分布、变形特征和成型质量。
研究结果表明，通过合理的辊弯成型参数可以获得较好的成型效果，提高先进高强度钢辊弯成型的质量和效率。
关键词：先进高强度钢；辊弯成型；有限元仿真；工艺性能1. 引言先进高强度钢材具有良好的力学性能和耐腐蚀性能，广泛应用于航空航天、汽车制造和建筑等领域。
辊弯成型作为一种常用的金属成形工艺，可以有效地将钢材弯曲成所需的形状。
为了提高辊弯成型的质量和效率，有限元仿真方法成为研究的重要手段。
2. 方法本研究选择了一种先进高强度钢材作为研究对象，利用ABAQUS软件建立了辊弯成型的有限元模型。
在模型中，考虑了材料的非线性特性和辊弯成型过程中的摩擦力。
通过调整辊弯成型过程中的力和速度参数，进行了多次有限元仿真计算。
3. 结果与讨论通过有限元仿真，得到了辊弯成型过程中的应力分布、变形特征和成型质量。
研究结果表明，合理的辊弯成型参数可以使得钢材在成型过程中受力均匀，避免出现应力集中和变形不均匀的问题。
同时，适当调整成型速度可以减小辊弯成型过程中的应力和变形，提高成型质量。
4. 结论通过有限元仿真研究，本文分析了先进高强度钢辊弯成型的工艺性能。
研究结果表明，通过合理的辊弯成型参数可以获得较好的成型效果，提高先进高强度钢辊弯成型的质量和效率。
本研究为进一步优化先进高强度钢辊弯成型工艺提供了一定的理论依据和技术支持。
5. 。
差厚板辊弯成型仿真研究
差厚板辊弯成型仿真研究差厚板辊弯成型是一种常见的金属板加工方法，其在航空、汽车、船舶等领域有着广泛的应用。
然而，由于金属板在辊弯过程中存在差厚现象，这给成型质量和效率带来了一定的挑战。
因此，进行差厚板辊弯成型仿真研究，对于优化成型工艺、提高成品质量具有重要意义。
差厚板辊弯成型过程中，辊弯机械对金属板进行弯曲，使其形成所需的形状。
然而，金属板在辊弯过程中，由于受到辊与板之间的接触力和弯曲力的影响，板材表面会出现局部变形和应力集中现象，导致板材产生差厚现象。
差厚现象会对成型质量产生不利影响，例如引起板材开裂、产生变形等问题。
为了研究差厚板辊弯成型过程中的差厚现象，研究人员通过建立数学模型和进行有限元仿真来模拟辊弯过程。
首先，他们根据辊弯机械的工作原理和金属板的物理特性，建立了辊弯过程的数学模型。
然后，利用有限元方法，将数学模型转化为计算机模型，并进行仿真计算。
在差厚板辊弯成型仿真研究中，研究人员主要关注以下几个因素：辊弯机械的结构参数、金属板的材料特性、辊弯过程中的应力分布和变形情况。
通过改变这些因素，他们可以模拟不同的辊弯工艺，并评估差厚现象对成型质量的影响。
研究结果显示，差厚现象的程度与辊弯机械的结构参数、金属板的材料特性密切相关。
例如，辊弯机械的辊径和辊宽越小，差厚现象越明显；金属板的屈服强度越大，差厚现象越轻微。
此外，研究人员还发现，通过优化辊弯工艺参数，如辊弯力和辊弯速度，可以减轻差厚现象的程度，提高成品质量。
综上所述，差厚板辊弯成型仿真研究对于优化成型工艺、提高成品质量具有重要意义。
通过建立数学模型和进行有限元仿真，研究人员可以模拟辊弯过程中的差厚现象，并评估其对成型质量的影响。
这为制定有效的工艺优化措施提供了理论依据，有助于提高差厚板辊弯成型的效率和质量。
辊弯成型技术理论及应用研究现状
自20世纪80年代以来，快速成型技术得到了快速发展。目前，国际上已经出 现了许多具有代表性的快速成型技术，如立体光刻（SLA）、叠层实体制造 （LOM）、熔融沉积制造（FDM）等。这些技术的不断发展，使得快速成型设备的 性能和精度得到了显著提高，同时也降低了制造成本。
2、国内研究现状
近年来，我国在快速成型技术领域也取得了长足进展。众多科研机构和企业 纷纷投入巨资进行研发和应用，使得我国快速成型设备的生产和制造能力不断提 升。国内研究现状呈现出技术水平逐步提高、应用领域不断拓展的良好态势。
本次演示通过对光固化快速成型的理论、技术及应用的深入研究，发现该技 术在缩短产品开发周期、降低制造成本、提高产品质量等方面具有显著优势。同 时，光固化快速成型技术的应用前景广泛，可为各行各业提供个性化的定制服务， 满足多元化的市场需求。然而，光固化快速成型技术的发展仍存在一定的局限性， 例如设备成本高、材料价格贵等问题，需要进一步加以解决。
随着计算机技术的不断发展，计算机辅助设计系统在异形管连续辊弯成型工 艺中得到了广泛应用。通过引入计算机辅助设计系统，可以大大提高生产效率、 降低生产成本、缩短产品开发周期，同时还能提高产品的质量和精度。
计算机辅助设计系统在异形管连续辊弯成型工艺中的应用包括软件和硬件技 术的使用。在软件方面，常用的软件包括CAD、CAM和CAE等，这些软件可以帮助 设计师进行产品的设计、分析和优化。在硬件方面，随着计算机技术的不断发展， 高性能计算机和高速网络的使用为异形管连续辊弯成型工艺提供了强有力的支持。
三、辊弯成型应用研究
1、汽车制造业
在汽车制造业中，辊弯成型技术被广泛应用于制造汽车零部件，如车门、发 动机罩、后备箱等。利用辊弯成型技术可以生产出具有较高强度和稳定性的零部 件，提高汽车的整体性能和安全性。
辊弯成型工艺研究
辊弯成型工艺研究辊弯成型是指通过利用辊子、压力以及加热，让金属材料在辊子上匀速高速流动，形成一定曲率的工艺，得到各种型号的产品。
由于辊弯成型工艺可以提供准确的尺寸和低成本，当代汽车、航空航天、电子行业、石油化工等行业对它非常感兴趣，研究者也针对这项工艺不断改进和完善。
一、辊弯成型过程的基本原理辊弯成型是一种机械加工方式，其基本原理在于利用机器辊子的滚动力，将工作件进行屈曲设计，使得工作件获得一定的拉拔变形，从而改变工作件的形状。
辊弯成型的机器辊子是采用单向或双向滚动力，内辊子滚动时将外辊子送入中间件，这样中间件就可以不断被压缩和拉伸，形成辊弯痕迹。
二、辊弯成型工艺的发展辊弯成型工艺的发展主要是改善其加工精度和加工效果。
目前，传统的辊弯成型工艺已经广泛应用于微型辊弯技术，特别是CNC控制的辊弯成型工艺，通过使用特殊的数控系统来控制辊子的滚动力，从而极大提高了加工精度和加工效果。
此外，科学家们还改进了用于辊弯成型的各种加热方法，使得辊弯成型过程更加完善和高效，有效地提高了加工效率。
三、辊弯成型工艺在工程设计中的应用在工程设计中，辊弯成型工艺通常用于制造机械零部件，它可以准确地生产出各种复杂的零部件，如弹簧、曲柄、曲轴、螺旋管等，它可以满足复杂零部件的任何特殊要求，并有效地提高了工程效率。
辊弯成型工艺还可以用于制作各种表面质量高、材质软、硬度可调的金属制品，它能够有效地提高工程所需产品的精度度和硬度。
四、辊弯成型工艺的可能发展辊弯成型工艺的未来可能会发展出更多可能性，如运用三维扫描技术，提高辊弯成型工艺的加工效率，增加辊弯成型机械的精度，降低加工的能耗，提高加工的质量，以使辊弯成型工艺能够更好地适应多样化的加工环境和复杂的结构要求。
综上所述，辊弯成型工艺目前已经得到了实际应用，未来还将会不断发展，完善其加工效率、质量及精度，为各大行业提供更优质的产品。
基于有限元分析的辊弯成形机理研究
基于有限元分析的辊弯成形机理研究
辊弯成形是一种常用的金属加工方法，广泛应用于航空、汽车、船舶、建筑等领域。
辊弯成形机理的研究对于提高工件成形质量、优化工艺参数具有重要意义。
本文基于有限元分析方法，对辊弯成形机理进行了研究。
首先，本文建立了辊弯成形的有限元模型。
模型包括了辊弯机床、工件以及辊轮等关键部件。
通过对有限元模型进行合理的边界条件设置，可以模拟真实的辊弯成形过程。
接着，本文利用有限元分析软件对模型进行了仿真计算。
通过对辊弯成形过程中的应力、应变、变形等参数进行分析，可以了解辊弯成形的变形规律和应力分布情况。
在仿真计算的基础上，本文对辊弯成形机理进行了深入研究。
通过分析辊弯成形过程中的材料流动、应力集中、变形特点等现象，揭示了辊弯成形的机理。
在此基础上，本文提出了优化辊弯工艺参数的建议，以提高成形质量和效率。
最后，本文对研究结果进行了讨论和总结。
通过对有限元分析结果的分析，可以得出辊弯成形的机理较为复杂，受到多种因素的影响。
因此，在实际应用中，需要综合考虑材料性能、辊弯工艺参数等因素，以达到最佳的成形效果。
综上所述，本文基于有限元分析方法，对辊弯成形机理进行了研究。
通过对辊弯成形过程中的应力、应变、变形等参数的分析，揭示了辊弯成形的机理。
研究结果对于提高辊弯成形工艺的效率和质量具有重要意义，对于相关领域的工程实践具有指导价值。
辊弯成型技术理论及应用研究现状
第17卷第5期2010年10月塑性工程学报JOURNAL OF PLAST ICITY ENGINEERINGVol 17 No 5Oct 2010doi:10 3969/j issn 1007 2012 2010 05 012辊弯成型技术理论及应用研究现状*(北方工业大学机电工程学院,北京 100144)韩 飞 刘继英 艾正青 胡 猛摘 要:辊弯成型是一种高效、节材、节能、环保的板金属成型工艺技术,在建筑、汽车、机械制造等许多领域得到了广泛的应用。
该文简述了辊弯成型技术理论在国内外的研究现状;辊弯成型CA D/CA M /CA E 技术在国内外的发展及其应用;并介绍了辊弯成型的前沿领域 柔性辊弯成型技术;展望了辊弯成型技术的发展趋势。
关键词:辊弯成型;孔型辅助设计;轧辊制造;有限元分析中图分类号:T G386 3+1 文献标识码:A 文章编号:1007 2012(2010)05 0053 08State of the art of research on roll forming processH A N Fei L IU Ji y ing A I Zheng qing H U M eng(Colleg e o f Electro mechanical Eng ineer ing,N o rth China U niv ersity of T echnolo gy ,Beijing 100144 China)Abstract:Roll fo rming (RF)techno lo gy is an energ y saving and efficient pr ocessing technique o f sheet metal for ming.It has been widely applied in the const ruct ion,automo bile,machinery and many o ther fields.T he cur rent research of the RF theo ries at ho me and abroad are briefly intro duced.T he development and applicatio ns of the CA D/CA M /CA E techno lo gy o f R F at home and abr oad are descr ibed.T he flex ible r oll fo rming pr ocess,w hich is the fro nt ier field o f the ro ll form ing technolog y ar e intr oduced.M or eo ver ,the future tr ends of RF are for ecasted.Key words:ro ll for ming (RF );computer aided roll pass desig n;r oll manufactur ing;finite element analy sis*国家自然科学基金资助项目(50905001);国家自然科学基金和上海宝钢集团公司联合资助项目(51074204);北京市教育委员会科技发展计划面上资助项目(K M 201010009001);北京市优秀人才培养资助项目(2009D005002000003);北京市属市管高等学校人才强教计划资助项目(PH R20110851)。
变截面梁的辊弯成型仿真研究
变截面梁的辊弯成型仿真研究摘要：辊弯成型是一种常用的金属板材成型技术，广泛应用于航空航天、汽车制造和建筑等行业。
变截面梁在辊弯成型过程中的变形行为对成品质量起着重要影响。
本研究通过数值仿真方法，对变截面梁的辊弯成型过程进行了研究，并分析了变截面梁的变形规律和应力分布情况。
关键词：辊弯成型；变截面梁；数值仿真；变形规律；应力分布引言：辊弯成型是一种通过辊轮施加压力使金属板材弯曲的工艺，广泛应用于金属板材的成型加工中。
在辊弯成型过程中，金属板材会发生变形，特别是对于变截面梁来说，其变形行为更为复杂。
因此，深入研究变截面梁的辊弯成型过程，对提高成品质量具有重要意义。
方法：本研究利用数值仿真方法，采用有限元分析软件对变截面梁的辊弯成型过程进行了模拟。
首先，建立了变截面梁的几何模型，并设定了辊轮施加的压力和辊弯速度。
然后，通过有限元分析软件对变截面梁在辊弯过程中的变形行为进行了求解，并得到了变形规律和应力分布情况。
结果与讨论：通过数值仿真分析，我们得到了变截面梁在辊弯过程中的变形规律和应力分布情况。
结果表明，辊轮施加的压力和辊弯速度对变形行为具有重要影响。
增大压力和降低辊弯速度可以减小变截面梁的变形量，并且使其应力分布更加均匀。
此外，变截面梁的初始几何形状也会对辊弯成型过程产生影响，不同的初始几何形状会导致不同的变形行为。
结论：本研究通过数值仿真方法对变截面梁的辊弯成型过程进行了研究，并分析了变形规律和应力分布情况。
研究结果可为实际工程中变截面梁的辊弯成型提供理论依据和参考。
未来的研究可以进一步考虑材料的塑性变形特性和辊弯成型过程中的温度变化等因素，以更加准确地预测变截面梁的变形行为。
加热辊弯成型技术
加热辊弯成型技术加热辊弯成型技术是一种常用的金属加工方法，它通过使用热辊对金属材料进行加热，然后利用辊轮的弯曲作用使金属材料产生形变，从而达到制造所需产品的目的。
该技术广泛应用于航空、汽车、建筑等领域，具有成本低、效率高、制造精度高等优点。
一、加热辊弯成型技术的原理加热辊弯成型技术主要是通过对金属材料进行加热，使其变得柔软，然后利用辊轮的弯曲作用将其弯曲成所需的形状。
具体来说，该技术包括以下几个步骤：1. 加热：首先需要将金属材料放置在加热设备中进行加热，使其达到一定的温度。
加热温度的选择要根据金属材料的种类和厚度来确定，一般在材料的熔点以上。
2. 弯曲：加热后的金属材料变得柔软，此时需要将其放置在辊轮上，通过调节辊轮的位置和角度，使其对金属材料产生弯曲作用。
为了获得所需的弯曲角度和曲线形状，可能需要多次进行弯曲操作。
3. 冷却：完成弯曲后，金属材料需要进行冷却，以保持其形状。
冷却方法可以是自然冷却或者通过外部冷却设备进行加速冷却。
1. 航空领域：加热辊弯成型技术在航空领域被广泛应用于制造飞机机身、机翼等部件。
由于航空器对材料的轻量化要求较高，加热辊弯成型技术可以使得金属材料在保持强度的同时实现复杂曲线的成型，从而满足航空器的设计要求。
2. 汽车领域：汽车制造中需要大量的金属部件，如车身、车门等。
加热辊弯成型技术可以使得金属材料在不断变化的曲率下保持较高的强度和韧性，从而实现汽车部件的精确成型。
3. 建筑领域：加热辊弯成型技术在建筑领域被广泛应用于制造钢结构建筑中的梁柱、屋面等部件。
通过加热辊弯成型技术，可以使得钢材在保持强度的同时实现各种复杂的形状，满足建筑设计的要求。
三、加热辊弯成型技术的优势1. 成本低：相比传统的加工方法，加热辊弯成型技术无需复杂的模具和设备，可以大大降低制造成本。
2. 效率高：加热辊弯成型技术可以在较短的时间内完成金属材料的成型，提高生产效率。
3. 制造精度高：加热辊弯成型技术可以实现金属材料的精确成型，形状和尺寸的控制精度高，可以满足复杂产品的制造要求。
辊弯成型技术理论及应用
辊弯成型技术理论及应用辊弯成型技术又称冷弯成型或辊压成型技术，在建筑行业、农机制造、汽车制造等多个领域应用，对我国的经济发展有十分重要的作用。
1 辊弯成型理论锟弯成型又被称作锟压成型或冷弯成型，是一种金属成型技术，其成型的原理相对复杂，就目前来看，锟弯成型理论的相关研究还有待进步。
简化解析法是锟弯成型技术领域当中最常采用的研究方法，该方法指的是分别对纵向弯曲变形与横向弯曲变形进行分析研究，其中，将前者当做弹塑性薄壳来分析，而后者则通过运用纯弯曲理论及弹塑性理论进行分析。
国外在该方面的研究较为深入，例如新西兰的有关研究人员对不同弯曲角度及弯曲角度增量下应变的变化，单锟或者多锟环境下的纵向应变等方面均有了重要成果，并得出是弯曲角的增量直接影响峰值应变，而并非轧制过程中的轧锟角度。
2 辊弯成型CAD/CAM技术2.1 辊弯成型孔型辅助设计（CAD）技术。
锟弯成型是一个复杂繁琐的工艺过程，因此受到的干扰因素也很多，一旦出现设计制作或质量瑕疵，不仅会造成企业经济损失，还会导致众多诚信或信誉问题。
仿真技术的应用是锟弯成型过程中的一大进步，既缩短了调试的时间，又提高了企业生产的效益。
目前锟弯CAD或CAE系统的研发进展已经趋于成熟，其中最典型的就是由德国一家公司开发的COPRA系统，该系统最大的特点是能够对所有类别的锟弯型钢断面进行轧锟设计，并可以提供整个工艺过程所需的集成化与全面化的软件方案，具有成型模拟过程独特，技术优化以及成本计算效率高等优点。
2.2 辊弯成型轧辊的CAM技术。
在板金属锟弯成型中，轧锟是其中的关键部件之一，轧锟具有精度要求高，外形轮廓复杂等基本特点，且轧锟的耐磨性应尽量满足批量化生产的要求。
轧锟若采用传统的机械加工方式，则很难保证轴向与型面精度及轮廓形状，因此需要通过数控加工来完成。
CAM技术通过数控编程加工，有效提高了轧锟的加工质量及型面加工精度，具有生产效率高，自动化水平高等特点。
3 辊弯成型CAE技术3.1 仿真技术进展。
6折弯辊压成型工艺
6折弯辊压成型工艺现代制造业中的金属加工技术占据着极为重要的地位，其中6折弯辊压成型工艺作为一种常见的金属成型工艺，具有广泛的应用领域和重要的经济意义。
本文将对6折弯辊压成型工艺进行深入研究，探讨其在金属加工中的作用和影响。
首先，我们需要了解6折弯辊压成型工艺的基本原理和工艺流程。
6折弯辊压成型是一种利用辊轧机将金属板材弯曲成特定形状的工艺方法，通常需要对金属进行多次弯曲和辊压，使其达到目标形状和尺寸。
在实际生产中，工艺流程的设计和参数的选择至关重要，可以影响产品的质量和生产效率。
其次，我们需要分析6折弯辊压成型工艺在金属加工中的优势和局限性。
相比传统的金属成型方法，6折弯辊压成型具有成型精度高、生产效率高、生产成本低等优点，适用于大批量、高精度的金属成型需求。
然而，6折弯辊压成型也存在一些局限性，如对设备和模具的要求高、工艺复杂等，需要生产厂家和技术人员持续改进和优化。
进一步，我们可以探讨6折弯辊压成型工艺在不同领域的应用情况。
例如在汽车制造、航空航天、建筑结构等行业中，6折弯辊压成型被广泛应用于制造车身构件、飞机零部件、建筑材料等，为相关行业的发展做出了重要贡献。
通过案例分析和实际应用，我们可以更好地了解6折弯辊压成型工艺在不同领域的实际效果和优势。
最后，我们需要关注6折弯辊压成型工艺的未来发展趋势和挑战。
随着科技的不断进步和市场需求的变化，金属加工技术也在不断演变和发展，6折弯辊压成型工艺也需要不断创新和优化。
同时，面对国内外市场竞争激烈、环境保护和节能减排等新要求，6折弯辊压成型工艺还面临着一系列挑战和难题，需要行业内外共同努力解决。
综上所述，6折弯辊压成型工艺作为一种重要的金属成型工艺，在现代制造业中具有重要的地位和作用。
通过深入研究和探讨，我们可以更好地理解6折弯辊压成型工艺的特点和优势，促进其在金属加工领域的应用和发展，为推动相关行业的进步和发展做出更大的贡献。
变截面辊弯成型技术
欧洲
德国达姆施塔特大学 德国data M公司
图1 第一条实验柔性辊弯成型机
图2 德国达姆施塔特大学柔性辊弯成型机概念
日本
日本拓殖大学小奈弘教授 （2003年起） 单一式柔性辊弯成型机 串列式柔性辊弯成型机
图3 拓殖大学柔性辊弯成型机控制系统示意图
图4 拓殖大学的三机架串列式柔性辊弯成型机
中国
北方工业大学（2004年起） 单轴可控的变截面辊弯成 型机 双轴联动的变截面辊弯成 型机 变宽度纵剪机
图5 单轴可控的变截面辊弯成型机
图6 双轴联动的变截面辊弯成型机
图7 变宽度圆盘剪
图8
《2024年中厚板矫直机矫直辊变形及弯辊模型研究》范文
《中厚板矫直机矫直辊变形及弯辊模型研究》篇一一、引言中厚板矫直机是钢铁生产线上重要的设备之一，用于对轧制后的中厚板进行矫直处理。
矫直辊作为矫直机的核心部件，其性能直接影响到矫直效果和产品质量。
然而，在实际生产过程中，矫直辊常常会出现变形和弯曲等问题，这些问题不仅影响矫直效果，还可能对设备造成损害。
因此，研究矫直辊的变形及弯辊模型具有重要的理论和实践意义。
本文将就中厚板矫直机矫直辊的变形及弯辊模型进行研究，以期为实际生产提供理论支持。
二、矫直辊的变形原因分析矫直辊的变形主要是由于长期受到力的作用以及使用过程中的热处理和化学处理等多种因素引起的。
首先，长期承受力的作用导致矫直辊表面和内部发生塑性形变；其次，矫直辊在热处理过程中可能产生热应力导致形变；最后，矫直辊表面的腐蚀、氧化等因素也会对其结构产生影响，进而导致变形。
三、矫直辊的弯辊模型研究为了更好地理解矫直辊的变形过程并对其进行有效控制，建立弯辊模型是关键。
本文将通过以下步骤对弯辊模型进行研究：1. 确定影响矫直辊变形的因素：包括矫直力、矫直速度、温度等。
2. 建立数学模型：根据矫直辊的物理特性和实际工作情况，建立数学模型，描述矫直辊的变形过程。
3. 模型验证：通过实际生产数据对模型进行验证和修正，确保模型的准确性和可靠性。
4. 模型应用：将弯辊模型应用于实际生产中，通过调整矫直力、速度等参数，实现对矫直辊变形的有效控制。
四、实验研究及结果分析为了验证弯辊模型的准确性和有效性，本文进行了以下实验研究：1. 实验设计：选取不同规格的中厚板进行矫直实验，记录矫直过程中的各项参数及矫直辊的变形情况。
2. 数据分析：对实验数据进行整理和分析，得出不同条件下矫直辊的变形规律及影响因素。
3. 结果分析：将实验结果与弯辊模型进行对比，验证模型的准确性。
同时，分析实验过程中出现的问题及原因，为进一步优化弯辊模型提供依据。
五、结论与展望通过对中厚板矫直机矫直辊的变形及弯辊模型进行研究，本文得出以下结论：1. 矫直辊的变形主要受矫直力、温度、速度等因素的影响。
先进高强度钢辊弯成型工艺仿真研究
本研究用先进高强 度钢 DP 钢。 DP 钢由铁 素体基体和以孤岛形式分布的坚硬的第二相
马氏体组成。材料强度通常随马氏体含量的增加 而增加。图 1为 DP 钢金相示意图 [ 3] , 图 2为本 研究用 DP800钢金相图。
[ 2] JODY S, M ING C, K EN ICH IW, e t a .l M aterial Cha racte r
ization of N ew Advanced H igh Strength Stee l form ingau tomo tive A pp lication[ C ] ∃ 2000年 自动车 技术 会秋季 大会学术讲演会论 文集. 小仓, 日本: [ 出版者 不详 ],
4. 3 计算 DP钢辊弯回弹 随着成型角度增大, 板料塑性应变增加, 辊弯
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焊管
2007年 3月
图 11 辊弯回弹 B ISW AS计算值与仿真值之差
成型初始 屈服应 力也增加。由图 11 可 知, B IS WAS公式计算 DP 钢回弹时有较大偏差, 因此, 考 虑将随弯曲角增加而增大的屈服应力 ( 图 12) 代 入 B ISWAS 公 式计 算 DP 钢 回弹, 计算 结 果 如 图 13所示。
图 4表示 DP钢在 ULSAB- AVC 结构件用钢 种中按质量所占的 比例 [ 4] , 进一 步说明了 研究 DP 钢辊弯工艺的重要性。
表 1 项目研究 用 DP钢材料参数
材料 屈服强度 /M Pa 抗拉强度 /M Pa 延伸率 /%
超高强度钢辊弯成形工艺变形机理分析
超高强度钢辊弯成形工艺变形机理分析超高强度钢材具有优异的力学性能和耐腐蚀性能，广泛应用于汽车、航空航天和船舶等领域。
而辊弯成形是一种常用的金属板材成形工艺，能够将平板材料弯曲成所需形状。
本文将对超高强度钢辊弯成形的变形机理进行分析。
首先，超高强度钢在辊弯过程中的变形主要是通过塑性变形来实现的。
在弯曲过程中，材料受到外力作用时，内部会产生应力分布，从而引起材料的塑性变形。
超高强度钢的塑性变形能力较强，可以在较大应力下实现较大的变形。
同时，由于钢材的晶粒细小且均匀，其晶界移动和滑移能力较强，进一步增加了材料的塑性变形能力。
其次，辊弯成形中的变形机理还与材料的应力应变关系密切相关。
超高强度钢的应力应变曲线呈现出明显的屈服阶段和流变硬化阶段。
在屈服阶段，材料受到外力作用后迅速产生塑性变形，形成初始曲率。
随着继续施加外力，材料进入流变硬化阶段，曲线的斜率逐渐增大，材料的抗拉强度也随之增加。
在超高强度钢的应力应变曲线中，流变硬化阶段较长，表明超高强度钢材料对外力的抵抗能力较强。
最后，超高强度钢辊弯成形过程中的变形机理还受到材料的晶粒取向和晶界滑移的影响。
晶粒取向是指晶体中晶粒的方向性分布，而晶界滑移是指晶界上的原子在应力作用下发生位移。
超高强度钢具有良好的晶界滑移性能和晶粒取向均匀性，可以有效地抵抗外力的作用，从而实现较大的变形。
综上所述，超高强度钢辊弯成形的变形机理主要是通过塑性变形来实现的。
材料的塑性变形能力、应力应变关系、晶粒取向和晶界滑移都对变形过程起着重要作用。
深入理解超高强度钢辊弯成形的变形机理，有助于优化工艺参数，提高成形质量和效率，推动超高强度钢材料在工程领域的应用。
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辊弯成型工艺研究
辊弯成型工艺研究是金属材料加工中，一种常见的成形工艺。
它利用辊弯机将金属材料进行弯曲，从而得到所需要的外形尺寸、曲率半径及几何精度的带弯部件。
辊弯成型工艺是一种比较古老的工艺，早在20世纪50年代就开始使用。
在辊弯成型工艺中，金属材料通过两个相对运动的辊子，实现弯曲加工。
根据不同的材料及加工要求，可选择不同类型的辊弯机，如气动式辊弯机、液压式辊弯机、数控辊弯机等。
辊弯机可分为卧式及立式两种，其中立式辊弯机又可分为3轴辊弯机、4轴辊弯机及5轴辊弯机。
辊弯成型工艺具有加工精度高、效率高、成本低等优点，在航空航天、汽车、冶金、电子、机械等行业被广泛应用。
但是，辊弯成型工艺也存在一些缺点，如加工尺寸受到加工参数的限制，加工厚度范围狭窄，加工能力受到材料性能限制等。
因此，在辊弯成型工艺研究中，需要考虑许多因素，如设计理念、选择辊弯机型号、选择加工参数、选择工具材料等。
首先，要确定好设计理念，以便正确的选择辊弯机型号及加工参数。
其次，应仔细研究辊弯机的结构特点，确定合适的机型，以保证加工效率及加工精度。
在选
择加工参数方面，要根据材料的性能及加工精度，选择合理的加工参数，以保证加工效果。
另外，在选择工具材料方面，也要考虑到工具使用寿命、曲率半径及弯曲精度等因素。
总之，辊弯成型工艺研究是一项比较复杂的工作，需要考虑许多因素，以保证加工效果及成型精度。
此外，要根据实际情况，不断优化辊弯成型工艺，以提高加工效率及精度，满足不断发展的加工要求。
Roll bending forming technology research is a common forming process in metal material processing. It uses roll bending machine to bend the metal material, so as to obtain the bent parts with required shape size, curvature radius and geometric precision. Roll bending forming technology is a relatively old technology, which has been used since the 1950s.
In roll bending forming process, the metal material is bent by two relative moving rolls. According to different materials and processing requirements, different types of roll bending machines can be selected, such as pneumatic roll
bending machine, hydraulic roll bending machine, CNC roll bending machine, etc. Roll bending machines can be divided into horizontal and
vertical types, among which vertical roll bending machines can be further divided into 3-axis, 4-axis and 5-axis roll bending machines.
Roll bending forming technology has advantages of high processing accuracy, high efficiency and low cost. It is widely used in aerospace, automobile, metallurgy, electronics, machinery and other industries. However, roll bending forming technology also has some disadvantages, such as the processing size is limited by processing parameters, the processing thickness range is narrow, and the processing capacity is limited by material properties.
Therefore, in the research of roll bending forming technology, many factors need to be considered, such as design concept, selection of roll bending machine model, selection of processing parameters, selection of tool materials, etc. First of all, it is necessary to determine the design
concept in order to select the right roll bending machine model and processing parameters. Secondly, the structure characteristics of the roll bending machine should be studied carefully to determine
the appropriate model in order to ensure the processing efficiency and accuracy. In terms of selecting processing parameters, reasonable processing parameters should be selected according to the material properties and processing accuracy to ensure the processing effect. In addition, when selecting the tool materials, the service life of the tools, curvature radius and bending accuracy should also be taken into account.
In a word, the research of roll bending forming technology is a complicated work, which needs to consider many factors to ensure the processing effect and forming accuracy. In addition, according to the actual situation, the roll bending forming technology should be optimized continuously to improve the processing efficiency and accuracy, so as to meet the constantly developing processing requirements.。