冷轧板连续退火技术及其应用
罩退--连退
首先，罩退、连退都是冷轧退火的工艺，但是由于工艺不一样，得到成品性能也不一样,SPCC是冷轧牌号，一般供应商卖货都有中文注明是连退还是罩退的，钢厂也有材质单的。
罩退，热轧卷在冷轧后，将半成品卷卷心向下，一个个垒起来，大概是二层或者三层，放入到一个罩退退火炉，就是做的想个大罩子一样的退火室，控制温度，充分退火；连退，就是将冷轧卷，一个个卷打开，并且首尾相连（焊接一起）通过一个很大的退火炉，蛇形的，在里面绕来绕去，最后绕出来，完成退火；优劣处：罩退，优点，退火均匀，钢材冲压性能好，缺点，成本高，吨钢价格高50-100元，表面不是很光亮，常有残碳，所以这种钢材最终使用于冲压，汽车等行业，不适用于家电行业，特别是作家电外壳，容易影响后续喷涂；连退，优点，生产速度快，效率高，表面好，清洁光亮，缺点，成本低，力学性能差些，所以这种钢材最终使用于家电行业，不适用于冲压，汽车等行业，冲压成型性差些；1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。
连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。
2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。
对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。
此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。
所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。
冷轧板带生产技术与管理之四-退火处理
焊机类型
焊机类型及型号说明
型号： MSW-C150D-26-2R2P） MSW: MASH SEAM WELDER(窄搭接焊机) C: C型架并带有铡刀式剪子 150D: 电源的额定容量是150KVA 2: 带钢最大厚度是2.3cm 6: 带钢最大宽度是1850cm 2R: 2个压轮和2个焊轮 2P: 2个通道(带有一个预载料通道)
八、全氢罩式退火炉的特点
九、退火方式比较
十、罩式退火工艺流程
60万吨的产能，约需 要退火炉35~40座， 投资大约6~7亿元人 民币。
例：年产60万吨的罩式退火机组构成
十一、罩式退火车间平面布置举例
十二、罩式退火工艺流程图
十三、全氢罩式退火炉控制界面举例
十四、罩式退火炉工艺曲线
连续退火篇
2、高强钢的退火原理
BH钢强化原理示意图
DP及TRIP钢种强化机理示意图
连退机组各钢种退火曲线
1、CQ
2、DQ（LC）
3、DQ（ULC）
4、DDQ
5、EDDQ
6、S-EDDQ
7、CQ-HSS 440
8、CQ-HSS 590
9、DQ-HSS 340 +DQ-HSS 440
10、DDQ-HSS 340 + DDQ-HSS 440
ULC类别钢种退火原理示意图
2、高强钢的退火原理
连续退火生产高强钢强化机理: 1）析出强化：通过在钢中形成分散状的、由碳与添加元素所形 成碳化物的析出物导致位错移动受阻，从而导致钢的强度增加。 析出强化采用的添加元素有钛、铌、钒等。 2）固溶强化：因固溶元素原子存在导致铁素体晶格产生畸变， 而导致位错运动受阻，并由此导致钢强度增加。通常采用的固溶 强化元素有硅、锰、磷等。 3）相变强化：由马氏体和贝氏体等低温相变生成物分散而导致 的强化; 4）晶粒细化：通过加快冷却速度，细化晶粒
(完整word版)连续退火与罩式退火工艺比较_F
邯钢附企公司冷轧工程连续退火与罩式退火工艺比较10:29 AM目录1.概述 (1)2.两种工艺的比较 (2)2．1罩式退火工艺 (2)2．2 连续退火工艺 (4)2．3 两种退火工艺比较 (4)2．4 连续退火工艺的优势 (5)2．5实例 (6)3.生产成本比较 (8)4。
工程投资比较 (9)5.工程退火工艺选择建议 (9)1.概述带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化,不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性,这就是退火的目的。
低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。
根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。
罩式退火工艺(也称为分批退火）是指对冷轧后的钢卷按工序顺序分别在脱脂机组（若需要）、罩式退火炉、平整机组、重卷机组进行相应处理，以整卷分批次退火生产冷轧商品卷的工艺。
在罩式退火工序,钢卷除装炉和卸炉外，以紧卷方式在炉内按一定卷数堆垛、静止放置,随炉温升降而加热和冷却。
罩式退火时钢卷有充分的加热和均热时间，使晶粒生长和取向结晶增加，通过缓慢的冷却过程使均热时多余的固溶碳和氮充分析出,得到良好的材质.紧卷的缺点在于热量传到钢卷内部缓慢,生产率低；由于钢卷多层叠压,造成各层钢卷间和同一钢卷内有温度差,这样钢卷沿长度方向机械性能不均；同时冷却时，紧卷收缩易造成带钢粘连。
连续退火工艺是将清洗、退火、平整、拉矫和分卷等工序集成在一条连续生产线上，将带钢进行连续展开退火生产冷轧商品卷的工艺。
具有生产周期短、布置紧凑、便于生产管理、劳动生产率高以及产品质量优良等优点。
因为连续生产,退火周期非常短，仅5分钟左右。
用连续退火时其特有的快速加热和冷却可得到较硬的材质，早期的连续退火机组大都用于硬质镀锡原板生产，不作为软钢板的退火。
近些年来通过钢的成分调整和热轧高温卷取使再结晶晶粒变大，经短时间过时效处理固溶碳完全析出,可以用连续退火生产有深冲性的冷轧钢板。
冷轧薄板连退工艺培训课件
冷轧薄板连退工艺培训课件导语随着科技的不断发展和市场需求的不断增长，冷轧钢板工艺的应用越来越广泛。
深入了解冷轧薄板连退工艺的特点和要点就显得尤为重要。
因此，本文将重点介绍冷轧薄板连退工艺培训课件，包括工艺流程、工艺控制要点、设备参数调整等方面，助力企业更好地掌握工艺技术，提高产品质量，提升市场竞争力。
一、冷轧薄板连退工艺的概述冷轧薄板连退工艺是将冷轧钢板连续送入退火炉内进行退火和酸洗，然后在钢板表面覆盖一层保护膜以避免氧化，最后在氧化盘中冷却得到成品。
该工艺具有生产效率高、工艺稳定、质量稳定等特点。
二、工艺流程1、冷轧将普通碳素钢卷经过开卷、清洗、切边、上浆、加热、轧制、冷却等工艺，制成洛元、赛钢、A级冷轧、B级冷轧、电工板、深冲料、自动用钢、高强钢等系列产品。
其中，洛元、赛钢为汽车及家电制造业主要原材料。
2、酸洗经冷轧后的钢板表面会残留一些氧化铁皮或其他杂质，严重影响钢板质量。
酸洗的主要作用是去除这些氧化铁皮和杂质，保证钢板表面光洁度和耐腐蚀性。
主要使用的酸洗液是硫酸和盐酸混合液体。
3、退火退火是为了消除钢板的应力和提高其机械性能。
退火过程中需要注意温度、时间和气氛的合理配合，从而提高钢板的质量。
4、抛光在钢板表面抛光，使钢板表面光洁平滑并增加柔韧性，更进一步提高钢板的产品质量。
5、包装对于冷轧后的钢板，需要对其进行优质的包装，保证其运输和使用过程中的安全性，从而达到最终客户的满意度。
三、工艺控制要点1、轧制质量控制冷轧的轧制过程中对钢板的损伤和畸变要进行精度控制，必须保持精度和质量的稳定性。
2、退火控制退火过程中要进行不同酸洗液的选用和浓度的控制，调整温度和时间，控制气氛，保证钢板表面质量和机械性能稳定。
3、包装控制包装是保证冷轧薄板质量的最后一道工序，需要注意包装方式、包装材料的选择和捆绑强度的控制。
四、设备参数调整1、冷轧机对于不同规格和材质的钢板，需要进行冷轧机参数的调整，包括轧辊的尺寸、轧辊的形状和轧机的工作模式，以确保冷轧质量。
冷轧钢生产工艺
冷轧钢生产工艺冷轧钢是一种在室温下将热轧钢板进行冷加工的钢材制造工艺。
冷轧钢具有尺寸精度高、表面质量好、机械性能稳定等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑材料等领域。
下面将介绍冷轧钢的生产工艺。
首先，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
1. 酸洗：酸洗是将热轧钢板放入酸洗槽中，使用稀硫酸或盐酸等酸性溶液进行浸泡，以去除表面的氧化皮、锈蚀和污垢。
酸洗可以改善钢板的表面质量，提高其耐腐蚀性能。
2. 轧制：经过酸洗后的钢板进入轧机进行轧制。
轧机根据需要将钢板压制成所需的厚度和宽度。
轧制过程中还可以使用轧道轧制、连铸轧制和冷拔轧制等不同的轧制方法，以获得不同的材料性能。
3. 退火：冷轧后的钢板由于内应力较大，容易产生裂纹和变形。
因此需要进行退火处理以消除内应力。
退火过程包括连续退火和间歇退火两种形式。
连续退火时，钢板在连续退火炉中进行加热和冷却，以改善材料的塑性和韧性。
间歇退火则是将钢板放入退火炉中加热到一定温度，然后冷却。
退火过程中还可以进行淬火、正火等不同形式的处理，以获得不同的材料性能。
4. 表面处理：冷轧钢板在生产过程中，表面容易产生氧化皮、污垢等物质。
为了保证钢板的表面质量，需要进行表面处理。
常用的表面处理方法包括除锈、酸洗、镀锌、喷涂等。
表面处理可以提高冷轧钢板的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
综上所述，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
不同的工艺方法和参数可以获得不同性能的冷轧钢板。
冷轧钢的生产工艺对于提高钢板的质量和性能具有重要意义，可以满足不同行业领域的需求。
冷轧板超快速退火的组织织构的柔性化控制技术
冷轧板超迅速退火旳组织、织构旳柔性化控制技术微观组织控制：对老式旳冷轧汽车用钢而言，伴随汽车减重、节省燃油和保障安全旳迫切规定，采用减量化成分和紧凑型流程，在保证成形性能旳基础上深入提高材料强度，已经成为新世纪旳研究热点。
高强度深冲用钢（包括IF钢和Al镇静钢等）大多通过添加Mn、P和Si等元素到达固溶强化旳目旳。
这种钢在固溶强化母相旳同步引起晶界强度旳下降，恶化了固有旳晶界脆性问题（IF钢），导致更明显旳二次加工脆性；此外，固溶强化元素Si等旳添加损害深冲性能和涂层旳表面质量，不合用于复杂成形旳外板零件。
晶粒细化是可以同步提高材料强度和韧性旳最有效措施之一。
通过细化晶粒，提高晶界数量和密度，进而Q345B无缝管 bd提高（超）低碳钢旳晶界强度，同步大幅度改善二次加工脆性。
日本某钢铁企业通过大幅提高C 和Nb旳含量，运用细晶强化、NbC析出强化和PFZ无间隙析出区间技术，开发了一种440MPa级别旳细晶高强IF钢，明显提高了试验钢旳抗二次加工脆性。
实际上，除了微合金化手段以外，通过工艺控制同样可以实现晶粒细化。
近十年来这一技术在热轧领域进行了深入旳研究和应用。
总旳来说，重要有两组获得超细晶钢旳技术路线。
一组是剧烈塑性变形措施，如等通道角挤压、叠轧合技术、多向变形和高压扭转等；另一组则包括多种先进旳形变热处理技术，如形变诱导铁素体相变、动态再结晶、两相区轧制以及铁素体区温轧等。
目前商业用热轧高强钢旳最小晶粒尺寸在3-5μm，而冷轧退火钢一般在20μm左右。
众所周知，热轧组织参数、冷轧规程和退火工艺旳控制可强烈地影响冷轧产品旳组织和性能，但目前主流旳商业化退火措施，无论是老式旳罩式退火还是较先进旳持续退火，工艺参数单一，可变化范围窄，难以实现对组织性能旳柔性化控制。
这正是数年来制约冷轧-退火材料组织细化旳重要瓶颈，也是冷轧细晶化技术鲜有研究旳重要原因。
为了克服上述问题，RAL研究人员发现，超迅速退火技术因其独特旳加热及冷却方式，Q345B无缝管可实现多阶段复杂途径和灵活多样旳工艺参数控制，有望为冷轧-退火产品提供了更具全新旳组织-织构-性能处理方案。
冷轧薄板连续退火技术简介
喷射循 环保 护气 体进行 冷却 ，冷却 速度 慢 ，约 ５ ～
３ Ｏ℃，，使过 时效 时 间变 长 。 ｓ
冷水 淬冷 却 （ ） 由 １本钢 管 开发 ，冷却 ＷＱ ３
速 度 为 ５ ０ ２０ ０℃／，由于冷却速 度极 快 ，能经 ０ ～ ０ ｓ
种连续 退火 生产 冷 轧深 冲碳 钢 薄板 的技 术 ．简
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ａｔ ｌ ｅ ｃ ｂ ｓｔ ｅ ｉ ｒ ｖ ｍｅ ｔ ｆｃ ｌ ｏ ｌ ｄ ｓｒ ｏ ｔ ｕ ｕ ｎ ｅ ｌ ｇｔ ｃ ｎ ｌｇ ， ｎ ｈ ｓ ｒ ｃ ： ｈ ｒ ｃ ｅ ｄ ｓ ｒ ｅ ｈ ｍｐ ｏ ｅ ｎ ｏｄ ｒ ｌ ｔｉ ｃ ｎ ｉ ｏ ｓ ａ ｎ ａ ｉ ｈ ｏｏ ｙ ａ ｄ ｔ ｅ ｉ ｉ ｏ ｅ ｏ ｎ ｎ ｅ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｆ ｄ ｏ ｔ ｕ ｕ ｎ ｅ ｌ ｇｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ｄ ｃ ｎ ｉ ｏ ｓ ｎ ａｉ ｒ ｄ ｃｉ ． ｏ ｗｏ ｎ ａ ｎ ｏ Ｋｅ ｒ ｓ ｃ ｎｉ ｕ ｕ ｎ ｘｉｇ ｏ ｅｔ ｏ ｌ ｇ ｏ ｅ ａ ｉ ｇ ｔ ｍｐ ｒ ｇ ｃ ｌ ｏｌｄ ｓｒ ｙ ｗｏ ｄ ： ｏ ｔ ｏ ｓ ｎ ｎ ａ ｅ ｎ ， ｎ ｍｅｃ ｏｉ ， ｖ ｒ ｇ ｎ ， ｅ ｅｉ ， ｏｄｒ ｌ ｉ ｉ ｎ ｎ ｅ ｔｐ
崎制 铁 与三菱 重 工共 同开发 ，采 用 窄缝 喷嘴 向带
钢两 面 喷射气 体 ，调 节 风机 出 口的 阀板 改变 冷却
速度 。冷 却装 置 分成 多个 区段 ，以使 带钢 宽 度方
收 稿 日期 ：２ ０ — ９ ２ ０ ７ ０ — ６；修 回 日期 ：２ ０ — ０ ２ ０７ １—０
辽宁 大连 １６ ０ ） １ ６ ０
摘 要 ：简 要 介 绍 冷 轧板 带 钢 连续 退 火 技 术 的进 步 ，以 及世 界 连 续 退 火 生 产 的 发展 。
冷轧连续退火炉工艺
冷轧连续退火炉工艺一、引言冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的一个重要环节，能够使冷轧钢板获得良好的力学性能和表面质量。
本文将系统介绍冷轧连续退火炉的工艺流程、设备特点以及其在钢材加工中的应用。
二、工艺流程1. 上料区：将冷轧钢卷通过输送设备送入连续退火炉。
为了保证钢卷的均匀受热，需要设置上料辊道和预热区。
2. 加热区：在连续退火炉中，通过燃烧器向钢卷表面提供热能，使其达到退火温度。
加热区通常分为预热段、加热段和保温段。
预热段用于加热钢卷，并使其温度均匀；加热段是主要加热区域，通过高温燃烧器提供热源，使钢卷达到退火温度；保温段用于保持钢卷温度，使其均匀受热。
3. 保温区：在加热段达到退火温度后，钢卷进入保温区域，保持一定时间，使钢材内部结构发生改变，消除残余应力，提高塑性。
4. 冷却区：经过保温区的处理后，钢卷进入冷却区，通过水冷或风冷方式，使钢材迅速冷却，固定组织结构，提高硬度和强度。
5. 出料区：冷却后的钢卷通过输送设备送出连续退火炉，进入下一个工序。
三、设备特点1. 设备结构紧凑：冷轧连续退火炉由上料区、加热区、保温区、冷却区和出料区组成，整体结构紧凑，占地面积小。
2. 温度控制精确：连续退火炉采用先进的温度控制系统，能够实时监测钢材的温度变化，并通过调节燃烧器的工作状态，控制加热温度，确保钢材达到所需的退火温度。
3. 生产效率高：连续退火炉采用连续式生产方式，钢卷不间断地通过炉内各个区域，实现了高效连续生产，大大提高了生产效率。
4. 能源消耗低：连续退火炉采用高效的燃烧器和热交换设备，能够最大限度地利用燃料能量，减少能源的浪费，降低生产成本。
四、应用领域冷轧连续退火炉广泛应用于冷轧钢板的生产中，特别是在汽车、家电、建筑和机械制造等领域。
通过连续退火炉的处理，冷轧钢板的力学性能得到提高，表面质量得到改善，能够满足各个行业对高品质钢材的需求。
五、总结冷轧连续退火炉工艺是钢材加工中的重要环节，通过精确控制加热温度和保持时间，能够使冷轧钢板获得理想的力学性能和表面质量。
冷轧生产线退火工艺
冷轧生产线退火工艺本文档旨在介绍冷轧生产线的退火工艺，以帮助读者了解和掌握该工艺的基本原理和操作流程。
2.1 原料准备在退火工艺开始之前，需要对原料进行准备。
原料包括待退火的冷轧钢板、保护气体、冷却介质等。
这些原料的准备对于保证退火工艺的稳定性和产品质量至关重要。
2.2 加热加热是冷轧生产线退火工艺的关键步骤之一。
通过加热将冷轧钢板的温度升高至一定程度，以促进晶粒生长和内部应力的消除。
2.3 保温保温是在加热后将钢板保持在一定温度区间内的过程，在该温度区间内进行足够的时间，使得钢板的温度达到均匀稳定，并使晶粒生长得以完成。
2.4 冷却冷却是将钢板从退火温度迅速冷却至室温的过程。
冷却方式可以采用空冷、水冷、盐浴冷却等不同方式，具体的冷却方式需要根据产品需求和工艺要求进行选择。
2.5 质量检验退火后的钢板需要进行质量检验，包括外观质量检验、力学性能测试、化学成分分析等。
通过质量检验，可以确保产品符合相关标准和要求。
3.1 加热温度控制加热温度的控制对于退火工艺的成功至关重要。
需要根据不同钢种和产品要求确定适当的加热温度范围，并确保在加热过程中温度的均匀性和稳定性。
3.2 保温时间控制保温时间的控制也是冷轧生产线退火工艺的重要因素之一。
保温时间过短可能导致晶粒生长不完全，从而影响产品的性能；而保温时间过长则可能造成能源浪费和生产效率的降低。
3.3 冷却方式选择根据产品需求和工艺要求，选择合适的冷却方式对于保证产品质量具有重要意义。
不同冷却方式会对钢板的组织结构和性能产生不同的影响，需要进行合理选择和控制。
在进行冷轧生产线退火工艺时，必须严格按照相关安全规范操作，做好安全防护措施。
确保相关设备的运行安全，预防事故的发生，保障工人的人身安全。
冷轧生产线退火工艺是冷轧钢板制造过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺参数控制和操作流程控制，可以获得符合要求的产品。
在实际操作中，需要根据不同产品的要求和工艺特点进行灵活调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较
冷轧板的退火工艺：连续退火和罩式退火的比较冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。
冷轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧板多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧板通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。
冷轧板的再结晶退火在退火炉中进行，冷轧板退火炉分为罩式退火炉和连续退火炉，罩式退火炉又分为全氢罩式退火炉与普通罩式退火炉。
冷轧板退火技术的发展与罩式退火炉和连续退火炉的发展是密不可分的[10]。
退火工艺流程如图2.1所示：图2.1 退火工艺流程示意图表2.4 某钢厂罩式退火炉工艺参数热点/冷点温度CQ:710℃/640℃DQ:710 ℃/660℃DDQ:710 ℃/680℃HSLA:680℃/660℃一般生产中CQ、DQ热点和冷点温度差要大一些。
分别为90 ℃、70 ℃开始喷淋冷却温度内罩表面温度200 ℃,卷心温度:380℃左右生产调试中进行检测试验以确定不同钢卷开始喷淋冷却工艺出炉温度160 ℃出炉吊至终冷台冷却到平整温度约40 ℃图2.3 典型的罩式炉退火工艺温度曲线图罩式退火工艺罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。
在长时间退火过程中，钢的组织进行再结晶，消除加工硬化现象，同时生成具有良好成型性能的显微组织，从而获得优良的机械性能。
退火时，每炉一般以4个左右钢卷为一垛，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩(即内罩)，保护罩内通保护气体，再扣上加热罩(即外罩)，将带钢加热到一定温度保温后再冷却。
罩式退火炉发展十分迅速，2O世纪7O年代的普通罩式退火炉主要采用高氮低氢的氮氢型保护气体(氢气的体积分数2％～4％，氮气的体积分数为96％～98％)和普通炉台循环风机，生产效率低，退火质量差，能耗高；为了弥补普通罩式炉的缺陷，充分发挥罩式炉组织生产灵活，适于小批量多品种生产，建造投资灵活，可分批进行的优点，7O年代末奥地利EBNER公司开发出HICON／H 炉(强对流全氢退火炉)，8O年代初德国LOI公司开发出HPH炉(高功率全氢退火炉)。
冷轧带钢的热处理退火性能控制及退火制度(1)
再结晶退火的介绍
由于退火的目的是使冷轧后的钢板内的组织发生回复,再 结晶,和晶粒重新长大,从而使退火后的 钢板具有良好的机械 加工性能,而机械性能又与冷轧板的化学成分,热轧组织状态密 切相关,因此制定退火工艺有以下原则:
冷轧带钢的退火工艺制度，主要是根据钢的化学成分，钢 种和产品的质量技术标准，带钢的尺寸，卷重等因素的确定的， 当然也和所使用的炉型结构直接有关。罩式退火炉内不同垛位 的钢卷和同一钢卷的不同部位温度是不同的，但每一炉钢卷在 加热和冷却过程中有一个温度最高点和最低点，通常称为热点 和冷点，实验测得的热点在钢卷的边部，冷点通常在钢卷心部 靠内侧，退火过程的每个阶段是在一个温度范围内进行的，因 此只要将冷点和热点的温差（通常成为T）控制在过程进行的温 度范围内，就能达到对退火过程的控制，从而控制最终产品性 能。下面主要叙述单垛罩式退火炉的退火工艺，及各种冷轧带 钢现行的退火工艺制度。
1.加热速度的确定： 钢的加热速度主要决定于钢的导热系数的大小，由于钢
质不同，导热系数也不同，根据这个道理，在确定加热速度 时，钢质是考虑的主要依据。钢的化学成分主要是碳含量和 合金含量对导热系数的影响较大，碳含量高，合金含量高导 热系数小，加热速度就适当慢一些，避免内外温差过大而造 成组织和性能的不均。 从室温到400度加热速度一般是不加以限制的，其原因 ： 根据再结晶过程的原理，带钢从室温加热到400度，带钢组 织无明显变化，轧制过程中被拉长的晶粒刚刚获得恢复，尚 未形成再结晶，在这个温度区间加热速度快或慢对性能的影 响是不大的。
2．保温温度和保温时间的确定： 保温温度和保温时间是再结晶退火最重要的工艺控制点。根据 再结晶过程原理，碳钢的再结晶温度约在450~500度开始，即 钢的再结晶温度是在一个范围内，而不是固定的某一温度。再 结晶温度与带钢内部组织有关，如：冷加工变形越大，晶格歪 扭和晶粒被拉长的现象越严重，带钢内部的内能也就越大，越 易形成再结晶，即在较低的温度下就能再结晶。近年来发展起 来的超低碳钢，如IF钢，为了具备更好深冲性能，在钢中还加 入了Ni、Ti等元素，使这种钢的再结晶温度提高，因此需要更 高的保温温度。加热时钢卷的表面温度高，而内部有个温度最 低的点，即冷点，为了保证整个钢卷的再结晶完成，保温温度 还必须高于再结晶温度一定数值，即保证保温一定时间后冷点 的温度也高于钢卷的再结晶温度，使整个钢卷充分的再结晶。
冷轧板连退工艺及冷却技术的研究
冷轧板连退工艺及冷却技术的研究摘要：介绍冷轧板连续退火工艺的发展历程以及连续退火机组的几种冷却技术的比较，阐述连续退火工艺对冷轧板组织和性能的影响以及各种冷却技术的优缺点。
关键词：冷轧板连续退火冷却方式1 引言冷轧产品是钢材中的精品，属高端产品，具有加工精细、技术密集、工艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。
国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量中的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。
世界上第一条完备的冷轧钢板立式连续退火线(CAPL)于1972年在新日铁的君滓钢厂投入工业生产以来，全世界钢铁界对连续退火工艺给予了极大的关注，并迅速开发了适应各种产品要求的新工艺技术装备。
从70年代以后，世界上有60多条连退线投产，世界上已有十几个国家拥有连退线，日本用连退工艺生产的冷板己占总量的约80％。
用连续退火炉既可以生产普通级别的冲压成形冷轧板，也可以生产深冲压和超深冲压成形的汽车用冷轧板和烤漆硬化钢板：既能生产硬质的镀锡原板，也能生产软质的镀锡原板；既能生产一般强度级别的冷轧板，又能生产微合金化合金钢、双相钢等高强和超高强度冷轧板。
众所周知，轧后热处理是冷轧生产中的重要工序，冷轧带钢多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧带钢通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。
成功的退火过程具有下述步骤：(1)快速加热到A1温度线附近或以上；(2)在这一温度下停留很短的时间，大约为lmin；(3)快速冷却到约为400℃的过时效温度或冷却到室温；(4)几分钟的过时效处理。
2 连续退火工艺的发展历程为了实现此类的退火处理，研制开发出了在冶金学原理和设备技术细节上不同的四种方法：(1)CAPL：连续退火生产线，日本制钢公司研制；(2)NKK—CAL：日本钢管连续退火线，日本钢管公司研制；(3)KM—CAL：川崎多用途连续退火线，日本川崎制钢公司研制；(4)Howaq：热水淬火法，比利时CRM研制。
冷轧连退生产工艺概述
连 续 化 生 产 的生 产方 式 ， 生产不 问断 ， 连续性好 ， 产 能高 ． 占
地 面 积小 ， 是 一 种 比较 先 进 的 生产 工 艺 。 冷 轧 连 退 工 艺 主 要 有 以 下几 种 优 势 ：
钢 。其 产 品 拥 有 较 好 的 强 度 和 精 细 的表 面 质 量 ． 满 足 了金 属 表 面 喷漆 的要 求 。 广泛应用 于汽车 、 家 电等 行 业 ， 满 足 了其 对
冷 轧板 较 高 的要 求
３ ． 连 续 退 火 工 艺 的 缺 点 。 工 艺技 术 繁 琐 、 复杂 ， 操 作 难 度
钢材 冷轧 及罩 式退 火的 介绍
１ ． 冷 轧 生 产 的工 序 冷 轧 是 用 热 轧 卷 板 为 生 产原 料 ． 经 过
火、 精 整 等 一 系 列 工 艺 流 程 集 中在 一 条 机组 生 产 线 中 进 行 的
对热 轧钢 卷 的冷 轧 制 ． 使其 发生 冷 变 形 的工 艺 过 程 。
的 质 量 。轧 制 则 是 通 过 轧 钢 机 使 材 料 发 生形 变 的过 程 。脱 脂 是 对 轧 材 表 面 上 附 着 的 油 脂 、 污垢 等 进 行 清 洗 和 处 理 的 工 导． 以保 证 退 火 时钢 材表 面 的 洁 净 无 杂 质 。退 火 工 序 主要 是 对轧材进 行加热 ． 然 后 冷 却 处 理 的过 程 ． 退 火 可 以使 轧 材 通
的 工 艺 方 式 避 免 了罩 式 退 火 工 艺 中 ． 卷 钢 因多 次 搬 运 造 成 的 划伤 、 粘贴 、 折边等缺陷 。 提点 ． 恢 复 了 材 料 的 机 械 性 和 可 塑 性 。精 整 是指对轧材进行检查 、 平整、 分类包装 的过程 ， 保 证 产 品 的合 格． 满足对冷轧 产品较高 的包装要求 ， 防 止 产 品运 输 过 程 中 的损 伤 。
冷轧罩式退火工艺及原理
冷轧罩式退火工艺及原理1. 简介冷轧罩式退火工艺是一种钢材制造领域中常用的热处理工艺。
该工艺类似于传统的箱式退火工艺，但区别在于退火过程中的环境气氛。
罩式退火中，在加热和保持温度时，钢材被包裹在进气口上方的大罩内，把气氛封闭起来。
与箱式退火的气氛不同，罩式退火中钢板表面靠近罩内处于还原气氛，因此得以消耗表面上的氧化物。
冷轧罩式退火设备由加热炉、传送系统、罩体和快速冷却设备组成。
该工艺应用广泛，对提高钢板硬度、均匀化晶粒、消除残余应力和解除钢板的冷变形应力都有一定的帮助。
2. 工艺原理在冷轧罩式退火工艺中，钢板从加热炉进入罩体，加热后钢板表面的氧化物会通过反应消耗掉一部分，并产生CO、H2等还原性气体，将表面还原成铁。
当钢板被保温后，内部的晶界和（或）各向异性晶体结构因退火而被重塑，形成平衡状态的新晶粒，在快速冷却的过程中产生不连续的回火组织，由此提高冷轧板的硬度，提高其传导能力等。
罩体是冷轧罩式退火工艺的核心设备。
正常情况下，气氛在罩体中循环渗透，并形成一个保护层。
该层可以通过极高的温度来破坏期待的硫化物和氧化物。
同时，还可以通过密封设计来防止空气与保护层发生接触，从而防止氧化过程的发生。
3. 工艺特点•工艺适用性广：可用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铜、铝、镍等不同材料。
•能够提供均匀的加热和冷却过程，令工件晶粒细化、晶间距减小和均匀化。
•性价比高：使用罩式退火工艺可以大幅度减少热切割和后加工的成本，从而提高钢板的生产效率和质量。
4. 工艺应用冷轧罩式退火工艺可以通过控制不同的温度和温度保持时间，来控制材料的各种性能。
该工艺广泛应用于各个领域，尤其是需要高效生产、高品质产品的行业，如汽车、家电、机械、建筑、电力等。
5.冷轧罩式退火工艺作为一种普遍通用的热处理工艺，已被广泛应用于各种材料的生产中。
它可以提高产品的硬度和导热性，使得钢板拥有更高的性能和更极致的质量。
随着科学技术的不断进步，该工艺在应用逐步发展完善的同时，我们应该注意不断积累经验、改进技术，努力为实现“卓越、高效、节能、绿色”的生产目标不断努力。
连续退火时间对SPCC冷轧钢板性能的影响
摘
要
在 实验 室条件 下 ， 用 Ｇ Ｅ Ｂ Ｅ ３ ０ 利 Ｌ Ｅ Ｌ ５０热模 拟 实验 机 对 Ｓ Ｃ Ｐ Ｃ冷 轧 钢板 进 行 了连 续退
火工 艺实验 ， 并研 究分 析 了显微 组 织 和 力 学性 能 。试 验 结 果表 明 ， 火 时 间对 显微 硬 度 有 较 大 的 影 退
山 西 焦 煤 科 技
２１ ０２年第 ７期
变化 小 。表 明材料 在加热 过程 中 ， 由冷轧 态较 高变形
退火 时 间对硬度 的影 响是 由其显 微组 织决 定 的 。 冷轧 薄板 在轧 制后 ， 晶粒 沿 变形 方 向伸 长 ， 变 亚 结 形 构将 晶粒 细化 ， 显微 组 织 呈 纤 维状 ， 图 ２ ａ 所 示 ； 如 （） 且 由于 变形过 程 中大量 显微 缺陷 的产生 ， 内部形 成 其 较 大 的残余应 力 ； 因此 ， 生 加 工硬 化 ， 硬 度 较 高 。 产 其 再结 晶退火 是通 过 晶核 的形 成 和长大 ， 形成 新 的无应 变 的等轴 晶粒 的过程 。在 较短 的退 火时 间 内 ， 虽然组
理 的 Ｌ型 连续 退火 炉退 火工 艺 。
拉伸 试 验 是 在 Ｃ Ｓ一 ４ ０ Ｓ ４ １０电子 万 能 试 验 机 进
行 ， 伸 速率 为 １ｍ ／ ｉ。每 种 热处 理 工 艺 的试 样 拉 ｍ ｍｎ 准备 ３个 ， 以保 证数 据 的准确性 。
表 １ 连 续 退 火 模 拟 工 艺 参 数
响。 当温度 较低 时 （ ８ ℃ ） 随 着退 火 时 间的延 长 ， ６０ ， 显微 硬 度 下降 ； 当在 较 高温度 退 火 时 ， 随着退 火 时
低碳钢连续退火工艺介绍
时效 S 120 120 120 120 120 120 120 120
CQ （ 屈 CS B TC2 ZT3 服 801 ≤275Mpa ） A08 08Al SPCD St13 DQ(低碳) DC03 DS( 低 碳 钢 投 料 ) 821 CSA01 低 碳 钢 投 料 的 SPCC 4E80 DQ( 超 低 超 St12 DC01 SPCD St13 碳钢) 1 DC03 DS M30
对冲压加工厂或冲压车间来说，以光轧平整或在辊子参差配置的板材矫正机上，将板料向两个 方向轻微地反复弯曲，使板料得到不大的冷变形（1%），便可以消除上述现象。但其效果是暂时的， 甚至只经过几天，机械性能就有显著变化。因此，板料光轧工序应直接在冲压以前进行。
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商用钢、低碳软钢和冲压钢的连 退原理
DP 450780 TRIP 590980 TWIP 980
CS
DS
DDS
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连退带钢金属热处理工艺
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钢板的时效性
时效：SPCC、SPCD板和08F板，平整后可保存8天； SPCE平整后可保存6个月内不出现冲压滑移线，即凸起线。 时效性机理：在退火或有时效的低碳钢拉伸曲线上具有明显的屈服平台。 这在冲压成形时，会出现损害外观的作为滑移线。 当变形超过屈服平台以后，滑移线消失，而板面变得稍微有点粗糙。 所以，供冲压用的低碳钢板，在经过冷轧和退火以后，要进行调质 轧制， 使其变形量超过屈服平台，以防止冲压时发生滑移线。 时效性的消除：含溶解氮的沸腾钢板，从调质轧制以后，到冲压加工以前， 若经过一段时间，会发生所谓应变时效现象，再次出现屈服平台， 同样会发生滑移线。
马钢2130mm冷轧薄板连续退火线设计特点
轧 钢STEEL ROLL IN G 2009年2月・第26卷・第1期Feb 12009 Vol 126 No 11马钢2130mm 冷轧薄板连续退火线设计特点袁新运,赵海强(马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂,安徽 马鞍山 243000)摘 要:介绍了马钢2130mm 冷轧薄板连续退火线的工艺布置、主要设备及工艺特点,并对新技术的应用进行了评价。
关键词:冷轧薄板;连续退火线;设计特点中图分类号:T G15612 文献标识码:B 文章编号:1003-9996(2009)01-0044-03Design Characteristics of Continuous Annealing Line for Cold 2rolled Steel Sheet ofMaanshan Iron &Steel Co 1,LtdYUAN Xin 2yun ,ZHAO Hai 2qiang(Maanshan Iron &Steel Co 1,Ltd 1,Maanshan 243000,China )Abstract :The characteristics of technology and main equipment of continuous annealing line for cold 2rolled steel sheet of Maanshan Iron &Steel Co 1,Ltd 1were introduced 1The applied new techniques were appraised too 1K ey w ords :cold 2rolled steel sheet ;continuous annealing line ;design characteristics收稿日期:2008-04-23作者简介:袁新运(1954-),男(汉族),安徽马鞍山人,高级工程师,技术主管。
冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制综述
冷轧带钢退火原理及连退炉内露点测量与控制综述作者：王冬冬来源：《科学与信息化》2018年第32期摘要结合首钢京唐公司冷轧连退炉机组实例，分析了带钢退火原理，同时对连退炉露点进行论述，并积极总结经验，对连退炉内露点的测量与控制提出方法和措施。
经过一段时间的试运行，取得了一定的效果，有效控制了连退炉内露点的分布量，提高了带钢表面质量和退火后的机械性能。
关键词冷轧；带钢；连退炉；露点前言连续退火是连续地将带钢加热到一定温度保温后再冷却的工艺。
退火目的是使热轧带钢软化、消除内应力、恢复塑性、改善带钢的金相组织[1]。
带钢经冷轧变形后，金属晶粒将沿着变形的方向被拉长。
冷变形会引起晶粒取向的转动，从而在多晶体内形成一定类型的织构[2]。
其内部组织产生大量位错，形成胞状结构，产生加工硬化，使带钢的强度和硬度大大提高，而塑性、韧性、冲压性能降低，给进一步的冷加工带来困难。
金属内部组织发生晶粒拉长，晶粒破碎和晶体缺陷而导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，为了消除这种不稳定状态及所产生的缺陷，使其塑性、韧性提高，强度、硬度下降，所以需要对冷轧产品进行退火处理。
1 冷轧板退火原理形变金属的退火又称再结晶退火，是冷轧薄板生产过程中的关键工艺环节，直接影响带钢最终的产品质量。
再结晶退火就是将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，保持适当时间，使其具有较高的原子活动能力，其晶粒的外形便开始发生变化，从破碎拉长的晶粒重新结晶为均匀等轴晶粒后进行冷却从而消除加工硬化的热处理工艺[3]。
再结晶退火主要经历回复、再结晶和晶粒长大三个过程[1]。
2 首钢京唐公司冷轧连退炉设备概况首钢京唐公司冷轧2230退火机组是主要生产机组，年处理量为000t，产品以高质量表面的汽车板、家电板为主，生产的品种包括： CQ、DQ、DDQ、EDDQ、SEDDQ、CQ-HSS、DQ-HSS、DDQ-HSS、BH-HSS、DP-HSS、TRIP-HSS等[4]。
冷轧钢板的再结晶退火
冷轧钢板的再结晶退火再结晶退火是将经冷塑性变形的金属加热到再结晶温度以上、"7"以下，经保温后冷却的热处理工艺。
钢材经过冷轧变形后，金属内部组织产生晶粒拉长、晶粒破碎和晶体缺陷大量存在现象，导致金属内部自由能升高，处于不稳定状态，具有自发地恢复到比较完整、规则和自由能低的稳定平衡状态的趋势。
这是经过冷塑性变形的金属在随后的热处理过程中能够发生组织和性能变化的内在因素。
然而在室温下，金属的原子动能小，扩散能力差，扩散速度小，这种自发倾向无法实现，必须施加推动力。
这种推动力就是将钢加热到一定温度，使原子获得足够的扩散动能，才能消除晶格畸变，使组织和性能发生变化。
随着加热温度的升高，组织和性能的变化可经过, 个阶段，即回复、再结晶、晶粒长大，如图" % # 所示。
一、回复当加热温度不高时冷变形金属中微观内应力显著降低，强度、硬度变化不大，塑性和韧性稍有上升，显微组织无显著变化，新的晶粒没有出现，这种变化过程称为回复。
在回复阶段，冷变形金属中的主要变化是空位和位错的移动，位错的重新排列，以及由空位、位错与晶体内界面的相互作用造成的空位和位错数目的减少。
位错的运动，使得在晶粒中原来杂乱分散的位错集中起来，相互结合并按某种规律排列起来，因而在变形晶粒中形成许多小晶粒。
这些小晶粒之间的位向差很小，一般不大于!&，彼此间以亚晶界分开，内部结构接近完整状态，称为回复亚晶。
在回复阶段，位错密度及亚结构尺寸无明显改变，因而金属的力学性能变化不大。
二、再结晶冷变形金属加热到较高温度时，将形成一些位向与变形晶粒不同的和内部缺陷较少的等轴小晶粒，这些小晶粒不断向周围的变形金属扩展长大，直到金属的冷变形组织完全消失为止，这一过程称为金属的再结晶。
再结晶后冷变形金属强度和硬度显著下降，塑性和韧性大大提高，内应力完全消除，加工硬化消除。
图! " # 表示冷变形金属在加热时力学性能的变化。
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任意温度
冷轧板 良 良 良 中
川铁
针对目前退火技术中主要使用的四种快冷技 术重点介绍如下 。 411 辊冷技术
辊冷技术是使带钢与内部通冷却水的炉辊接 触 , 通过热传导实现带钢冷却 。其冷却系数可达 2929～7531kJ / m2 ·h·℃, 接触冷却速度为 100～ 300 ℃/ s , 冷却速度调节可通过带钢运行速度及 水冷辊的移动位置实现 。该技术生产成本低 , 可 实现快速冷却 , 适合生产冷轧板 。但对板形依赖 性强 , 对板宽方向均匀性缺乏有效的调控手段 , 通常辅以水冷辊对面喷气冷却和后部喷气冷却 , 以减少板温偏差 , 但也影响冷却速度 , 且接触的 辊子多 , 不可避免产品辊印产生的几率大 。 412 高速喷气冷却 ( HGJC)
1550 连退机组
1800 连退机组
备 注
71175/ 70103
96146/ 96105
入口/ 出口
CQ、 DQ、 DDQ、 CQ、 DQ、 DDQ、
EDDQ、 SEDDQ、 EDDQ、 SEDDQ、
CQ2HSS、 DQ2HSS、 CQ2HSS、 DQ2HSS、
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图 1 炉辊凸度与带钢热瓢曲和跑偏关系
σt - cr = (KR2/ a2 ) ×σ( 2e / E ) × {h/ [μr (b - c ) ]}2 其中 , σt - cr : 发生热瓢曲的临界张力 σe : 屈服应力 E : 杨氏模量 R : 炉辊半径 h : 带钢厚度 a : 上下辊高度 b : 带钢宽度 r : 炉辊锥度角 μ: 滑动摩擦系数 c : 炉辊平直部分的宽度
上 海 金 属
第 26 卷
பைடு நூலகம்
表 1 连退机组各种冷却方式的对比
冷却速度 ℃/ S (1mm 厚板)
冷却开始和 终了温度
表面 机械 生产 适用品种 板形
质量 性能 成本
技术拥 有公司
约 15
任意温度
镀锡板 优 优 差 低 新日铁等
50 左右
675 ℃左右任意温度 镀锡板冷轧板 优 优 良 较高 新日铁川铁
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冷却方式
常规喷气冷却 GJC 高速喷气冷却 HGJC 辊冷 RC 气 —水双相冷却 ACC 冷水淬 WQ 热水冷却 HOWAC 喷气 + 辊冷 GJC + RC
与其他冷却方式相比 , HGJC 产品缺陷少 , 板形控制能力更强 , 冷却的起始温度可以较高 , 约 675 ℃左右 , 有利于材质性能提高 , 更适合薄 板高速稳定运行 。
图 3 高速喷气冷却 ( HGJC) 系统冷却效果 413 冷水淬冷却
该方法冷却速度高 , 可达 1000～2000 ℃Πs , 因而生产高强钢所需合金元素少 , 产品焊接性 能 、延时破坏性能好 , 特别适合高强钢和超高强 钢专业化生产 。但由于连退机组产品品种多 , 通 常既要生产软钢 , 又要生产高强钢 , 而软钢不必 水淬 , 一般采用高速喷气冷却 、辊冷等冷却方 式 。这样一条连退机组需配备两种冷却方式 , 造 成设备投资大 , 生产成本高 , 且采用水淬 , 带钢 表面的蒸汽膜对炉辊表面质量有影响 , 不适合生 产高品质的冷却板 。
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第4期
何建锋 : 冷轧板连续退火技术及其应用
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414 气 - 水双相冷却 (ACC) 新日铁在 80 年代初期开发了口琴式气流雾
化水冷喷嘴 , 并成功地应用于多条连退机组 。其 冷却速度介于喷气和冷水淬之间 , 中等冷却速度 提供了最佳的碳过饱和度并在后续处理过程中促 进碳化物析出 , 有利于抗时效性的深冲软钢生 产 , 也有利于高强冷轧板的工业化生产 。
【关键词】 连续退火炉 冷轧板 高温退火 高速冷却
CONTINUOUS ANNEAL ING FOR COLD ROLL ING STRIP AND THE APPL ICATION
He Jianfeng (Shanghai Baosteel Co , Ltd. )
【 Abstract 】 The development of continuous annealing for cold rolling strip and high
temperature annealing & fast cooling for thin sheet were introduced. The main technical processes of Baosteelπs continuous annealing lines of 2030 , 1420 and 1550 units were compared , as well as the 1800 unit which will go into operation soon.
表 2 宝钢冷轧厂连退机技术参数
项 目 设计产量/ ×104t/ a
钢种
2030 连退机组 (改造) 56114/ 55
1420 连退机组 44158/ 421196
CQ、 DQ、 DDQ、 EDDQ、 SEDDQ、 T215 , T3 , T4 , T5 ,
T215DI , T3DI , T4DI HSS
早在 50～60 年代 , 用连续退火炉处理镀锡 原板得到了广泛的应用 , 由于这种连退线快速加
热 、短时间均热 、快速冷却 , 使铁素体晶粒细小 且固溶碳含量较高 , 造成连退后的带钢钢质硬 , 不适于深冲成形 。后来 , 日本钢铁界采用控制钢 化学成分 、热轧高温卷取 、退火均热后快速冷却 及过时效处理等手段改善冷轧板的生产 , 从 80 年代初开始新日铁 、川铁 、日本钢管等大的钢铁 公司选用超低碳钢用连退法生产深冲冷轧板 , 并 研究开发了各种类型的高强钢 。
图 2 炉辊辊形设计
为了适应产品规格范围跳跃大的要求 , 炉辊 设计成双锥度 , 通过大量的模拟试验 , 优化锥度 角 , 使之既适合生产宽板 , 又可生产窄板 。
在退火炉的设计上 , 也采取了各种措施控制 炉辊热凸度 。在加热炉 , 为防止炉内辐射管加热 对炉辊凸度的影响 , 在每根炉辊的下面都安装了 隔热板 , 有的公司还在隔热板中通冷却空气 , 确 保隔热效果 。在加热炉入口 , 为避免带钢温度低 对炉辊凸度的影响 , 通常在加热炉入口的 4～7 根顶辊设置成的炉辊室 , 单独对炉温控制 , 并在 炉辊的两端喷吹冷却的保护气体 , 确保炉辊端部 凸度不发生变化 , 以免影响稳定通板 。
新日铁开发的高速喷气冷却 , 在带钢宽度方 向上分五个区段 , 设置五个挡板 , 与出口侧的扫 描温度计配合 , 控制带钢横向板温使之均匀 。而 川铁开发的高速喷气冷却与辊冷技术结合形成高 速气冷加辊冷复合技术 (RGCC) 。新日铁连退的 HGJC 与川铁的不同之处主要是喷嘴不一样 。新 日铁采用突出的喷嘴 , 川铁采用窄缝喷嘴 , 并采 取了能有效减轻气体回流的对策措施 , 如喷嘴横 向移动等 , 保证带钢宽度方向的均匀冷却 。另 外 , 与川铁的窄缝喷嘴相比 , 圆柱状喷嘴达到相 同的冷却能力 , 所需的能量更小 。
另外 , 在快速冷却炉的入口和出口 , 为防止 带温高对炉辊凸度的影响 , 在快冷入口 、出口也 设炉辊室 , 并安装管状加热元件 , 进行炉温单独 控制 , 避免冷瓢曲 。 4 高速冷却技术的发展
冷却速度对带钢材质影响至关重要 , 因此快 速冷却技术也就成为连退机组的核心技术 。冷却 技术发展至今 , 主要有喷气冷却 ( GJC) , 高速 喷气冷却 ( HGJC) , 辊冷 ( GC) , 气 —水双相冷 却 ( ACC ) , 冷 水 淬 ( WQ ) , 热 水 冷 却 ( HOWAC) , 喷气和辊冷复合冷却 ( RGCC) 等冷 却方式 , 它们间的特点对比见表 1 。
由于带钢经 ACC 处理后 , 表面产生了蒸汽
膜 , 因而退火后的带钢需进行酸洗 、漂洗 、烘干 等后处理以及闪镀镍处理 , 以改善表面涂装性 能 , 所以工艺复杂 , 设备投资大 , 生产成本高 。 5 宝钢现有连退机组的技术参数
宝钢目前已经投产了 2030 、1420 、1550 三条 连续退火机组 , 加上 1800 连退机组共四条 , 工 艺设备及设计规格 、品种都不一样 , 其具体情况 见表 2 。
第4期
何建锋 : 冷轧板连续退火技术及其应用
和罩式炉工艺相比 , 连退工艺具有许多明显 优势 , 如高温加热 , 加热温度均匀 , 冷却速度 快 , 可进行时效处理以及更高的生产效率等 , 因 而连退工艺在生产中获得越来越多的推广应用 。 3 薄板连续退火炉及炉辊设计技术的发展
由于退 火 机 组 生 产 的 冷 轧 带 钢 规 格 越 来 越 薄 , 最薄可达 0110mm 左右 , 板带拉速则越来越 高 , 工艺段最高达 1000m/ min , 退火温度也越来 越高 , 如超深冲软钢均热温度为 870 ℃。为适应 薄板高温高速退火的要求 , 炉辊一般设计成正凸 度 , 但凸度太大 , 带钢易产生热瓢曲 , 凸度太 小 , 带钢易跑偏 , 见图 1 。通过研究发现 , 带钢 发生热瓢曲的临界张力与炉辊的锥度关系密切 , 见图 2 , 其关系如下 。
现在 , 连续退火产品品种十分丰富 , 不仅有 普通的冷轧板 (如 CQ , DQ) , 还能生产深冲级 和超深冲级冷轧板 (如 DDQ 、EDDQ 、SEDDQ) , 而且为适应汽车工业高速发展的要求 , 开发出了 一系列高强钢产品 , 以满足汽车各部件的不同需 求。
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