详细讲解丰田精益生产管理模式课件
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丰田精益生产管理课件
日产的成功经验表明，精益生产管理不仅关注生产流程的优化，还注重 市场分析和产品创新，以实现整个企业的持续发展。
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
详解丰田精益生产管理模式
单击此处输入你的正文，请阐述观点
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
单击此处输入你的正文，请阐述观点
面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
丰田方式精益生产 ppt课件
全向沟通
LT（Learning Team）活动流程图
现状调查
确定目标
分析原因
分头调研 集中汇总
总结反思
互查互纠 集中通报
各抒己见 多方论证
沟通交流 辩论趋同
安排对策
各施己长 各负其责
固化巩固
监测评估
实施对策
5W
大野耐一问：“5个为什么”的事情：
问：“机器为什么停了？” 答：“机器超负荷，保险丝断了。” 问：“为什么会超负荷？” 答：“因为轴承润滑不充分。” 问：“为什么没充分地润滑呢？” 答：“因为润滑泵供油不足。” 问：“为什么会供油不足？” 答：“因为泵轴磨损已经摇晃了。” 问：“为什么会磨损了呢？” 答：“因为没加过滤器进去了粉屑。”
丰田的企业文化
丰 田 宪 法
追求创新
丰田企业文化
愈战愈勇
关 注 人 性
一、追求创新
改进福特的
福特的“大
生产体制
规模生产模式”
不适用于日本 设计制度，
鼓励员工创新
JIT生产模 式
如今，备受瞩目的“流程再造”，本质上就是本着“精益生产模式”重塑企业组 织结构，可以说“JIT生产方式”相对于“大规模生产模式”是原创性和革命性的 创新。
了解情况
真正的问题
3.找出问题所在区 域/找出原因点
调查原因
为什么？
为什么？ 为什么？
为什么？ 为什么？
找出原 因点 （POC） 直接原因 原因 原因 原因 原因
根本原因
基本因果调查
4 .5个为什么？ 调查根本原因
5.对 策
6.评估对策成效
7.把新流程方法标准化
四、活用“看板”
看板，是一种传递信号的载体，指各现场的 负责人将各自的作业内容写在现成的纸张等 上面，挂在工作场地，使每一个作业者都能 一目了然。
TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件(二)
TPS丰田生产方式中文版完整版精品课件(二)- TPS丰田生产方式简介TPS是丰田生产方式（Toyota Production System）的缩写，是一种以精益生产为核心的生产方式。
TPS的目标是实现高效率、高质量、低成本的生产，从而提高企业竞争力。
- TPS的五大原则TPS的核心是五大原则：价值流思维、精益思维、流程改善、人员培养、标准化作业。
这五大原则相互关联、相互支持，是TPS成功的关键。
- 价值流思维价值流思维是指从客户的角度出发，以价值流为基础，通过精益生产的方式，最大限度地提高价值流的流畅度和效率。
价值流思维的核心是消除浪费，从而提高生产效率和质量。
- 精益思维精益思维是指以最小化浪费为目标，通过精细化生产、精益化管理、精益化设计等手段，实现高效率、高质量、低成本的生产。
精益思维的核心是通过不断改进，不断提高生产效率和质量。
- 流程改善流程改善是指通过价值流分析、流程分析等手段，找出生产过程中的瓶颈和浪费，从而对生产流程进行优化和改进。
流程改善的核心是通过精益生产的方式，实现流程的优化和改进，从而提高生产效率和质量。
- 人员培养人员培养是指通过培训、教育、激励等手段，提高员工的技能和素质，使其能够更好地适应精益生产的要求。
人员培养的核心是通过培训和激励，提高员工的工作积极性和创造力，从而推动生产的不断改进。
- 标准化作业标准化作业是指通过制定标准化流程、标准化操作等手段，确保生产过程的稳定性和可控性。
标准化作业的核心是通过制定标准化流程和操作，实现生产过程的可控和稳定，从而提高生产效率和质量。
- TPS的优点TPS的优点在于可以实现高效率、高质量、低成本的生产，从而提高企业的竞争力。
TPS可以帮助企业消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现生产成本的降低和产品质量的提高。
- TPS的应用TPS已经被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等领域。
许多企业通过引进TPS的理念和方法，实现了生产效率和质量的提高，从而提高了企业的竞争力。
丰田精益生产方式PPT课件
箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
9
•七大浪费 1.生产过量的浪费
2.等工造成的浪费
•改善措施
1.单件流动: 避免 以批量为单位加工 ，应逐个完成相关 工序加工 2.按工序排列设备 布置流水线
•七大浪费 3.搬运上的浪费
4.加工本身的浪费
•改善措施
3.按节拍进行生产 ，按看板和用户需 求适时、适量、适 物连续流动 4.站立式走动作业
什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
3
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
减少浪费 --降低成本的主要手段
17
谢谢！
18
祝各位身体健康、工作顺利、家 庭幸福。
•19
•七大浪费
5.库存的浪费
6.操作作业的浪 费 7.生产废品、次 品的浪费
•改善措施
5.培养多能工，一 人多机(工序)操作 6.设备小型化，排 列U、L、三角形等 7.作业标准化
均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
9
•七大浪费 1.生产过量的浪费
2.等工造成的浪费
•改善措施
1.单件流动: 避免 以批量为单位加工 ，应逐个完成相关 工序加工 2.按工序排列设备 布置流水线
•七大浪费 3.搬运上的浪费
4.加工本身的浪费
•改善措施
3.按节拍进行生产 ，按看板和用户需 求适时、适量、适 物连续流动 4.站立式走动作业
什么是浪费？ 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费
精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
3
到处都存在浪费 – 7种表现
生产过量的浪费 等工造成的浪费 搬运上的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 操作作业的浪费 生产废品、次品的浪费
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
精益生产方式70年代起源于丰田汽 车公司 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
减少浪费 --降低成本的主要手段
17
谢谢！
18
祝各位身体健康、工作顺利、家 庭幸福。
•19
•七大浪费
5.库存的浪费
6.操作作业的浪 费 7.生产废品、次 品的浪费
•改善措施
5.培养多能工，一 人多机(工序)操作 6.设备小型化，排 列U、L、三角形等 7.作业标准化
均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
详解丰田精益生产管理模式
•
科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。下午3时31分 24秒下 午3时31分15:31:2420.12.7
•
每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12.720.12.715:3115:31:2415:31:24Dec- 20
•
人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2020年12月7日 星期一 3时31分24秒 Monday, December 07, 2020
53311－12570
基准数
５
仓库 加工数
22-A-66
材料 500
BL-8
生产线
TR-12
ＴＴＭＣ
③工程间引取看板
工程间的部品引取
ＴＴＭＣ
（かんばん例）
前工程
成形 511
工程间引取 品番 90153－11020 品名 502N前门保险缸 色 ３Ｐ１ 収容数 １
后工程
总装 221
④外注部品引取看板
E
F
DEF加工生产线
原料
6－5 看板的使用规则
ＴＴＭＣ
1. 产品要100％合格。 2. 只有看板取下后，才准许后工序到前工序
去取。 3. 没有看板，不准生产和搬运。 4. 看板一定要和现物放置在一起。 5. 看板所示数目要和实际数量对上。 6. 看板要小心使用，不得丢失。
7. 改善
ＴＴＭＣ
7－1 生产率向上和劳动强度提高
5－2 标准作业的目标
ＴＴＭＣ
1. 通过排除了无效动作的有效率 的劳动实现较高的生产率。
2. 实现与适时生产有关的各工序 间的同步化（生产线的平衡）。
丰田的精益生产PPT课件
→ 交流不足 → 管理者不足
21世纪类型
・ 人材的多样化 （直接雇用 ・ 间接雇 用） ・ 人材的多国籍化 ・ 生产人员职业观的多样化
→ 归属意识的分散 ・ 人生价值观的多样化
・ 成就感 ⇔ 任务的明确化和上司的沟通
・ 尊 严 ⇒ 上舞台､受表彰的制度的完善
・ 竞争心 ⇒ 按层划分的团队所形成的竞争体制
主义 一．自我承担主义
结果 自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
金太郎糖（有速度的行动）
三．允许失败的精神
挑战精神
四．开发中的主查制度
有魅力的商品，迅速地
五．现地・现物主义
工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 用心做工作
20世纪类型
・ 终身雇用制度（对公司的忠诚） ・ 技能传承 ・ 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意 识 ・ 拥有家庭的使命感
GM ３,５９４ ５,３９４ ６,４２４ ５,６０６ ６,９９９ ４,５６５ ８,１３３ ７,９４３ ８,９２６ ９,３４９
（千台） トヨタ
１,６０９ ２,３３６ ３,２９３ ３,６６６ ４,０２９ ３,５０８ ５,９５４ ７,３３８ ８,０３６ ８,５３４
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
TOYOTA WAY 之二
・材料费 ・购入部件 ・其它 ・劳务费 （工 资） ・能源费
能源费
其它 劳劳务务费费
材料费 购入零部件费
２）生产方式可以减少人和库存
改
１号机
善
前
②
①
③
２号机
② ③
①
３号机
② ③
①
零部件流程
４号机
21世纪类型
・ 人材的多样化 （直接雇用 ・ 间接雇 用） ・ 人材的多国籍化 ・ 生产人员职业观的多样化
→ 归属意识的分散 ・ 人生价值观的多样化
・ 成就感 ⇔ 任务的明确化和上司的沟通
・ 尊 严 ⇒ 上舞台､受表彰的制度的完善
・ 竞争心 ⇒ 按层划分的团队所形成的竞争体制
主义 一．自我承担主义
结果 自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
金太郎糖（有速度的行动）
三．允许失败的精神
挑战精神
四．开发中的主查制度
有魅力的商品，迅速地
五．现地・现物主义
工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 用心做工作
20世纪类型
・ 终身雇用制度（对公司的忠诚） ・ 技能传承 ・ 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意 识 ・ 拥有家庭的使命感
GM ３,５９４ ５,３９４ ６,４２４ ５,６０６ ６,９９９ ４,５６５ ８,１３３ ７,９４３ ８,９２６ ９,３４９
（千台） トヨタ
１,６０９ ２,３３６ ３,２９３ ３,６６６ ４,０２９ ３,５０８ ５,９５４ ７,３３８ ８,０３６ ８,５３４
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
TOYOTA WAY 之二
・材料费 ・购入部件 ・其它 ・劳务费 （工 资） ・能源费
能源费
其它 劳劳务务费费
材料费 购入零部件费
２）生产方式可以减少人和库存
改
１号机
善
前
②
①
③
２号机
② ③
①
３号机
② ③
①
零部件流程
４号机
丰田精益生产内部培训资料演示课件(ppt100张)
灵巧的双手
全自动
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
• Ongoing efforts to improve Quality, P roductivity, and Re sponsiveness
• Attention to detail • Recognition of em
ployee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
精益 / 同步型
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润
2。新的方法 利润 =销售价格 – 成本
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
C
o
质 间接员工
s
量
LEAN
t 精益的通俗定义
投资 间接质员量工
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • Produce enough volume to meet customers needs • High variety to meet customers wants
《丰田生产方式TPS》课件
《丰田生产方式TPS》PPT 课件
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司独创的卓越生产管理体系。本PPT将深入 介绍TPS的定义、原则、应用及其在丰田的意义和影响。
什么是丰田生产方式TPS？
TPS的定义和由来
TPS是丰田汽车公司独特的生产管理体系， 起源于1940年代，致力于实现高效和质量。
TPS的核心思想和原则
TPS的核心思想是消除浪费，追求极致效率； 原则包括价值流图、便士工厂、相对于归位、 Kaizen和标准化与自动化。
TPS的五大原则
1
价值流图 (Value Stream Mapping)
通过绘制价值流图，识别并消除生产过程中的浪费，提高价值创造的效率。
2
建立“便士工厂” (Just-In-Time Production)
实现按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率和响应速度。
3
相对于归位 (Jidoka)
将自动化设备与人类智慧相结合，实现自动化生产过程中的质量控制和异常处理。
4
Kaizen
持续改进，通过员工参与和各个层面的创新来提高生产效率和质量。
使用标准化和自动化
通过标准化工作流程和自动化设备，确保生产过程的稳定性和高效性。
TPS的意义与影响
1 TPS的成功案例和支持者
2 TPS现在和未来的应用前景
TPS的成功在全球范围内得到认可，各行 各业纷纷效仿，包括丰田供应链、制造业 和服务业。
TPS在今天的生产管理中仍具有重要影响 力，随着技术和市场变化，TPS仍将继续 发展和应用。
总结
丰田生产方式TPS是丰田汽车公司打造的卓越制造体系，通过消除浪费、追求最高效率和质量，影响了 全球产业。
TPS在丰田的应用
丰田公司精益生产管理106页PPT
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
▪
丰田公司精益生产管理
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
谢谢！
106
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
▪
丰田公司精益生产管理
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
谢谢！
106
26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
▪
27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
▪
28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
▪
29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
▪
30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
精益生产学习资料丰田公司PPT课件
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
第14页/共98页
4、现场的七大浪费
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
第15页/共98页
4、现场的七大浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
第16页/共98页
4、现场的七大浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
现场七大浪费
浪费
• 过量生产 • 库存 • 搬运 • 作业本身 • 等待 • 多余动作 • 不良
第9页/共98页
4、现场的七大浪费
1、过量生 产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
第10页/共98页
按照当天品种的 循环时间生产
通过看板方式进行对前工序每天 的生产指示
决定个品种的月生产计划
决定混流装配线的产品顺序计划
月份需求预测
来自销售商的日订货
第38页/共98页
6、以均衡化适应市场的多样化 生产计划
第39页/共98页
6、以均衡化适应市场的多样化
星期一的生产 星期二的生产 星期三的生产 星期四的生产
• 限制作业不良影响他人的限制位置 • 防止不合格加工的动作防止 • 防止装配漏件的监控装置 • 快速处理问题的系统
第34页/共98页
5、自働化
快速处理问题
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者的行动 警示灯显示停线情况 发掘问题
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5、自働化
应用5-WHY快速寻找原因
当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。
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4、现场的七大浪费
4、作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
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4、现场的七大浪费
5、动作的浪费
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
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4、现场的七大浪费
6、等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
现场七大浪费
浪费
• 过量生产 • 库存 • 搬运 • 作业本身 • 等待 • 多余动作 • 不良
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4、现场的七大浪费
1、过量生 产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
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按照当天品种的 循环时间生产
通过看板方式进行对前工序每天 的生产指示
决定个品种的月生产计划
决定混流装配线的产品顺序计划
月份需求预测
来自销售商的日订货
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6、以均衡化适应市场的多样化 生产计划
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6、以均衡化适应市场的多样化
星期一的生产 星期二的生产 星期三的生产 星期四的生产
• 限制作业不良影响他人的限制位置 • 防止不合格加工的动作防止 • 防止装配漏件的监控装置 • 快速处理问题的系统
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5、自働化
快速处理问题
目标 生产线安定 解决问题防止再发 管理者的行动 警示灯显示停线情况 发掘问题
第35页/共98页
5、自働化
应用5-WHY快速寻找原因
当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么， 直到找到最直接的根本原因。
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后工程
总装 221
详细讲解丰田精益生产管理模式
②信号かんばん看板
目的：工程内的制造途中
（象冲压等的有计划变更的批量生产工程）
（かんばん例）
53311－12570
基准数
５
仓库 加工数
22-A-66
材料 500
BL-8
生产线
TR-12
详细讲解丰田精益生产管理模式
ＴＴＭＣ
③工程间引取看板
工程间的部品引取
90153－11020
S5 収容数
３２６
详细讲解丰田精益生产管理模式
6－4．看板的流程和规则
ＴＴＭＣ
①在拿取部品的第一个部品或达到规定的部品量时取下看板
引取看板信箱 ②
FED
① 组装生产线
ABC ④工程间看板③信箱⑤A
B
ABC加工生产线
原 料
ＴＴＭＣ
（かんばん例）
前工程
成形 511
工程间引取 品番 90153－11020 品名 502N前门保险缸 色 ３Ｐ１ 収容数 １
后工程
总装 221
详细讲解丰田精益生产管理模式
④外注部品引取看板
目的：外注部品的引取
ＴＴＭＣ
（かんばん例）
所番地
７０３ ０－１
K-2-1-7
トヨタ自動車株式会社
アイシン高岡
标准作业
节拍时间
标准作业顺序
详细讲解丰田精益生产管理模式
标准手持
详细讲解丰田精益生产管理模式
6. かんばん 看板
6－1 かんばん（看板）的起源
ＴＴＭＣ
6－2 看板 的作用
①生产搬运的指示和作业的信息。 ②“目视管理”的工具 过分制造的抑制
工序快慢进度的检知 ③工序改善的工具
详细讲解丰田精益生产管理模式
ＴＴＭＣ
1. 通过排除了无效动作的有效率的劳 动实现较高的生产率。
2. 实现与适时生产有关的各工序间的 同步化（生产线的平衡）。
3. 把在制品的“标准持有量”限定在必要 的最小数量。
详细讲解丰田精益生产管理模式
5－3 标准作业3要素
节拍时间 标准作业顺序
ＴＴＭＣ
标准手持
用最小限度的作业人员和在制品进行的所 有工序之间的同步生产
２.必须根除浪费
2－1 什么是浪费
有附加价值 的作业
浪费
作业者的 动作
无附加价值的作业
ＴＴＭＣ
浪费
※操作中所有不必要的动作。 （等待、手修等）
没有附加价值的作业
※在现有的作业条件下，没有附加 价值，却必须要作的动作。
（步行、取部品等）
有附加价值的作业
※根据不同的作业内容给产品带来 附加价值的动作。
ＴＴＭＣ
量的平均化
数
偏差大
量
最大値
最小値
偏差小
种类的平均化
ＣＣＢ Ｂ A A
ＣＢ A ＣＢ A
详细讲解丰田精益生产管理模式
没有进行平准化生产的问题点
ＴＴＭＣ
70 70 70 70
归纳每个部品进行流动
60 60 60 60
秒
50 50 50 50
ＣＣ ＣＣ A A A A Ｂ Ｂ Ｂ Ｂ
问题点
①只作A工序，只是A的部品成为必要，在此期间，BC的部品搁置。
①用很快的速度生产出优良品 ②防止设备故障 ③省人化（不需要看着设备）
详细讲解丰田精益生产管理模式
5. 标准作业
ＴＴＭＣ
5－1 标准作业
以人的活动为中心，把各阶段的 最有效的做法（安全、品质、生产 性）作为全员必须遵守的规则予以 确定、表现的方式。
详细讲解丰田精益生产管理模式
5－2 标准作业的目标
········
购置费、折旧 费、间接劳务
费、管理费
产品成本的增加 详细讲解丰田精益生产管理模式
3. 准时化生产的重要性
ＴＴＭＣ
3－1 准时化
在必要的时候
（条件）
生产必要数量的 必要的产品
①平准化生产 ②节拍时间
③后工程引取
详细讲解丰田精益生产管理模式
3－2 平准化生产
将生产的物品的种类与数量进行平均化
oyota
ＴＴＭＣ
roduction
ystem
详细讲解丰田精益生产管理模式
1－3 TPS的目的
ＴＴＭＣ
追求物品制造的合理性， 彻底排除浪费，达到降低成 本的目的。
详细讲解丰田精益生产管理模式
1－4 TPS的两大支柱思想
ＴＴＭＣ
◇准时化生产 (JUST IN TIME)
◇自働化
详细讲解丰田精益生产管理模式
6－3 看板的种类
（１）仕掛看板 ①工程内看板 ②信号看板
（２）引取看板 ③工程間引取看板 ④外注部品引取看板
详细讲解丰田精益生产管理模式
ＴＴＭＣ
①工程内看板
目的：工程内的制造途中
（生产线作业的工序）
ＴＴＭＣ
（かんばん例）
前工程
成形 511
工程内かんばん 品番 90153－11020 品名 502N 前门保险缸 色 ３Ｐ１ 収容数 １
详细讲解丰田精益生产管理模式
2－2 浪费的种类
ＴＴＭＣ
·生产过剩的浪费
·等待的浪费
·搬运的浪费 ·加工过程本身的浪费 ·库存的浪费 ·动作的浪费 ·制造不良的浪费
浪费
详细讲解丰田精益生产管理模式
ＴＴＭＣ
2－3 生产过剩的浪费是最大的浪费
多了、 快了反 而不好
包含2层含义：
· 在规定的时间内多生产
· 提前生产出来
详细讲解丰田精益生产管理模式
2－4 生产过剩浪费的危害
第1层浪费
生产能力过剩
※多余的人 ※多余的设备 ※多余的库存
第2层浪费
生产过剩
※工作进展 过度
第3层浪费
库存过剩
※在生产线后 面和中间堆积
库存
劳务费、折旧费、 机时、工时、
利息费
磨损
利息费
ＴＴＭＣ
第4层浪费
※扩大库容 ※增加搬运工 ※增加设备 ※增加库管人员
例题
※ 1日的生产必要台数为200台，负荷时间为8小时 （460分钟），此时的节拍时间是多少？
详细讲解丰田精益生产管理模式
4. 自働化
ＴＴＭＣ
自动化
·目的是对手工作业进行转换 ·即使发生异常，机械也在运转并且生产出不良品
自働化
·加工品及机械发生异常时自动停止、
不制造不良品＝代替了人
（自働化所追求的）
②因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。
70
70
70
70 平准化流程
60
60
60
60
秒
50
50
50
50
Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ
详细讲解丰田精益生产管理模式
3－3 节拍时间
ＴＴＭＣ
一日的负荷时间 节拍时间＝
1日的生产必要数（个or台）
将1个部品或1台的量在多长的时间内进行生产的时间值 （负荷时间：定时（没有加班） 可动率：按100%计算）
ＴＴＭＣ
目
录
1. 什么是TPS
2. 必须根除浪费
3. JUST IN TIME 的重要性
4. 自働化
5. 标准作业
6. 看板的使用
7. 改善
详细讲解丰田精益生产管理模式
1．什么是TPS
1-１TPS的起源
丰田佐吉 丰田喜一郎 大野耐一
详细讲解丰田精益生产管理模式
ＴＴＭＣ
1－2 丰田生产方式（TPS）是指