连杆盖夹具毕业设计论文
连杆加工工艺及夹具设计毕业论文
毕业设计（论文）题目连杆加工工艺及夹具设计专业班级姓名2012年6月15日摘 要要杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连形，就能最后达到零件的技术要求。
求。
关键词关键词:: 连杆；变形；加工工艺；夹具设计连杆；变形；加工工艺；夹具设计AbstracThe connecting rod is one of the main driving medium of diesel engine, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod. The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so so arranging arranging arranging the the the craft craft craft course, course, course, need need need to to to separate separate separate the the the each each each main main main and and and superficial superficial superficial thick thick thick finish finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress stress progressively progressively progressively , , , revise revise revise the the the deformation deformation deformation after after after processing, processing, processing, can can can reach reach reach the the the specification specification requirement for the part finally . Keyword : Connecting rod ；Deformination ；Processing technology ；Design of clamping 目 录录摘要 (I)第1章 汽车连杆加工工艺汽车连杆加工工艺.......................................... 1 1.1 1.1 连杆的结构特点连杆的结构特点....................................................1 1.2 1.2 连杆的主要技术要求连杆的主要技术要求............................................... 1 1.2.1 1.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度大、小头孔的尺寸精度、形状精度................................... 2 1.2.2 1.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度....................... 2 1.2.3 1.2.3 大、小头孔中心距大、小头孔中心距................................................. 2 1.2.4 1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度........................... 2 1.2.5 1.2.5 大、小头孔两端面的技术要求大、小头孔两端面的技术要求....................................... 3 1.2.6 1.2.6 螺栓孔的技术要求螺栓孔的技术要求................................................. 3 1.2.7 1.2.7 有关结合面的技术要求有关结合面的技术要求............................................. 3 1.3 连杆的材料和毛坯 .................................................3 1.4 连杆的机械加工工艺过程 ..........................................5 1.5 1.5 连杆的机械加工工艺过程分析连杆的机械加工工艺过程分析......................................7 1.5.1 1.5.1 工艺过程的安排工艺过程的安排................................................... 7 1.5.2 1.5.2 定位基准的选择定位基准的选择................................................... 8 1.5.3 1.5.3 确定合理的夹紧方法确定合理的夹紧方法............................................... 9 1.5.4 1.5.4 连杆两端面的加工连杆两端面的加工................................................ 10 1.5.5 1.5.5 连杆大、小头孔的加工连杆大、小头孔的加工............................................ 10 1.5.6 1.5.6 连杆螺栓孔的加工连杆螺栓孔的加工................................................ 10 1.5.7 1.5.7 连杆体与连杆盖的铣开工序连杆体与连杆盖的铣开工序 .......................................10 1.5.8 1.5.8 大头侧面的加工大头侧面的加工.................................................. 11 1.6 1.6 连杆加工工艺设计应考虑的问题连杆加工工艺设计应考虑的问题 ..................................11 1.6.1 工序安排 (11)1.6.2 定位基准 (11)1.6.3 夹具使用 (11)第2章 切削用量的计算切削用量的计算............................................... 12 2.1 2.1 削用量的选择原则削用量的选择原则.................................................... 12 2.1.1 2.1.1 粗加工时切削用量的选择原则。
柴油机连杆加工工艺及铣螺栓座面夹具毕业设计论文
1前言跨入二十一世纪，加入世界贸易组织，当前的中国作为一个社会持续进步，经济稳步增长的楷模，随时迎接着世人或挑剔，或羡慕的眼光。
我们和祖国一起站在新世纪的起点，面对着迎面而来的机遇和挑战，除了要不断丰富自己的知识和才干，更要看清当前世界发展的形势。
国家经济政治要强大，必须有强有力的重工业作为支撑。
于是，振兴东北老工业基地便成了一个摆在我们眼前的鲜明目标。
我只是一个普通的学生，还没有任何实际经验，要说马上就能够运用自己的专业知识做什么高深的研究设计是不可能的，但是我想这次毕业设计的目的重点不是看我这次设计的高瞻远瞩性，因为毕竟自己经验以及知识非常有限，做出来的结果不可能尽善尽美；重点是要我们学会利用校内的大量资源和所能接触到的书籍、媒体，更系统地掌握学习和研究问题的方法，利用毕业设计的机会锻炼自己分析问题与解决问题的能力，了解工作的大致程序，也能初步积累工程技术人员需要必备的经验，以便为日后离开校园的学习和工作打好坚实的基础。
而以我们现在的程度需要付出更多的努力才能真正成为一名机械领域的有用之才。
这次设计历时三个月，主要完成的任务有：在已有的知识基础上，制定出合理的柴油机连杆加工工艺；选择其中一道工序——铣螺栓座面，进行夹具设计；进行说明书的编写工作。
在工序编排的过程中，充分考虑多方面影响因素、结合中国机械行业现行的技术及装备条件；在夹具设计过程中使用了当前普遍使用的AutoCAD。
中国现在处于飞速发展和向世界市场全面进军的阶段，需要国人都能以饱满的热情投入到自己的岗位中去。
二十一世纪这个知识时代，各个国家的竞争异常激烈，归根结蒂是经济上的竞争。
一个国家只要综合国力强大，则其他事业也随之繁荣，因为政治是为经济服务，只要经济真正繁荣，那么国家也就能真正找到适合我国国情的政治方略。
而通过历史可以清晰看到，每当一个朝代经济突飞猛进的时候，那么这时也是文化走向繁荣的转唳点。
总之，衷心希望中国的机械行业能蒸蒸日上，引领世界的机械事业共同前进。
机械制造专业毕业论文--连杆机械加工工艺及夹具设计
序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是车床的连杆。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
（二）零件的工艺分析车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1. 以φ38mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ38H7mm的孔，以及φ50mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ38H7mm通孔。
2. 以φ19mm孔为中心的加工表面3. 铣宽度14.5的两侧面铣宽度24的两侧面由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ27021.00 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V 形块支承这两个φ50作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
汽车连杆加工工艺及夹具设计毕业论文
汽车连杆加工工艺及夹具设计毕业论文莱芜职业技术学院毕业论文汽车连杆加工工艺及夹具设计系别机电系专业汽车电子技术学生姓名指导教师入学日期2007年9月论文完成日期2010年4月目录摘要 3第一章汽车连杆加工工艺411 连杆的结构特点412 连杆的主要技术要求5com 大小头孔的尺寸精度形状精度5com 大小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度5com 大小头孔中心距5com 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度6com 大小头孔两端面的技术要求6com 螺栓孔的技术要求 6com 有关结合面的技术要求 613 连杆的材料和毛坯614 连杆的机械加工工艺过程815 连杆的机械加工工艺过程分析 11com 工艺过程的安排11com 定位基准的选择11com 确定合理的夹紧方法 13com 连杆两端面的加工13com 连杆大小头孔的加工13com 连杆螺栓孔的加工14com 连杆体与连杆盖的铣开工序14com 大头侧面的加工1416 连杆加工工艺设计应考虑的问题15com 工序安排15com 定位基准15com 夹具使用1517 切削用量的选择原则15com 粗加工时切削用量的选择原则16com 精加工时切削用量的选择原则1718 确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差18 com 确定加工余量18com 确定工序尺寸及其公差1819 计算工艺尺寸链19com 连杆盖的卡瓦槽的计算19com 连杆体的卡瓦槽的计算21110 工时定额的计算22com 铣连杆大小头平面22com 粗磨大小头平面23com 加工小头孔23com 铣大头两侧面24com 扩大头孔25com 铣开连杆体和盖25com 加工连杆体26com 铣磨连杆盖结合面28com 铣钻镗连杆总成体30com 粗镗大头孔32com 大头孔两端倒角32com 精磨大小头两平面33com 半精镗大头孔及精镗小头孔 33 com 精镗大头孔34com 钻小头油孔34com 小头孔两端倒角34com 镗小头孔衬套35com 珩磨大头孔35111 连杆的检验35com 观察外表缺陷及目测表面粗糙度35com 连杆大头孔圆柱度的检验35com 连杆体连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验36 com 连杆大小头孔平行度的检验36com 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验36第二章夹具设计3721 铣剖分面夹具设计37com 问题的指出37com 夹具设计371 定位基准的选择372 夹紧方案373 夹具体设计374 切削力及夹紧力的计算385 定位误差3822 扩大头孔夹具39com 问题的指出39com 夹具设计391 定位基准的选择392 夹紧方案403 夹具体设计404 切削力及夹紧力的计算405 定位误差分析41结束语42参考文献43摘要连杆是柴油机的主要传动件之一本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高而连杆的刚性比较差容易产生变形因此在安排工艺过程时就需要把各主要表面的粗精加工工序分开逐步减少加工余量切削力及内应力的作用并修正加工后的变形就能最后达到零件的技术要求关键词连杆变形加工工艺夹具设计第一章汽车连杆加工工艺11 连杆的结构特点连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一它在柴油机中把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷连杆由连杆体及连杆盖两部分组成连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起为了减少磨损和便于维修连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦轴瓦有钢质的底底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片可以用来补偿轴瓦的磨损连杆小头用活塞销与活塞连接小头孔内压入青铜衬套以减少小头孔与活塞销的磨损同时便于在磨损后进行修理和更换在发动机工作过程中连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用连杆除应具有足够的强度和刚度外还应尽量减小连杆自身的质量以减小惯性力的作用连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状为了保证发动机运转均衡同一发动机中各连杆的质量不能相差太大因此在连杆部件的大小头两端设置了去不平衡质量的凸块以便在称量后切除不平衡质量连杆大小头两端对称分布在连杆中截面的两侧考虑到装夹安放搬运等要求连杆大小头的厚度相等基本尺寸相同在连杆小头的顶端设有油孔或油槽发动机工作时依靠曲轴的高速转动把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动以输出动力因此连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素反映连杆精度的参数主要有 5个1连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度 2连杆大小头孔中心距尺寸精度3连杆大小头孔平行度 4连杆大小头孔尺寸精度形状精度5连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度12 连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为大小头孔及其两端面连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等连杆总成的主要技术要求图1-1如下连杆总成图11com 大小头孔的尺寸精度形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴小头孔与活塞销能密切配合减少冲击的不良影响和便于传热大头孔公差等级为 IT6表面粗糙度 Ra 应不大于 04μm大头孔的圆柱度公差为 0012 mm小头孔公差等级为 IT8表面粗糙度Ra 应不大于32μm 小头压衬套的底孔的圆柱度公差为00025 mm素线平行度公差为004100 mm com 大小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜从而造成汽缸壁磨损不均匀同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小因而其公差值较大两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为 004 mm在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm 长度上公差为 006 mmcom 大小头孔中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比即影响到发动机的效率所以规定了比较高的要求190±005 mmcom 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度影响到轴瓦的安装和磨损甚至引起烧伤所以对它也提出了一定的要求规定其垂直度公差等级应不低于IT9大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 100 mm长度上公差为008 mm com 大小头孔两端面的技术要求连杆大小头孔两端面间距离的基本尺寸相同但从技术要求是不同的大头两端面的尺寸公差等级为 IT9表面粗糙度 Ra 不大于 08μm 小头两端面的尺寸公差等级为 IT12表面粗糙度 Ra 不大于 63μm这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中这给连杆的加工带来许多方便com 螺栓孔的技术要求在前面已经说过连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求规定螺栓孔按 IT8 级公差等级和表面粗糙度 Ra 应不大于 63μm 加工两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为 025 mmcom 有关结合面的技术要求在连杆受动载荷时接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良从而产生不均匀磨损结合面的平行度将影响到连杆体连杆盖和垫片贴合的紧密程度因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴轴瓦的磨损对于本连杆要求结合面的平面度的公差为 0025 mm13 连杆的材料和毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷的作用要求具有很高的强度因此连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢如 45 钢55 钢40Cr40CrMnB等近年来也有采用球墨铸铁的粉末冶金零件的尺寸精度高材料损耗少成本低随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用使粉末冶金件的密度和强度大为提高因此采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法连杆毛坯制造方法的选择主要根据生产类型材料的工艺性可塑性可锻性及零件对材料的组织性能要求零件的形状及其外形尺寸毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法根据生产纲领为大量生产连杆多用模锻制造毛坯连杆模锻形式有两种一种是体和盖分开锻造另一种是将体和盖锻成体整体锻造的毛坯需要在以后的机械加工过程中将其切开为保证切开后粗镗孔余量的均匀最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形相对于分体锻造而言整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点故用得越来越多成为连杆毛坯的一种主要形式总之毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低性能提高目前我国有些生产连杆的工厂采用了连杆辊锻工艺图1-2为连杆辊锻示意图．毛坯加热后通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽毛坏产生塑性变形从而得到所需要的形状用辊锻法生产的连杆锻件在表面质量内部金属组织金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平并且设备简单劳动条件好生产率较高便于实现机械化自动化适于在大批大量生产中应用辊锻需经多次逐渐成形图1-2连杆辊锻示意图图 1-3 图 1-4 给出了连杆的锻造工艺过程将棒料在炉中加热至 1140～1200C0先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 1-3 然后在锻压机上进行预锻和终锻再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 1-4 锻好后的连杆毛坯需经调质处理使之得到细致均匀的回火索氏体组织以改善性能减少毛坯内应力为了提高毛坯精度连杆的毛坯尚需进行热校正连杆必须经过外观缺陷内部探伤毛坯尺寸及质量等的全面检查方能进入机械加工生产线图13连杆辊锻制坯示意图图14连杆预锻终锻冲孔示意图a预锻 b终锻 c 冲孔14 连杆的机械加工工艺过程由上述技术条件的分析可知连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高但是连杆的刚性比较差容易产生变形这就给连杆的机械加工带来了很多困难必须充分的重视连杆机械加工工艺过程如下表 11 所示工序工序名称工序内容工艺装备 1 铣铣连杆大小头两平面每面留磨量05mm X52K 2 粗磨以一大平面定位磨另一大平面保证中心线对称无标记面称基面下同M7350 3 钻与基面定位钻扩铰小头孔 Z3080 4 铣铣以基面及大小头孔定位装夹工件铣尺寸 01 0 99 ± mm两侧面保证对称此平面为工艺用基准面X62W组合机床或用工装 5 扩以基面定位以小头孔定位扩大头孔为Φ60mm Z30806 铣以基面及大小头孔定位装夹工件切开工件编号杆身及上盖分别打标记以基面大小头孔定位装夹工件切开工件编号杆身及上盖分别打标记7 铣以基面和一侧面定位装夹工件铣连杆体和盖结合面保直径方向测量深度为275mm X62组合夹具或专用工装8 磨以基面和一侧面定位装夹工件磨连杆体和盖的结合面M73509 铣以基面及结合面定位装夹工件铣连杆体和盖 mm×8mm斜槽X62组合夹具或专用工装10 锪以基面结合面和一侧面定位装夹工件锪两螺栓座面mmR11mm保证尺寸22 ±025 mm X62W 11 钻钻 2Φ10mm螺栓孔 Z3050 12 扩先扩 2Φ 12mm 螺栓孔再扩 2Φ13mm深 19mm螺栓孔并倒角Z3050 13 铰铰2Φ122mm 螺栓孔 Z3050 14 钳用专用螺钉将连杆体和连杆盖装成连杆组件其扭力矩为100120Nm 15 镗粗镗大头孔T6 816 倒角大头孔两端倒角X62W 17 磨精磨大小头两端面保证大端面厚度为 mm M7130 18 镗以基面一侧面定位半精镗大头孔精镗小头孔至图纸尺寸中心距为1 0 190 ± mm 可调双轴镗19 镗精镗大头孔至尺寸T2115 20 称重称量不平衡质量弹簧称21 钳按规定值去重量22 钻钻连杆体小头油孔Φ 65mmΦ10mm Z302523 压铜套双面气动压床24 挤压铜套孔压床25 倒角小头孔两端倒角Z3050 26 镗半精镗精镗小头铜套孔 T211527 珩磨珩磨大头孔珩磨机床28 检检查各部尺寸及精度29 探伤无损探伤及检验硬度30 入库连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面次要加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工第二阶段为连杆体和盖切开后的加工第三阶段为连杆体和盖合装后的加工第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准端面小头孔和大头外侧面第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面包括大头孔的粗加工为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工以及轴瓦锁口槽的加工等第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大小头孔的精加工如果按连杆合装前后来分合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工精加工阶段15 连杆的机械加工工艺过程分析com 工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度1连杆本身的刚度比较低在外力切削力夹紧力的作用下容易变形2连杆是模锻件孔的加工余量大切削时将产生较大的残余内应力并引起内应力重新分布因此在安排工艺进程时就要把各主要表面的粗精加工工序分开即把粗加工安排在前半精加工安排在中间精加工安排在后面这是由于粗加工工序的切削余量大因此切削力夹紧力必然大加工后容易产生变形粗精加工分开后粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加工中产生的变形可以在精加工中修正这样逐步减少加工余量切削力及内应力的作用逐步修正加工后的变形就能最后达到零件的技术条件各主要表面的工序安排如下1两端面粗铣精铣粗磨精磨2小头孔钻孔扩孔铰孔精镗压入衬套后再精镗3大头孔扩孔粗镗半精镗精镗金刚镗珩磨一些次要表面的加工则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面com 定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面这是由于端面的面积大定位比较稳定用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距这样就使各工序中的定位基准统一起来减少了定位误差具体的办法是如图15所示在安装工件时注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触在设计夹具时亦作相应的考虑在精镗小头孔及精镗小头衬套孔时也用小图1-5连杆的定位方向头孔及衬套孔作为基面这时将定位销做成活动的称假销当连杆用小头孔及衬套孔定位夹紧后再从小头孔中抽出假销进行加工为了不断改善基面的精度基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前粗磨端面在精镗大小头孔前精磨端面由于用小头孔和大头孔外侧面作基面所以这些表面的加工安排得比较早在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔扩孔和铰孔这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证有时会影响到后续工序的加工精度在第一道工序中工件的各个表面都是毛坯表面定位和夹紧的条件都较差而加工余量和切削力都较大如果再遇上工件本身的刚性差则对加工精度会有很大影响因此第一道工序的定位和夹紧方法的选择对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响连杆的加工就是如此在连杆加工工艺路线中在精加工主要表面开始前先粗铣两个端面其中粗磨端面又是以毛坯端面定位因此粗铣就是关键工序在粗铣中工件如何定位呢一个方法是以毛坯端面定位在侧面和端部夹紧粗铣一个端面后翻身以铣好的面定位铣另一个毛坯面但是由于毛坯面不平整连杆的刚性差定位夹紧时工件可能变形粗铣后端面似乎平整了一放松工件又恢复变形影响后续工序的定位精度另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小同时可以铣工件的端面使一部分切削力互相抵消易于得到平面度较好的平面同时由于是以对称面定位毛坯在加工后的外形偏差也比较小com 确定合理的夹紧方法既然连杆是一个刚性比较差的工件就应该十分注意夹紧力的大小作用力的方向及着力点的选择避免因受夹紧力的作用而产生变形以影响加工精度在加工连杆的夹具中可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择在粗铣两端面的夹具中夹紧力的方向与端面平行在夹紧力的作用方向上大头端部与小头端部的刚性高变形小既使有一些变形亦产生在平行于端面的方向上很少或不会影响端面的平面度夹紧力通过工件直接作用在定位元件上可避免工件产生弯曲或扭转变形在加工大小头孔工序中主要夹紧力垂直作用于大头端面上并由定位元件承受以保证所加工孔的圆度在精镗大小头孔时只以大平面基面定位并且只夹紧大头这一端小头一端以假销定位后用螺钉在另一侧面夹紧小头一端不在端面上定位夹紧避免可能产生的变形com 连杆两端面的加工采用粗铣精铣粗磨精磨四道工序并将精磨工序安排在精加工大小头孔之前以便改善基面的平面度提高孔的加工精度粗磨在转盘磨床上使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削这种方法的生产率较高精磨在 M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削这种办法的生产率低一些但精度较高com 连杆大小头孔的加工连杆大小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序它的加工精度对连杆质量有较大的影响小头孔是定位基面在用作定位基面之前它经过了钻扩铰三道工序钻时以小头孔外形定位这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小小头孔在钻扩铰后在金刚镗床上与大头孔同时精镗达到 IT6级公差等级然后压入衬套再以衬套内孔定位精镗大头孔由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差大头孔经过扩粗镗半精镗精镗金刚镗和珩磨达到 IT6级公差等级表面粗糙度 Ra 为 04μm大头孔的加工方法是在铣开工序后将连杆与连杆体组合在一起然后进行精镗大头孔的工序这样在铣开以后可能产生的变形可以在最后精镗工序中得到修正以保证孔的形状精度com 连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻扩铰工序加工时以大头端面小头孔及大头一侧面定位为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向从而达到所需要的技术要求粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法这样铣夹具没有活动部分能保证承受较大的铣削力精铣时为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直使用两工位夹具连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后夹具上的定位板带着工件旋转 1800 铣另一个螺栓孔的两端面这样螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证com 连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面亦称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差003mm 并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度除夹具本身要保证精度外锯片的安装精度的影响也很大如果锯片的端面圆跳动不超过 002 mm则铣开的剖分面能达到图纸的要求否则可能超差但剖分面本身的平面度粗糙度对连杆盖连杆体装配后的结合强度有较大的影响因此在剖分面铣开以后再经过磨削加工com 大头侧面的加工以基面及小头孔定位它用一个圆销小头孔装夹工件铣两侧面至尺寸保证对称此对称平面为工艺用基准面16 连杆加工工艺设计应考虑的问题com 工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素 1连杆的刚度比较低在外力作用下容易变形 2连杆是模锻件孔的加工余量大切削时会产生较大的残余内应力因此在连杆加工工艺中各主要表面的粗精加工工序一定要分开com 定位基准精基准以杆身对称面定位便于保证对称度的要求而且采用双面铣可使部分切削力抵消统一精基准以大小头端面小头孔大头孔一侧面定位因为端面的面积大定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距com 夹具使用应具备适应一面一孔一凸台的统一精基准而大小头定位销是一次装夹中镗出故须考虑自为基准情况这时小头定位销应做成活动的当连杆定位装夹后再抽出定位销进行加工保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度为此精铣端面时夹具可考虑重复定位情况如采用夹具限制 7 个自由度其是长圆柱销限制 4 个长菱形销限制2个长销定位目的就在于保证垂直度但由于重复定位装御有困难因此要求夹具制造精度较高且采取一定措施一方面长圆柱销削去一边另一方面设计顶出工件的装置17 切削用量的选择原则正确地选择切削用量对提高切削效率保证必要的刀具耐用度和经济性保证。
连杆盖夹具课程设计(精制研究)
连杆盖夹具设计本夹具有以下优点：1. 安装方便，将工件放入1个菱形销即可定位，再用压扳压紧，即可对工件加工；2. 便于拆卸，在普通压板上改进，使用梯形设计，可以很快拆卸和安装。
提高了生产效率；3. 夹具结构简单，夹紧可靠。
本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
夹具体的总体设计1.1 确定定位基准为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。
根据工艺决定设计第十道工序精铣上端槽铣床专用夹具，本夹具将用于XX52型号立式铣床，刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。
方案1：由零件及零件加工工艺可知由大端侧面为和Φ81的孔为定位精基准，采用一面两销的定位方案完全定位，如下图：图6.1 定位方案一方案2：采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位，在左边采用活动的V形块夹紧。
如下图：图6.2 定位方案二1.2 确定夹具整体方案方案一：采用一面一销的定位方案：用大端面定位侧面，用一个菱形销定位Φ20孔，底端通过夹具底面定位，然后通过压板夹紧侧面。
方案二：采用一个长销定位Φ81的通孔加一个V形块在小端定位，在左边采用活动的V形块夹紧。
方案比较：第二个方案有些不足，采用长销定位Φ81的通孔加一个V形块定位难以保证槽的侧面的平行度，而且在左端加V形块示以夹紧力会导致工件向右偏差影响Φ20孔的同轴度。
而第一个方案中采用一面两销的定位，既能保证Φ20孔轴的同轴度又能保证槽侧面的平行度，所以第一个方案是最合理的方案。
1.3定位误差的分析本工序加工要求保证的位置精度主要是平行度公差0.2mm 。
本工序的定位销和20孔的配合选用的是H6/h5孔的尺寸为20，查表经过计算得到定位销尺寸为，由于在选择定位基准时，所选择的定位基准与工序基准重合，不存在不重合定位误差又由于定位副制造误差引起的定位误差Δ=0.023+0.009=0.032mm定位误差小于零件要求的公差的三分之一，所以以上方案可行。
连杆工艺及夹具设计_毕业设计 精品推荐
摘要连杆是发动机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆裂解的加工工艺及其夹具设计。
连杆裂解是对连杆杆身和连杆盖结合面进行无屑断裂剖分加工的新技术，具有构思新颖、操作经济、效益显著的特点。
阐述了连杆裂解加工原理、主要工艺流程以及裂解加工方法对材料和锻造毛坯的要求。
介绍了加工裂解槽、有控裂解、装配螺栓等核心工序与设备，探讨了裂解加工常见缺陷及预防措施。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词：连杆裂解加工工艺变形夹具设计The Processing Technology and Fixture Design for Connecting RodAbstract:The connecting rod is one of the main driving medium of engine,this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod.Connecting rod splitting decomposition is a new technology of chipless splitting of connecting rod and connecting rod cap at their junction plane. It has advantages of creative design,economical application and remarkable benefits.Machining principle,main processes of connecting rod splitting decomposition and requirements of splitting decomposition on material and forging stock are dictated.Key working procedures and facilities,such as splitting decomposition groove machining ,controlled splitting decomposition and bolt assembling,etc.,are introduced ,and frequent defects and preventive measures in splitting decomposition are discussed.Key words:Connecting rod Processing technology for splitting decomposition Determi-ation Fixture Design目录摘要 (I)Abstract (II)引言 (1)1 连杆加工工艺过程设计 (2)1.1 工艺规程的制定 (3)1.1.1 制订工艺规程的原始资料 (4)1.2 连杆工艺过程的准备工作 (5)1.2.1 连杆的功用及结构特点概述 (6)1.2.2 连杆的技术要求分析 (7)1.2.3 连杆的功用及结构特点概述 (8)1.3 连杆的工艺规程设计 (9)1.3.1 连杆加工工艺的主要特点 (10)1.3.2 连杆工艺方案的比较及确定 (11)1.4 连杆的机械加工工艺过程 (14)2 夹具设计 (15)2.1 连杆胀断工艺夹具设计 (15)2.1.1 连杆胀断工艺性分析 (15)2.1.2 定位方案设计 (17)2.1.3 导引方案设计 (17)2.1.4 夹紧方案设计 (18)2.1.5 夹具体设计 (19)2.1.6 其他装置设计 (20)2.1.7 夹具精度分析 (21)2.1.8 夹具工作原理简介 (21)2.2 绘总装配图和零件图 (22)结束语 (23)参考文献 (24)致谢 (25)机制05级潘益兴连杆工艺及夹具设计引言1.选题的依据及课题的意义随着社会经济的发展，人们的生活和工作节奏的加快，汽车作为现代交通运输工具，它的作用及重要性越来越被人们所重视。
毕业设计毕业论文连杆的加工工艺及端面粗铣夹具设计设计说明书[管理资料]
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该文首先进行了连杆的零件分析，通过对参考文献进行的分析与研究，阐述了工艺、和制造技术等的相关内容；在技术路线中，论述连杆工艺的加工工艺，加工顺序的安排。
为毕业设计写作建立了进度表，为以后的设计工作提供了一个指导。
最后，给出了一些参考文献，可以用来查阅相关的资料，给自己的设计带来方便。
该设计根据所给的连杆的零件图、技术要求和加工批量及设备、设计出适合于该连杆的加工工艺和端面铣夹具。
为了实现大批量生产，机床按连杆的机械加工工艺过程连续排列，且多为专用机床。
毛坯由模锻获得，采用连杆体和连杆盖合锻，提高了材料的利用率，有利于组织和生产管理。
加工时装夹也比较方便，论文还根据零件特征设计了专用夹具。
整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”地生产出符合要求的产品。
关键词：连杆加工工艺专用夹具一件产品能否制造出来，制造出来的产品质量如何，产品性能达到什么水准，外观造型怎么样，使用起来是否方便等等。
都与工艺信息息息相关。
工艺是生产中最活跃的因素，既是构思和想法，又是实在的方法和手段。
工艺设计是生产加工中的核心内容之一。
与此联系，一个企业的产品是否具有竞争力，在很大程度上也取决与产品工艺是否精湛，制造技术是否精良。
材料、设备、工艺是企业生产的基本要素，是反映技术水平的主要标志。
其中，工艺技术是诸要素中的核心。
工艺技术决定了产品的加工路线、零件的加工方法，从而决定了采用什么样的设备及工装。
零件在工艺规程制定以后，就要按工艺规程顺序进行加工。
加工中除了要机床、刀具、量具之外，大批量生产时还要用机床夹具。
它们是机床和工件之间的联、联接装置。
使工件相对与机车或刀具获得正确的位置。
机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。
夹具最早出现在18世纪后期。
随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
1．机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
连杆体夹具设计
xxxxxxx 大学毕业论文（设计）论文题目连杆体工艺制作过程与夹具设计姓名xxxx 学号xxxxxxxxx院系xxxxxxx 专业xxxxxx指导教师xxxxxxx 职称xxxxxxxx中国·合肥二o 一五年六月毕业论文成绩评定表1．评语：毕业论文（设计）答辩委员会于年月日审查了该生毕业论文（设计），并参考指导教师和评阅人的意见，认为：2．成绩为：3．其他建议：毕业论文（设计）答辩领导小组组长（签字）年月日目录1引言 (3)2零件分析 (6)2.1零件的作用 (6)2.2零件的工艺分析 (6)3毛培的选择 (6)3.1 确定毛培的类型、制造方法和尺寸与其公差 (7)3.2 定毛培的技术要求 (8)3.3 绘制连杆盖的毛坯简图 (8)3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (8)4工艺规程设计 (10)4.1定位基准的选择 (10)4.2拟订工艺路线 (10)4.3工艺方案的比较与分析 (12)5 切削用量和基本时间的确定 (13)5.1工序2切削用量和工时的确定 (13)5.2工序4切削用量和工时的确定 (14)5.3工序9切削用量和工时的确定 (15)5.4工序10切削用量和工时的确定 (16)6专用夹具设计 (16)6.1夹具设计任务 (17)6.2专用钻夹具设计 (17)6.3专用铣夹具设计 (18)6.4专用铣夹具设计 (18)结论 (19)致谢 (20)参考文献 (21)附件连杆体的夹具设计和机械加工工艺作者：xxxx 指导老师：xxxx（xxxx大学工学院11级机械设计制造与其自动化合肥230036）下载须知：本文档是独立自主完成的毕业设计，只可用于学习交流，不可用于商业活动。
另外：有需要电子档的同学可以加我2353118036，我保留着毕设的全套资料，旨在互相帮助，共同进步，建设社会主义和谐社会。
摘要：快速发展的社会，使工业水平随之得到不断提高，这也导致了工厂对各种机械零件的要求不断提高，因此也导致在一些加工过程中对夹具的要求就越来越高了。
连杆盖夹具设计论文
摘 要 连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。
然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
关键字：连杆，加工工艺，夹具设计 1目 录 摘要 (1)第１章 零件的工艺分析 (4)１．１零件的功用、结构及特点 (4)１．２ 零件的工艺分析 (5)第２章 毛坯的选择 (6)２．１ 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (6)２．２ 定毛坯的技术要求 (6)２．３ 绘制毛坯图 (6)２．４ 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (7)第３章 基准的选择 (8)第４章 拟订机械加工工艺路线 (9)４．１ 确定各表面的加工方法 (9)４．２ 拟订加工工艺路线 (9)４．２．１工艺路线方案１ (9)４．２．１工艺路线方案２ (10)４．３工艺方案的比较与分析 (10)第５章 确立切削用量及基本工时 (11)５．１工序２切削用量及其基本时间的确定 (11)５．１．１ 确定每齿进给量ｆｚ (11)５．１．２ 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (11)５．１．３确定切削速度和工作台每分钟进给量 (11)５．１．４基本时间 (12)５．２工序４切削用量及其基本时间的确定 (12)５．２．１ 确定进给量ｆ (12)５．２．２ 确定切削速度Ｖ (12)５．２．３ 确定切削速度Ｖ (13)５．２．４ 基本时间的确定 (13)５．３工序９切削用量及其基本时间的确定 (13)５．３．１ 确定每齿进给量ｆｚ (13)５．３．２ 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (13)５．３．３ 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (13)５．３．４ 基本时间 (14)５．４工序１０切削用量及其基本时间的确定 (14)2５．４．１ 确定每齿进给量ｆｚ (15)５．４．２ 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (15)５．４．３ 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (15)５．４．４ 基本时间 (16)第６章 夹具体的总体设计 (17)１、设计任务 (17)２、夹具方案分析 (17)２．１工件的定位方案分析 (17)２．２夹紧方案分析 (18)２．３夹具体设计 (19)设计心得 (22)参考文献 (23)附 录 (24)3第１章 零件的工艺分析 １．１零件的功用、结构及特点 图１．１为连杆盖零件，材料为ＱＴ４５０－１０铸件，生产纲领为６０００ 件／年。
连杆的毕业设计论文
河南工业职业技术学院机械工程系2007届毕业生毕业设计任务书二OO六年十二月姓名：张辉班级： 04112 专业：机械设计与制造学号： 27 设计题目：普通汽车发动机连杆的机械加工工艺规程及工艺装备进度安排：2006年12月15日——2006年12月31日确定研究内容，制定计划2007年1月1日——2007年1月31日查阅相关资料文献2007年2月1日——2007年4月31日编写说明书2007年5月1日——2007年6月20日修改说明书指导教师：（签名）年月日河南工业职业技术学院毕业论文题目：普通汽车发动机连杆的机械加工工艺规程及工艺装备班级：04112姓名：张辉专业：机械设计与制造指导教师：刘立新答辩日期：2007年6月20日前言毕业设计是在学完了机械制造工艺及夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这是我们在毕业前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练，更是一次毕业总结。
因此，毕业设计在这三年的学习中占有十分重要的地位，要求每位毕业生都能发挥所能，搞好自己的设计，给自己的学业划上一个圆满的句号。
2006年年底，我开始了毕业实习。
所在公司是广东盈钢机械有限公司，主要产品是玻璃深加工机械。
我的实习内容是钳工装配。
实习期间，我十分重视对自己能力的提高，经常向经验丰富的师傅提问和请教，从他们身上学到很多技术经验，为自己以后的工作及学习打下了坚实的基础；也为毕业设计的积累了一些实际经验。
我十分重视这次毕业设计，并希望通过这次设计对自己今后将从事的工作进行一次适应性的训练，锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。
由于个人能力有限，设计中难免有许多不足之处。
希望各位指导老师给予批评指正，我也会在以后的工作中严格要求自己，不断提升自己的专业技能。
摘要制造业是将可用资源、能源和信息技术通过制造过程，转化为可供人们使用或利用的工业品或生活消费品的行业、人类的生产工具、消费产品、科研产品、武器装备等。
汽车连杆的加工工艺及夹具毕业设计
毕业设计（论文）题目汽车连杆加工工艺及夹具设计系别名称专业名称班级学号学生姓名指导教师二O**年六月毕业设计（论文）任务书I、毕业设计(论文)题目：汽车连杆加工工艺及夹具设计II、毕业设计(论文)使用的原始资料(数据)及设计技术要求：1. 制定年产20万汽车连杆加工工艺规程2. 设计铣剖分面夹具及粗加工大头孔夹具I I I、毕业设计(论文)工作内容及完成时间：1. 查阅相关资料，外文资料翻译（6000字符以上），撰写开题报告。
第1周—第2周2．论证工艺方案，进行性能工艺参数分析、设计和计算第3周—第6周4．绘制产品图、毛坯图第7周—第8周5.. 加工工艺规程卡第9周—第10周6．两套夹具设计第11周—第13周7. 两套夹具装配图、零件图绘制第14周—第16周8. 整理毕业论文及答辩准备—第17周Ⅳ、主要参考资料：【2】濮良贵等主编.机械设计. 北京：高等教育出版社，2001【3】陈马宏钧等主编，典型零件机械加工生产实例. 北京：机械工业出版社，2004 【4】王季琨等主编，机械制造工艺学，天津：天津大学出版社2004【5】孙丽嫒主编，机械制造工艺及专用夹具，北京：冶金工业出版社2004 【6】徐灏主编.机械设计手册（第四版）.北京：机械工业出版社.1991【7】Shigley J E,Uicher J J.Theory of machines and mechanisms.New York:McGraw-Hill Book Company,1980毕业设计（论文）开题报告题目汽车连杆加工工艺及夹具设计专业名称班级学号学生姓名指导教师填表日期20** 年 3 月10 日一、选题的意义掌握好常规机械加工工艺方法的基础知识，为适应未来需要，深刻领会现代制作技术的精髓，成为具有创新能力的人和在人才市场竞争中取胜的佼佼者，是我们走向工程设计过程中必须要经历的过程。
同时注重分析论述现代制造技术，与现代科技接轨。
毕业答辩 连杆加工工艺及夹具设计
切削用量的选择
• 粗加工是加工精度与表面粗糙度要求不高， 毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削 用量时，要尽可能保证较高的单位时间金 属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐 用度，以提高生产效率和降低加工成本。
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连杆机械加工工艺过程
连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工 表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表 面为轴瓦锁扣槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排 的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段 为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开之 后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装之后的加工。第一阶段 的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头 外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其他表面，包 括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工， 以及轴瓦锁扣槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各 项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面 的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分， 盒装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工 艺路线则为主要表面的半精加工，精加工阶段。
• 4）切削力及夹紧力的计算
• 5）定位误差分析 • 对于粗加工的夹具，都应该进行定位误差
和稳定性的计算，以及设计的夹具能否满 足零件的加工和各项尺寸要求。
总结
通过对汽车连杆的机械加工 工艺的分析及对铣结合面夹具的 设计，使我学到了更多有关机械 加工的知识，也在过程中完善了 自己的学习，对平时不明白的地 方又有了一次更深入的学习。能 更好的应用到自己的实际工作中。
连杆体夹具毕业设计论文
夹具课程设计组长：—夹具总装图和说明书组员：—零件三视图（CAD）和毛坯图组员：—零件三维图（proe）组员：—说明书组员：—计算组员：—查资料目录设计简介和序言及组内工作划分 (3)PART1 工艺设计 (3)第1章零件的分析 (3)1.1零件的作用 (3)1.2零件的工艺分析 (4)1.3零件的生产类型 (4)第2章毛坯的制造 (6)2.1确定毛坯的制造形式 (6)2.1.1选择毛坯公差等级 (6)2.1.2铸件收缩率 (6)2.1.3起模斜度 (6)2.1.4选择浇注系统类型 (6)2.1.5确定内浇道在铸件上的位置 (6)2.1.6确定直浇道的位置和高度 (6)2.2 各加工表面总余量 (7)2.3 根据加工余量绘毛坯 (7)第3章制定工艺路线 (8)3.1定位基准的选择 (8)3.2 各表面加工方法 (9)3.2.1 结合面 (9)3.2.2凹槽面 (9)3.2.3螺栓孔 (9)3.2.4轴瓦锁止口 (9)3.2.5端面 (9)3.2.6大头中心孔 (9)3.3拟定工艺路线 (9)3.4 工艺方案的比较与分析 (10)3.5 选择加工设备与工艺装备 (11)3.5.1选择机床根据不同的工序选择机床 (11)3.5.2 选择刀具 (12)第4章机械加工工序设计 (12)4.1加工余量、工序尺寸及公差的确定 (12)4.1.1加工余量的确定 (12)4.1.2工序尺寸与公差的确定 (12)4.2 切削用量及其基本时间的确定 (13)4.2.1工序二切削用量及其基本时间的确定 (13)4.2.1.1工序和刀具 (13)4.2.1.2 确定每齿进给量f z (14)4.2.1.3选择铣刀磨钝标准和耐用度 (14)4.2.1.4确定切削速度和工作台每分钟进给量 (14)4.2.1.5 基本时间 (14)4.2.2工序三切削用量及其基本时间的确定 (14)4.2.2.1 切削用量 (14)4.2.2.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (15)4.2.2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (15)4.2.2.4 基本时间 (15)4.2.3工序五切削用量及其基本时间的确定 (15)4.2.3.1钻孔切削用量 (15)4.2.3.2钻孔基本时间的确定 (15)4.2.3.3扩孔切削用量 (16)4.2.4 工序八切削用量及其基本时间的确定 (16)4.2.4.1铣轴瓦锁止口，保证止口加工深度为2.5mm (16)4.2.4.2切削工时 (16)PART2 夹具设计 (16)1问题的提出 (16)2夹具总装图 (17)3定位基准和定位方案 (17)4切削力的计算 (17)5夹紧力的计算 (18)6定位误差分析 (18)结论 (18)课程设计总结 (19)参考文献 (19)附表1 机械加工工艺过程卡片 (19)存在的问题及更改： (21)设计简介和序言及组内工作划分题目：设计图3—9，连杆合件之一—连杆体零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计内容：（1）零件毛坯合图（2）机械加工工艺规程卡片（3）夹具装配总图（4）课程设计说明书指导老师：组长：组员：设计单位：模具2011级126寝室起止时间：5月13日到5月17日工作分配：：夹具总装图和说明书：零件三视图（CAD）和毛坯图：零件三维图（proe）：说明书：计算：查资料序言机械制造工艺学课程设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解；是在学完了机械制造工艺学的理论课程之后，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
毕业论文(设计)——连杆零件机械加工工艺规程及夹具设计
三江学院本科生毕业设计（论文）题目连杆零件机械加工工艺规程及夹具设计高职院（系）机械制造及其自动化专业摘要本课题研究CA6140车床后托架加工工艺规程。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。
工艺规程是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。
如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺规程。
该机床加工范围广，适用于车削内外圆柱面，圆锥面以及旋转面。
各种公制英制，模数和径节螺纹等，所以其结构复杂，而且自动化程度低，适用于单间小批量生产。
在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率。
这是整个设计的重点,也是一个难点。
在设计这个课题的过程中，根据生产实际，进行调查研究，制定合理的方案，依据方案再具体设计。
关键词：机床托架；加工工艺；夹具；设计ABSTRACTThis topic studies the CA6140 lathe the bracket processing technological process. He machine-finishing craft realizes the product design, guaranteed the product quality, saves the energy, reduces the consumption the important method. It means using machining operation to change the blank’s shape, size, relative position, and quality to make the blank become the qualified product. Processing technology is the basis for workers. Such as rough production,mechanical operations, heat-treatment, assembling are all called processing procedure.All of these process are quite important during the designing, such as lying down technical schedule,resolving of dimension, conforming machining allowance, labor time standard calculation. According to these designing, we learn more about work piece process and confirming of finish size. Moreover, we know that the confirming of technological line and finishing allowance must based on the machine tool. During the designing we still need to consider the install and fastening motion of workpiece. Because the rightness install will affect the workpieces’accuracy and working hours. All in all, it is both important and difficult point of this design.When designing this topic, penetrates the production reality, conducts the investigation and study, formulates the reasonable design proposal, is carrying on the concrete designing .Key words: latter bracket ，processing craft，jig，design目录第一章零件的分析1.1CA6140车床后托架的用途 (1)1.2计算生产纲领，确定生产类型 (1)1.3零件的工艺分析 (1)第二章工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式 (2)2.2毛坯的结构工艺要求 (2)2.3毛坯形状、尺寸确定的要求 (2)2.4毛坯的尺寸公差和机械加工余量的确定 (2)2.5基准的选择 (3)2.6工序顺序的安排 (3)2.7制定工艺路线 (4)2.8确定切削用量及基本公式 (6)第三章夹具设计3.1定位基准的选择 (17)3.2定位误差分析 (17)结束语 (20)致谢 (21)主要参考文献 (22)第一章 零件的分析1.1CA6140车床后托架的用途后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，作用是加强固定；在ø40mm 和ø30.2mm 之间的孔为毛线孔，其作用为导通油路；旁路的螺纹孔用来连接油盖；正面的四个孔将后托架固定在车床尾部。
毕业设计连杆加工工艺规程及精铣连杆盖结合面夹具设计
摘要本毕业设计课题是制订S195型柴油机发动机连杆零件的机械制造工艺规程及粗铣连杆盖结合面夹具设计，目的是希望能在降低产品的生产本钱的同时又能够制造出品质优良的产品，在最少的工序或加工时刻中制造出知足形状、尺寸、精度、表面粗糙度等要求的产品。
设计应在保证加工精度的同时，又利用工件装卸的合理夹具结构，并有必然有效价值。
由于理论知识与实践体会的有限。
我将考虑采纳普遍性强的加工方式，但该零件的机械加工工艺规程能够适当采纳较为先进的制造工艺方式和专用机床设备，刀具和量具。
本课题的要紧内容是分析零件的技术条件画出零件图及毛坯图。
拟定合理的工艺线路，粗镗大头孔夹具草图及夹具图。
本设计采纳了连杆体与连杆盖分离锻造，并制定相对合理的工艺线路。
在夹具设计部份，以大小头孔端面、大头孔工艺凸台及小头孔为定位基准，符合定位原理并达到定位目的，夹紧机构那么采纳螺旋夹紧机构，亦即达到夹紧成效。
关键词: 连杆；工艺规程；夹具设计；CAD图AbstractThe graduation design topic is formulating S195 diesel engine connecting parts manufacturing procedure and boring head hole fixture design, want to reduce production cost in the also can produce good quality products at least, the process of manufacturing and processing time meet the shape, size, accuracy and surface roughness and requirements of the product. Design should guarantee the machining accuracy of workpiece loading and unloading, and use of reasonable fixture structure, and has certain practical value. Due to the theoretical knowledge and practical experience. I will consider using universal stronger processing method, but the machining procedure can appropriate USES advanced manufacturing technology and special machine equipment, tools and measuring tool. The main content of this project is to analyze the technical conditions of the parts and painted parts blank. The plan was reasonable process route, big hole clamp sketches and boring fixture. This design USES the connecting rod body and connecting separated, and formulate relative reasonable forging process. In part, the size of fixture design with head big hole hole surface, small head for convex and locating datum, and achieve the goal orientation positioning principle, clamping mechanism using spiral clamping institutions, i.e. reached clamping effect.Key words: Connecting rod, Procedure, Fixture design, CAD drawings引言这次设计是咱们在学校的最后一次设计了。
工程机柴油机连杆工艺及其夹具毕业设计论文
工程机柴油机连杆工艺及其夹具设计摘要：连杆是柴油机的主要传动构件之一，其作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出动力。
因此，连杆工作的稳定性、可靠性对柴油机的整机质量至关重要，质量轻、精度高的连杆，有助于降低柴油机的能耗和噪声。
柴油机连杆的加工工艺是影响柴油机连杆机械性能的重要因素，本文重要对柴油机连杆的加工工艺和夹具进行设计。
关键词：连杆；加工工艺；定位基准；夹具设计Engineering Machine Diesel Engine connecting rod and fixture design processAbstract: The diesel engine connecting rod is one of the main drive components, its role is to link up the piston and the crankshaft, the piston of the reciprocating linear motion into rotary crankshaft motion, to output power. Therefore, the linkage of work stability, reliability is critical to the quality of the diesel engine machine, light weight, high precision, connecting rod, help reduce energy consumption and engine noise. Diesel engine connecting rod of diesel processing technology is an important factor in the mechanical properties of connecting rod, this important process of diesel engine connecting rod and fixture design.Key words: rod; processing technology; positioning reference; fixture design.目录第一章绪论 (1)1.1概述 (1)1.2国内外研究现状和发展趋势 (1)1.3国内柴油机连杆市场状况 (2)1.4连杆的结构特点 (2)第二章连杆的主要技术要求 (4)2.1 材料选择 (4)2.2 表面质量 (4)2.3热处理 (5)2.4 加工精度 (6)2.5 重量 (6)第三章连杆毛坯的选择 (7)第四章连杆加工工艺过程 (9)4.1柴油机连杆加工工艺过程 (9)4.2柴油机连杆主要表面技术要求 (14)第五章连杆机械加工工艺过程分析 (15)5.1 工艺过程安排 (15)5.2定位基准的选择 (15)5.2.1定位基准选择得原则 (15)5.2.2粗基准的选择 (16)5.2.3精基准的选择 (17)5.3加紧力的方向和位置 (19)5.3.1夹紧力的方向 (20)5.3.2夹紧力位置 (20)5.4各主要表面的加工方法及工艺 (21)5.4.1 主要表面的加工方法 (21)5.4.2 工艺过程 (22)5.5加工工序 (23)5.6其他辅助工序 (25)5.6.1热处理工序 (25)5.6.2检查工序 (26)5.6.3清洗工序 (27)5.6.4去毛刺工序 (27)第六章连杆加工中工序余量和尺寸分析 (28)6.1 加工余量的确定 (28)6.2连杆加工余量计算 (30)6.2.1连杆大下头孔两平面加工余量 (30)6.3连杆工时定额计算 (30)6.3.1粗铣连杆大小头平面 (30)6.3.2精铣连杆大小头面 (30)6.3.3粗磨连杆大小头平面 (30)6.3.4精磨连杆大小头平面 (31)6.3.5粗铣连杆两侧面 (31)6.3.6精铣连杆大头孔两侧面 (31)6.3.7钻小头孔 (31)6.3.8扩小头孔 (32)6.3.9半精镗小头孔 (32)6.3.10精镗小头孔 (32)6.4连杆加工尺寸链的计算 (32)6.4.1连杆大头孔的工序尺寸 (32)6.4.2连杆小头加工工序尺寸 (33)第七章连杆夹具设计 (34)7.1连杆夹具设计目的 (34)7.2 夹具的组成 (34)7.2.1定位元件 (34)7.2.2夹紧装置 (34)7.2.3对刀元件 (34)7.2.4夹具体 (34)7.3夹具设计 (34)7.3.1定位基准的选择 (34)7.3.2定位元件的选择 (35)7.4夹紧力装置的设计 (36)7.4.1确定夹紧力的作用点和作用方向 (36)结论 (37)致谢 (38)参考文献 (39)第一章绪论1.1概述连杆是柴油机的主要传动构件之一，其作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出动力。
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摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。
然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
关键字：连杆，加工工艺，夹具设计I目录摘要 (I)第1章零件的工艺分析 (1)1.1零件的功用、结构及特点 (1)1.2 零件的工艺分析 (2)第2章毛坯的选择 (3)2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3)2.2 定毛坯的技术要求 (3)2.3 绘制毛坯图 (3)2.4 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (4)第3章基准的选择 (5)第4章拟订机械加工工艺路线 (6)4.1 确定各表面的加工方法 (6)4.2 拟订加工工艺路线 (6)4.2.1工艺路线方案1 (6)4.2.1工艺路线方案2 (7)4.3工艺方案的比较与分析 (7)第5章确立切削用量及基本工时 (8)5.1工序2切削用量及其基本时间的确定 (8) (8)5.1.1 确定每齿进给量fz5.1.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (8)5.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量 (8)5.1.4基本时间 (9)5.2工序4切削用量及其基本时间的确定 (9)5.2.1 确定进给量f (9)5.2.2 确定切削速度V (9)5.2.3 确定切削速度V (10)5.2.4 基本时间的确定 (10)5.3工序9切削用量及其基本时间的确定 (10)5.3.1 确定每齿进给量fz (10)5.3.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (10)5.3.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (10)5.3.4 基本时间 (11)5.4工序10切削用量及其基本时间的确定 (11) (12)5.4.1 确定每齿进给量fz5.4.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (12)II5.4.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (12)5.4.4 基本时间 (13)第6章夹具体的总体设计 (14)1、设计任务 (14)2、夹具方案分析 (14)2.1工件的定位方案分析 (14)2.2夹紧方案分析 (15)2.3夹具体设计 (16)设计心得 (18)参考文献 (19)附录 (20)III第1章零件的工艺分析1.1零件的功用、结构及特点图1.1为连杆盖零件，材料为QT450-10铸件，生产纲领为6000 件／年。
要求设计加工该零用的毛坯图或零件与毛坯合图1张，关键工序机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片３份，以及设计说明书1份。
图1.1连杆是柴油机的重要零件之一.连杆体和连杆盖通过螺栓连接成为一整体,其大头孔与曲轴相连,小头通过活塞销和活塞相连,将作用于活塞气体的膨胀压力传给曲轴,又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体.121.2 零件的工艺分析连杆盖共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求.现分述如下：1.以φ81mm 内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：φ81021.0081+mm的内孔及倒角,两个M12的螺纹孔,与内孔中心相距尺寸为3.505.00+mm 的平面,还有相距为940023.0+-mm 的两平面,以及一段半径为R25的圆弧.2.以20mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：2个φ20023.00+mm 的内孔及其倒角,宽为1515.005.0++mm 的槽,相距尺寸为3715.00+mm 的凹槽. 这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是：a.连杆盖的端面相对φ021.0081+mm 内孔中心的对称度公差为0.3mm;b.宽为1515.005.0++mm 的槽相对连杆盖中心的对称度公差为0.2mm;c.φ20023.00+mm 孔与φ021.0081+mm 内圆中心的连线相距为85mm.d.φ20023.00+mm 两孔与φ021.0081+mm 内圆的平行度公差为0.2mm.第2章毛坯的选择2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差（l）.因零件材料为铸铁件,要求的年产量为6000 件,属大批生产,左支座的轮廓尺寸不大,且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用砂型手工造型铸造成形.（2）.连杆盖属特形零件,且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序少,故零件毛坯选为粗铸件.铸件尺寸公差等级为 CT11,加工余量等级按H级.2.2 定毛坯的技术要求（1）.铸件经人工时效处理；（2）.逐渐不允许有夹渣、气孔、疏松等缺陷；（3）.材料为QT450-10.2.3 绘制毛坯图根据连杆盖零件图,在各加工表面上加上机械加工余量,绘制毛坯图,如图2.1.图2.132.4 确定机械加工余量、工序尺寸及公差4第3章基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一.基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高.否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行.（1）粗基准的选择.对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准.而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准.根据这个基准选择原则,现选取φ81内孔左右两边的凸台的上表面作为粗基准,在小端尾部用V型块,限制6个自由度,达到完全定位,然后进行车销.（2）精基准的选择.主要应该考虑基准重合的问题.当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复.5第4章拟订机械加工工艺路线4.1 确定各表面的加工方法根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求,选定如下加工方法：大端端面：粗铣—精铣螺纹孔下端面：粗铣－精铣螺纹孔：钻—扩—铰大端侧面：粗铣—半精铣Φ81孔：粗镗—半精镗—精镗—浮动镗刀块精镗小端凹槽：粗铣—精铣Φ20孔：钻—扩—粗铰—精铰Φ21圆槽：镗Φ81孔内的R25圆弧：镗4.2 拟订加工工艺路线4.2.1工艺路线方案1工序1 铸造毛坯。
工序2 粗铣大端侧面,以螺纹孔定位。
工序3 精铣大端侧面,以螺纹孔定位。
工序4 粗铣螺纹孔下端面,以大端端面定位。
工序5 精铣大端端面。
工序6 钻、扩、Φ12螺纹孔,以大端端面定位。
工序7 精铣小侧面,以螺纹孔定位。
工序8 铰Φ12螺纹孔,以大端端面定位。
工序9 精铣螺纹孔下端面,以大端定位。
工序10 合连杆盖,粗镗Φ81孔,并倒角,以大端定位。
6工序11 钻Φ20孔,并倒角,以Φ81孔定位。
工序12 铰Φ20孔,以大端定位。
工序13 镗Φ21内槽,以Φ81孔定位。
工序14 半精镗,精镗,浮动镗刀块镗Φ81孔。
工序15 铰Φ20孔,以大端定位。
工序16 粗、精铣上端凹槽,以Φ20孔和大端侧面定位。
4.2.1工艺路线方案2工序1 铸造毛坯。
工序2粗—精铣大小端侧面,两面互为基准（翻转几次）工序3粗-精铣大端端面工序4钻-扩-铰Φ20孔，以大端端面定位工序5 合连杆盖,粗镗Φ81孔,并倒角,以大端定位。
工序6半精镗,精镗,浮动镗刀块镗Φ81孔,并镗R25圆弧,以Φ20孔定位钻工序7 镗Φ21内槽,以Φ81孔定位。
工序8钻-扩-铰Φ12螺纹孔，以Φ20孔和大端侧面定位工序9粗精铣螺纹孔下端台阶面，以Φ20孔Φ81孔和侧面。
工序10粗、精铣上端凹槽,以Φ20孔和大端侧面定位。
4.3工艺方案的比较与分析工艺路线一是按照工序分散的原则制定的,这样使得装夹次数增多,大大的降低了生产效率,对成批生产不适合,而且在选择粗基准的时候先加工侧面,给后面的加工带来了很大的误差.工艺路线按照工序集中的原则,克服了路线一的缺点,在粗基准选择上比较合理,先加工大端端面,减少对后面的加工所带来的误差.通过分析,最终选用路线2.78第5章 确立切削用量及基本工时5.1工序2切削用量及其基本时间的确定本工序为粗铣大小端侧面,所选用刀具为高速钢直齿三面刃铣刀。
铣刀直径mm d 200=,宽度mm L 200=,齿数mm Z 40=5.1.1 确定每齿进给量fz由[3]文献表9。
4-1知道X62卧室铣床的功率为KW 5.7,工艺系统刚性为中等,细齿盘铣刀加工铸铁,查得z mm fz /30.0~15.0=。
现取z mm fz /20.0=5.1.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度由[3]文献表9.4-7查得铣刀刀齿后到刀面最大磨损量为mm 25.0~20.0,耐用度min 180=T5.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量根据[3]文献表9。
4-8中的公式计算： v v v v v p u e y z x p m q v za f a T d C V = （5-1） 式中53=v C ,25.0=v q ,1.0=v X ,4.0=v y ,3.0=v U ,1.0=v P ,2.0=m ,min 180=T , mm a p 5.1=,z mm fz /2.0=,mm a e 50=,24=z ,mm d 200=。
min /6.27m V =1000/43.9/min n V d π== （5-2） 根据X62型卧式铣床主轴转速表,查[1]文献表4.2-9选择min /5.37r n =, 实际切削速度0.39/V m s =,工作台没分钟进给粮为180/min mz z n f f z mm ==。
根9据X62型卧式铣床主轴转速表,查文献[1]表4.2-40选择mm f mz /150=则实际的每齿进给量为0.17/z f mm z =5.1.4基本时间根据[1]文献表6.2-7,三面铣刀铣平面的基本时间为12()/Mz T l l l f =++ (5-3) 式中,mm l 50=, mm l 301=, mm l 22=,s T 32min 54.0==,182s 6==T T 总5.2工序4切削用量及其基本时间的确定5.2.1 确定进给量f本工序为钻孔,刀具为直柄麻花钻,钻头直径18d 0=,HBS<200,根据[3]文献表5-127,75.0~61.0=f ,本孔加工要绞,2/75.0~2/61.0=f ,根据[1]文献表4.2-16,Z525立式钻床的进给量取z mm f /36.0=。
5.2.2 确定切削速度V查[6]文献 3.1,min /35m V = 则min /639)18/(351000r n =⨯⨯=π。