《机械制造技术》项目一 教案
机械制造技术电子教案
教师姓名
授课班级
授课形式
一体化
授课日期
授课时数天ຫໍສະໝຸດ 模块二课题二：铣削键槽
内容
1.工件在分度盘上的正确安装
⒉铣刀的正确安装
⒊铣削用量三要素及顺铣，逆铣的概念
4．铣削键槽的方法
5．正确测量
目的
掌握用立铣刀对键槽的加工。
要求
⒈掌握用分度头的分度的方法
2.掌握立铣刀的正确安装
⒋选择合理的铣削三要素，独立完成键槽的加工
⒊掌握刨刀的正确安装
⒋选择合理的刨削三要素，独立完成平面及斜面的刨削
5.掌握正确的测量方法
教师准备
⒈B665牛头刨床
⒉刨刀
⒊钢皮尺、游标卡尺等
4.图纸
学生准备
复习零件的读图方法、刨床的构造、牌号；量具的使用。注意安全，穿工作服。
情境导入
让学生联系自己的生活实际，说一说去过的工厂，见过的机械加工方法和设备，刨削加工的基本知识
5.掌握正确的测量方法
教师准备
⒈X62W万能铣床
⒉立铣刀
⒊钢皮尺、游标卡尺、千分尺等
4.图纸
学生准备
复习零件的读图方法、铣床的构造、牌号；量具的使用。注意安全，穿工作服
情境导入
让学生联系自己的生活实际，说一说去过的工厂，见过的机械加工方法和设备，铣削键槽的基本知识
步骤
1.工件在分度盘上的正确安装步骤
步骤
1.工件在三爪卡盘上的正确安装步骤⒉车刀在方刀架上的正确安装3.掌握三爪卡盘以及三爪卡盘车顶尖配合的一夹一顶的装夹方法。
设计意图通过老师直观地操作演示，比较容易吸引学生的注意力，也能让学生更容易理解这部分内容。通过活动，有助于培养学生观察、分析、模仿能力。
机械制造与自动化《教 案(项目一)》
教案90年代，基于erical Control Technology〕即采用数字控制的方法对某一工作实现自动控制的一技术。
数控机床：〔Numerical Control Machine Tools〕是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。
数控系统：〔Numerical Control Machine Tools〕是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床3数控机床工作原理将刀具移动轨迹等加工信息用数字化的代码记录在程序介质上，然后输入数控系统，经过译码、运算，发出指令，自动控制机床上的刀具与工件之间的相对运动，从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。
4数控机床的结构组成二、数控机床的分类与特点1按工艺用途分类：数控车床、数控铣床、数控加工中心、数控镗床、数控激光切割、数控电火花等等。
2按控制方式分类：点位控制、轮廓控制3按伺服系统分类：开环控制、闭环控制、半闭环控制4按功能水平分类：经济型、普及型、高级三、数控系统与插补原理1数控系统根本原理与结构：CNC系统主要功能包括：控制功能、准备功能、插补功能、进给功能、主轴功能、辅助功能。
数控系统硬件结构：单机系统、多机系统记，遇到疑问及时向老师请教。
学生听老师讲授根底知识，并认真做笔记，遇到疑问及时向老师请教。
2数控系统插补原理：插补原理〔插补方法〕：根据给定进给速度和给定轮廓线形的要求，在轮廓的点之间，确定一些中间点的方法。
逐点比拟法插补步骤：逐点比拟法的直线插补过程，每走一步要进行以下四个步骤，具体如下：①偏差判别根据偏差值确定刀具相对加工直线的位置。
②坐标进给根据偏差判别的结果，决定控制沿哪个坐标进给一步，以接近直线。
③偏差计算计算新加工点相对直线的偏差，作为下一步偏差判别的依据。
④终点判别判断是否到达终点，未到达终点那么返回第一步，继续插补，到终点，那么停止本程序段的插补。
终点判别可采用两种方法：一是每走一步判断Xi-Xe≥0及Yi-Ye≥0是否成立，如成立，那么插补结束否那么继续。
机械制造技术教案
机械制造技术教案一、教学目标通过本课教学，学生应达到以下目标：1. 了解机械制造技术的基本概念和发展历程；2. 掌握机械制造的工艺流程和常用设备的使用方法；3. 熟悉机械制造过程中的质量控制和安全注意事项；4. 培养学生的动手能力和创新思维。
二、教学内容1. 机械制造技术的概念和分类- 机械制造技术的定义及其在现代社会的重要性- 机械制造技术的分类和应用领域2. 机械制造的工艺流程- 设计阶段：需求分析、概念设计、详细设计- 制造阶段：材料准备、加工、装配- 检验阶段：尺寸检验、功能检验、质量控制3. 常用机械制造设备和工具- 数控机床：数控铣床、数控车床等- 传统机械设备：铣床、车床、钳工工具等- 检测仪器：数显卡尺、千分尺、厚度计等4. 机械制造过程中的质量控制和安全注意事项- 质量控制：尺寸精度要求、表面质量要求等- 安全注意事项：操作规程、设备维护保养等5. 动手实践和项目案例- 学生参与实际机械制造项目，如零件加工、产品组装等- 分析和解决机械制造中的实际问题三、教学方法1. 教师讲授与学生互动：通过讲解、示范和提问等方式传授知识，鼓励学生积极参与讨论与提问。
2. 实验和实践：引导学生进行机械制造的实际操作和项目实践，培养其动手能力和解决问题的能力。
3. 小组合作学习：组织学生分组进行合作学习，促进彼此之间的交流与合作，共同完成机械制造项目。
4. 多媒体辅助教学：利用多媒体技术，展示机械制造技术的流程、设备操作示范等，提高学生的学习兴趣和理解能力。
四、教学评价1. 知识与技能评价：通过考试、实验报告等方式对学生的知识与技能进行评价，包括对机械制造技术的理解和实际操作能力的掌握程度。
2. 过程与方法评价：观察学生在实验和项目实践中的表现，评价其解决问题的方法和合作学习的能力。
3. 态度与价值评价：评估学生对机械制造技术的态度和价值观，包括对质量控制和安全注意事项的重视程度。
五、教学资源1. 教材：机械制造技术教材，包括理论知识和实践操作指导。
《机械制造技术》课教案.doc
《机械制造技术》课程教案扬州大学机械工程学院机械制迭教科部二00三年六月第四章机械加工质量分析与控制一、内容概述木章将机械制造质量分成加工精度和表面质星两个方而来研究。
随着科学技术的发展和市场竞争的加剧，对零件机械加工质量的要求也越来越高，因此，对机械加工质量的深入研究与解决，不仅已成为机械制造工艺师的首要任务，而且是机械制造工艺学的核心内容, 机械加工质量分析与控制就成为木课程内容屮十分重要的一章。
二、本章重点1.在加工误差的单因素分析屮，着重掌握机床误差、工艺系统受力变形、热变形及工件残余应力等原始谋茅对加工谋差的影响；2.在加工误差的统计分析屮，着重掌握分布图在误羌分析屮的应用。
三、课时分配木章课时：讲课：16学时，实验：4学时第一节概述（1学时）加工误差的来源，原始误善和加工误差的关系。
第二节影响加工精度的因素（8学时）一、原理误差二、机床的几何误差三、：T艺系统具它几何误差四、工艺系统受力变形引起的加工误差工艺系统刚度、部件刚度及其特点、切削力作用点位置变化对加I：误差的影响、误差复映五、工艺系统热变形引起的加工误差六、工件内应力引起的变形笫三节加T谋羌的统计分析（3学时）第四节机械加工表面质量（4学时）笫四节机械加丁屮的振动（4学时）四、授课方式多媒体教学五、实验%1三向刚度测定法%1加工误差统计分析六、习题与思考题4-1试分析在卧式车床上加工时，产生下述误差的原因：1）在卧式车床上弾孔时，引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差。
2）在卧式车床（用三爪自定心卡盘）上镣孔时，引起内孔与外圆同轴度误差、端面与外圆的垂真度误差的原因。
4-2在卧式车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现图4・la、b、c所示的误差是什么原因，分别采用什么办法来减少或消除？b)c)图4— 14-3设已知一工艺系统的误差复映系数为0・25,工件在木工序前有圆度误差0.45mm, 若木工序形状精度规定允差0. Olmm,试问至少要走刀几次方能使形状精度合格？4-4在车床上加T丝杠，T件总长为2650mm,螺纹部分的长度L=200mm, T件材料和母丝杠材料都是45钢，加丁时室温为20°C,加T.JU.T件温度升至45°C,母丝杠温升至30°C。
《机械制造技术》教案1
第1章机械制造过程概述1.1 机械制造过程一、生产过程生产系统：市场调查---产品功能定位---结构设计---生产制造---销售服务---信息反馈---改进功能----合格产品问世生产过程：机械制造厂一般都从其他工厂取得制造机械所需要的原材料或半成品，从原材料（或半成品）进厂一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称为工厂的生产过程。
工厂的生产过程包括：原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机器、检验、试车、油漆、包装等。
工厂的生产过程又可按车间分为若干车间的生产过程。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程；其他过程则称为辅助过程。
工艺过程又可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。
工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为工艺规程。
二、机械制造过程机器是由零件、组件、部件等组成的。
1、组成机器的每一个零件要经过相应地工艺过程由毛坯转变为合格零件。
加工的零件不同，工艺内容不同，相应的工艺系统也不相同2、根据机器的结构与技术要求，把某些零件装配成配件3、再一个基准零部件上，把各个零件、部件装配成完整的机器。
机械产品的构成（汽车的构成）：三、机械制造过程的分析1、工序工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
机械零件的机械加工工艺过程由若干工序组成，毛坯依次通过这些工序，就被加工成合乎图样规定要求的零件。
加工如图1-1所示零件其工艺过程可由如表1-1所示的五个工序组成。
图1-1 机器零件图表1-1 工艺过程工序是工艺过程的基本组成部分，工序是制订生产计划和进行成本核算的基本单元。
《机械制造工艺学》教学教案(全)
《机械制造工艺学》教学教案(一)一、教学目标：1. 让学生了解机械制造工艺学的基本概念、内容及其在工程实践中的应用。
2. 使学生掌握机械制造工艺的基本原理和方法，具备分析、解决实际问题的能力。
3. 培养学生对机械制造工艺学的兴趣，提高其创新意识和工程实践能力。
二、教学内容：1. 机械制造工艺学的概念及其发展历程。
2. 机械制造工艺学的基本内容：工艺过程、工艺参数、工艺方法等。
3. 机械制造工艺在工程实践中的应用实例。
三、教学方法：1. 采用讲授法，讲解基本概念、原理和方法。
2. 利用案例分析法，分析机械制造工艺在实际工程中的应用。
3. 开展小组讨论，培养学生解决问题的能力。
四、教学准备：1. 教案、教材、课件等教学资源。
2. 计算机、投影仪等教学设备。
3. 相关工程案例资料。
五、教学过程：1. 引入新课：通过介绍机械制造工艺学的概念及其在工程实践中的应用，激发学生的学习兴趣。
2. 讲解基本概念：讲解机械制造工艺学的定义、发展历程、基本内容等。
3. 分析实际案例：分析机械制造工艺在实际工程中的应用实例，让学生了解其应用价值。
4. 小组讨论：让学生针对案例进行分析，提出解决方案，培养学生的实际问题解决能力。
5. 总结与反思：对本节课的内容进行总结，引导学生思考机械制造工艺学在工程实践中的重要性。
《机械制造工艺学》教学教案(二)二、教学内容：1. 机械制造工艺的基本原理：工艺过程、工艺参数、工艺方法等。
2. 机械制造工艺的制定与优化：工艺规程、工艺卡片、工艺数据库等。
3. 机械制造工艺的实施与控制：生产过程、质量控制、生产效率等。
三、教学方法：1. 采用讲授法，讲解基本原理、方法及其应用。
2. 利用互动教学法，引导学生参与讨论，提高课堂氛围。
3. 利用仿真软件，演示机械制造工艺的实施与控制过程。
四、教学准备：1. 教案、教材、课件等教学资源。
2. 计算机、投影仪等教学设备。
3. 相关仿真软件。
4. 实际生产案例资料。
机械制造技术基础课程教案
机械制造技术基础课程教案“机械制造技术基础”课程教案第1章绪论1.1制造与制造技术1.1.1生产（制造）的三种类型1.1.2广义制造与狭义制造1.1.3制造技术与机械制造技术1.制造技术概念2.制造技术发展的三个阶段3.机械制造技术1.2机械制造业的发展及在国民经济中的地位1.2.1机械制造业的发展1.2.2机械制造业在国民经济中的地位1.2.3我国的机械制造业1.3课程内容体系与特点1.3.1课程内容体系1.3.2课程特点第2章机械制造过程的基础知识2.1机械制造过程的基本概念2.1.1机械制造的工艺方法1.材料成形法2.材料去除法3.材料累加法2.1.2生产纲领与生产类型1.生产纲领2.生产类型2.1.3机械加工工艺过程1.概念2.组成(1).工序(2).安装(3).工位(4).工步(5).走刀2.1.4基准1.设计基准2.工艺基准（1）.工序基准（2）.定位基准（3）.测量基准（4）.装配基准2.1.5装配工艺过程2.2机械加工的最基本方法—切削加工方法2.2.1工件表面形状及其成形方法1.工件表面形状（1）.旋转表面（2）.纵向表面（3）.特征表面2.表面的成形方法(1).轨迹法(2).成形法(3).相切法(4).展成法2.2.2成形运动与切削用量1.成形运动(1).主运动(2).进给运动(3).合成运动(4).其他辅助运动2.工件上的表面3.切削用量(1).车削用量(2).钻削用量(3).铣削用量2.2.3各种加工方法的工件表面与切削运动分析—车、铣、钻、刨、磨削2.2.4典型表面的加工方法1.外圆表面加工2.内圆表面加工3.平面加工4.槽与台阶及成形曲面加工5.螺纹加工6.齿形加工2.3机床的基本概念机械加工工艺系统组成：机床、刀具、夹具与工件2.3.1机床分类与型号表示法1.分类2.机床型号表示方法2.3.2机床的基本组成2.3.3机床的技术性能指标2.4刀具的基本概念2.4.1刀具切削部分组成1.车刀2.钻头3.铣刀2.4.2刀具几何角度1.车刀的几何角度(1).刀具角度的坐标平面与坐标平面参考系①.基面②.切削平面③.主剖（正交平）面④.法（平）剖面⑤.切深（进给）剖（平）面(2).刀具的标注角度（主剖面参考系）①.基面内②.切削平面内③.测量平面内(3).刀具的工作角度①.横车时②.刀尖高低时2.钻头的几何角度(1).坐标平面(2).钻头的几何角度3.铣刀的几何角度(1).圆柱铣刀(2).端铣刀2.4.3切削层参数1.外圆车削(1).概念(2).切削层厚度(3).切削层宽度(4).切削层面积2.钻削(1).切削厚度(2).切削宽度(3).切削面积3.铣削(1).切削厚度(2).切削宽度(3).切削面积2.4.4切削方式1.直角切削与斜角切削2.自由切削与非自由切削3.逆铣与顺铣(1).周铣(2).端铣2.4.5刀具材料1.概述(1).应具备的性能(2).种类2.工具钢3.高速钢(1).普通高速钢(2).高性能高速钢(3).高速钢的表面处理4.硬质合金(1).概念(2).WC基硬质合金(3).新型硬质合金5.其它刀具材料(1).陶瓷①.氧化物系②.氮化硅系③.Sialon(2).超硬材料①.金刚石②.立方氮化硼(CBN)2.5夹具的基本概念2.5.1夹具的组成与分类1.组成22.分类(1).按使用范围分(2).按使用机床分(3).按动力源分2.5.2工件的装夹1.概念2.装夹方式(1).直接找正装夹(2).划线找正装夹(3).夹具装夹2.5.3工件的定位1.工件的六点定位原理2.定位元件及其定位分析3.定位的几种情况分析（1）.完全定位与不完全定位（2）.欠定位与过定位2.5.4.定位误差1.概述2.典型表面定位时的定位误差分析计算（1）.平面定位（支承定位）(2).内孔定位（定心定位）①.孔销过盈配合，销水平或垂直放置②.孔销间隙配合，销水平放置③.孔销间隙配合，销垂直放置④.在锥度心轴上定位(3).外圆定位3.计算举例第3章切削原理任务1.研究切削过程产生的各种物理现象任务2.研究提高生产效率和质量的措施3.1金属切削过程3.1.1切屑的形成过程3.1.2切削过程中的3个变形区3.1.3切削变形的表示方法1.剪切滑移量ε（剪应变）2.变形系数Λh3.ε与Λh的关系4.剪切角φ3.1.4剪切角(1).M.E.Merchant(2).LeeandShaffer41o24o3.1.5前刀面上的摩擦与积屑瘤1.前刀面的摩擦（内摩擦）2.积屑瘤(1).概念(2).成因(3).形成过程(4).特点(5).对切削过程的影响(6).抑制措施3.1.6影响切削变形的因素,tg1,o,Λhctgcooinoav41.工件材料2.刀具几何角度3.切削用量(1).切削速度vc（塑性与脆性材料）(2).进给量f(3).切削深度ap3.1.7切屑类型及其控制1.切屑类型(1)按机理分类①.带状②.节状（挤裂）③.单元④.崩碎(2)按切屑处理分类2.切屑控制3.2切削力3.2.1切削力的概念31.切削力的产生2.切削合力与分力3.切削功率4.单位切削力3.2.2切削力公式1.车削力(1).理论公式(2).经验公式2.钻削力(1).钻削力的产生与分解(2).钻削力经验公式(3).钻削功率3.铣削力(1).铣削分力(2).逆铣与顺铣时的垂直进给力与水平进给力(3).经验公式（高速钢、硬质合金）3.2.3切削力的影响因素1.工件材料2.切削用量(1).vc(塑性与脆性材料)(2).f(3).ap3.刀具几何参数(1).前角(2).主偏角(3).刃倾角(4).刀尖圆弧半径(5).负倒棱4.其他因素（刀具材料、VB、刃磨质量、切削液）3.3切削热与切削温度3.3.1切削热的产生与传出3.3.2切削温度及其测量方法1.自然热电偶法2.人工热电偶法3.切削温度分布特点(1).最高处(2).温度梯度3.3.3切削温度的影响因素1.切削用量2.刀具几何参数(1).前角(2).主偏角(3).负倒棱和刀尖圆弧半径3.工件材料(1).强度(硬度)(2).导热系数(3).脆性与塑性4.其他因素(1).刀具磨损(2).切削液3.4刀具磨损与破损及使用寿命3.4.1刀具磨损形态（部位）1.正常磨损(1).前刀面磨损(2).后刀面磨损(3).边界磨损2.刀具破损3.4.2刀具磨损原因1.硬质点磨损2.粘结磨损3.扩散磨损4.氧化（化学）磨损3.4.3刀具的磨损过程及磨钝标准1.磨损过程(1).初期磨损阶段(2).正常磨损阶段(3).急剧磨损阶段2.磨钝标准3.4.4刀具使用寿命及与切削用量关系1.刀具使用寿命(1).概念(2).与总寿命关系2.与切削用量关系(1).F.W.Taylor公式(2).与f及ap的关系3.4.5刀具合理使用寿命的选择41.概念2.最高生产效率使用寿命Tp3.最低成本使用寿命Tc4.刀具使用寿命T的选择3.5改善工件材料的切削加工性3.5.1工件材料切削加工性1.概念（相对性）2.衡量指标(1).刀具使用寿命T(2).切削速度vc（相对加工性）(3).切削力F(切削温度θ℃)(4).表面质量(5).断屑性能3.影响因素(1).物理力学性能（硬度、强度、塑性与韧性、导热系数）(2).化学成分（钢与铸铁）(3).金相组织3.5.2改善加工性的途径1.调整化学成分2.改变金相组织3.6合理选用切削液3.6.1切削液应具备的基本性能3.6.2切削液的种类3.6.3切削液的合理选用3.6.4切削液的使用方法3.7刀具合理几何参数选择3.7.1概述1.概念2.选择的一般原则3.7.2刀具合理几何角度及其选择1.前角(1).功用（变形、强度与散热、切屑形态与断屑、表面质量）(2).选择原则（刀具材料、工件材料、加工条件）2.后角(1).功用(2).选择原则（精粗加工、工件材料、系统刚度、定尺寸刀具）3.主偏角(1).功用（RY、切削层尺寸、分力比值）(2).选择原则（系统刚度、工件材料、工件形状）4.刃倾角(1).斜角切削概念及特点（切与割作用、工作前角、实际钝圆半径）(2).功用（流屑方向、刀尖强度与冲击位置、切削刃锋利程度、分力比值、切削刃工作长度）(3).选择原则（加工性质、系统刚度、刀具材料、工件材料）3.8合理切削用量选择3.8.1概念3.8.2选择的基本原则1.粗加工时选择的基本原则2.精加工时选择的基本原则3.8.3选择方法1.选ap2.选f3.确定vc3.9磨削3.9.1砂轮特性五要素及选择1.磨料（种类、特点及使用范围）2.粒度（磨粒与微粉、概念及选用原则）3.结合剂（种类、特点及使用范围）54.硬度（概念与选用原则）5.组织（概念、特性与选用）6.砂轮要素的表示法举例3.9.2磨削类型与运动参数1.磨削类型（外圆、内圆、平面、成形、无心）2.运动参数（主运动v、径向进给fr、轴向进给fa、工作台进给vw）3.术语（纵磨、横磨、周磨与端磨、顺磨与逆磨）3.9.3磨削过程1.磨削特点（速度高、冷硬程度与能量消耗大、单颗磨粒切削厚度hDg小、Fp大、随机分布、自砺性）2.磨削过程(1).单颗磨粒磨削(2).单颗磨粒切削厚度3.9.4磨削的其他概念1.磨削温度（点、区、工件）2.砂轮使用寿命与磨削（耗）比3.磨削表面质量（烧伤、裂纹）3.9.5先进磨削方法简介1.高效磨削（高速磨削、缓进给大切深磨削、砂带磨削）2.高精度小粗糙度磨削第4章机械加工质量的影响因素及控制4.1概述4.1.1机械加工质量的含义4.1.2机械加工精度及获得方法1.机械加工精度与加工误差2.机械加工精度的获得方法(1).尺寸精度获得方法(2).形状精度获得方法(3).位置精度获得方法4.1.3机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响1.机械加工表面质量的含义2.机械加工表面质量对使用性能的影响4.2机械加工精度的影响因素及控制措施4.2.1机械加工工艺系统原有误差的影响1.概述(1).概念(2).误差敏感方向2.原有误差的影响(1).原理误差(2).量具与测量误差(3).机床误差①.机床回转精度②.机床直线运动精度③.成形运动精度ⅰ.成形运动的位置关系ⅱ.成形运动的速度关系4.2.2加工过程因素的影响1.力变形的影响及控制(1).刚度(2).切削力变化(3).提高工艺系统刚度的措施（工件刚度、刀具刚度、机床与夹具刚度）2.热变形的影响及控制(1).热源(2).热变形的影响（工件、刀具、机床热变形的影响）(3).控制措施4.3加工误差的统计分析4.3.1加工误差的统计性质（系统误差、随机误差）4.3.2加工误差的分布规律（正态分布、偏态分布、平顶分布、双峰分布）4.3.3加工误差的统计分析法（分布图法、点图法）4.4机械加工表面质量的影响因素及控制措施64.4.1切削加工表面的形成过程4.4.2加工表面粗糙度1.概述2.产生的原因及控制(1).切削加工表面粗糙度的成因（理论粗糙度、积屑瘤的影响、鳞刺的影响、切削机理变化、颤振、切削刃损坏）(2).切削加工表面粗糙度的控制（刀具、工件、切削条件）(3).磨削表面粗糙度4.4.3加工变质层1.加工硬化2.残余应力3.磨削烧伤与裂纹及控制措施4.5机械加工过程中的振动及控制4.5.1概述4.5.2强迫振动及控制措施1.成因2.特点3.消除与控制措施4.5.3自激振动及控制措施1.概述2.特点3.激振机理(1).再生激振机理(2).振型耦合激振机理产生条件、提高系统动特性、采用减振装置）第5章机械加工工艺规程制订5.1概述5.1.1概念5.1.2作用5.2零件的结构工艺性分析5.2.1概述5.2.2零件结构的机械加工工艺性5.2.3零件结构的装配与维修工艺性5.3定位基准的选择5.3.1精基准的选择5.3.2粗基准的选择5.4机械加工工艺路线的拟定5.4.1加工方法的选择5.4.2加工阶段的划分5.4.3加工顺序的安排5.4.4工序的集中与分散5.5加工余量与工序尺寸及工序公差的确定5.5.1加工余量的概念1.加工总余量与工序（工步）余量2.最大余量与最小余量及平均余量与余量公差7(3).控制措施（消除3.加工余量与工序尺寸公差对机械加工的影响4.影响加工余量的因素5.5.2加工余量的确定方法1.分析计算法2.查表法3.经验法5.5.3工序尺寸及其公差的确定5.6工艺尺寸链5.6.1概述（定义、组成与分类）5.6.2基本计算方法1.极值法2.概率法5.6.3应用举例1.基准不重合时的工序尺寸计算2.工序基准为待加工设计基准时的工序尺寸计算3.工序余量的校核4.有表面处理工序的尺寸链计算5.6.4工艺尺寸链的图表法5.7工艺过程的经济性分析与优化5.7.1概述（概念及提高生产效率措施）5.7.2工艺方案的经济性分析5.7.3工艺过程优化5.8机械加工工艺规程制订举例5.9计算机辅助工艺规程设计（CAPP）简介第6章机器的装配工艺6.1概述6.2装配尺寸链6.3保证装配精度的工艺方法6.3.1概述6.3.2工艺方法1.互换装配法（完全互换法）2.修配装配法3.选择装配法与调整装配法简介6.3.3机器的自动装配简介8。
《机械制造技术基础》 教学大纲 及 教案全套
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套第一章：机械制造概述教学目标：1. 了解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 掌握机械制造过程的基本步骤。
3. 熟悉机械制造中的常见问题和解决方案。
教学内容：1. 机械制造的基本概念和分类。
2. 机械制造过程的基本步骤。
3. 机械制造中的常见问题和解决方案。
教学方法：1. 讲授法：讲解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 案例分析法：分析机械制造过程中的实际案例，讨论常见问题和解决方案。
教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。
2. 课件：机械制造过程的图片和视频。
教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对机械制造过程的理解和分析能力。
2. 课后作业：评估学生对机械制造基本概念和步骤的掌握程度。
第二章：金属切削原理教学目标：1. 了解金属切削的基本概念和原理。
2. 掌握金属切削过程中刀具与工件的相互作用。
3. 熟悉金属切削过程中切削力、切削热和切削变形的基本规律。
教学内容：1. 金属切削的基本概念和原理。
2. 刀具与工件的相互作用。
3. 切削力、切削热和切削变形的规律。
教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削的基本概念和原理。
2. 实验法：观察和分析刀具与工件的相互作用。
3. 数值分析法：计算切削力、切削热和切削变形。
教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。
2. 实验设备：刀具、工件和切削实验机。
3. 课件：金属切削过程的动画和图表。
教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对金属切削原理的理解。
2. 实验报告：评估学生对刀具与工件相互作用实验的分析能力。
第三章：金属切削机床及刀具教学目标：1. 了解金属切削机床的分类和结构。
2. 掌握金属切削机床的工作原理和操作方法。
3. 熟悉刀具的类型、结构和选用原则。
教学内容：1. 金属切削机床的分类和结构。
2. 金属切削机床的工作原理和操作方法。
3. 刀具的类型、结构和选用原则。
教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削机床的分类和结构。
机械制造技术电子教案
机械制造技术电子教案教案一：机械制造工艺一、教学目标1.了解机械制造的定义和发展历程；2.掌握常见的机械制造工艺；3.能够运用机械制造工艺解决实际问题。
二、教学重点1.机械制造的定义和发展历程；2.常见的机械制造工艺。
三、教学内容1.机械制造的定义和发展历程（1）机械制造的定义（2）机械制造的发展历程2.常见的机械制造工艺（1）机械加工（2）锻造（3）焊接（4）涂装（5）铸造四、教学方法1.讲授法：通过课堂讲解，介绍机械制造的定义和发展历程，并详细讲解常见的机械制造工艺。
2.实例分析法：通过实例分析，让学生了解机械制造工艺在实际问题中的应用。
五、教学评价1.课堂参与度：学生是否积极参与课堂讨论。
2.学习效果：学生对机械制造工艺的理解和掌握程度。
3.实践能力：学生是否能够运用机械制造工艺解决实际问题。
教案二：机械制造CAD/CAM技术一、教学目标1.了解机械制造CAD/CAM技术的定义和发展历程；2.掌握常见的机械制造CAD/CAM软件的基本操作；3.能够利用机械制造CAD/CAM技术进行产品设计和制造。
二、教学重点1.机械制造CAD/CAM技术的定义和发展历程；2.常见的机械制造CAD/CAM软件的基本操作。
三、教学内容1.机械制造CAD/CAM技术的定义和发展历程（1）机械制造CAD/CAM技术的定义（2）机械制造CAD/CAM技术的发展历程2.常见的机械制造CAD/CAM软件的基本操作（1）AutoCAD（2）SolidWorks（3）Pro/ENGINEER（4）Mastercam四、教学方法1.讲授法：通过课堂讲解，介绍机械制造CAD/CAM技术的定义和发展历程，并详细讲解常见的机械制造CAD/CAM软件的基本操作。
2.实验操作法：在实验室或计算机实验室进行机械制造CAD/CAM软件的基本操作演示。
五、教学评价1.课堂参与度：学生是否积极参与课堂讨论和实验操作。
2.学习效果：学生对机械制造CAD/CAM技术的理解和掌握程度。
《机械制造技术基础》授课教案
《机械制造技术基础》授课教案一、教学目标：1. 让学生了解和掌握机械制造技术的基本概念、原理和工艺。
2. 培养学生对机械制造技术的兴趣和热情，提高其创新意识和实践能力。
3. 帮助学生掌握机械制造技术在工程应用中的重要性，为其后续专业课程打下基础。
二、教学内容：1. 机械制造技术的定义、目的和分类。
2. 机械制造过程中的基本参数和常用术语。
3. 机械制造工艺的基本原理和方法。
4. 机械制造工艺的编制和执行。
5. 机械制造技术的发展趋势和应用领域。
三、教学方法：1. 采用讲授法，系统地讲解机械制造技术的基本概念、原理和工艺。
2. 利用案例分析法，结合实际工程案例，使学生更好地理解和掌握机械制造技术。
3. 采用讨论法，鼓励学生积极参与课堂讨论，培养其创新思维和团队协作能力。
4. 利用实验法和实践教学，让学生亲自动手操作，提高其实践能力和操作技能。
四、教学准备：1. 准备相关的教学PPT、教材、参考资料等。
2. 准备实际工程案例和实验设备，以便进行案例分析和实验教学。
3. 准备课堂讨论题目和问题，激发学生的思考和讨论。
五、教学过程：1. 引入新课：通过介绍机械制造技术的定义和重要性，激发学生的兴趣和热情。
2. 讲解基本概念：讲解机械制造技术的定义、目的和分类，使学生了解机械制造技术的基本情况。
3. 讲解基本原理：讲解机械制造过程中的基本参数和常用术语，让学生掌握机械制造技术的基本原理。
4. 讲解工艺方法：讲解机械制造工艺的基本原理和方法，使学生了解机械制造技术的具体应用。
5. 案例分析：通过分析实际工程案例，使学生更好地理解和掌握机械制造技术。
6. 课堂讨论：提出讨论题目和问题，引导学生积极参与课堂讨论，培养其创新思维和团队协作能力。
7. 实验教学：安排实验课程，让学生亲自动手操作，提高其实践能力和操作技能。
8. 总结和复习：总结本节课的主要内容和知识点，布置课后作业，巩固学生的学习成果。
六、教学评估：1. 课堂问答：通过提问的方式，了解学生对机械制造技术基本概念和原理的理解程度。
《机械制造技术基础》 教学大纲 及 教案
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套第一章：机械制造概述1.1 教学目标让学生了解机械制造的基本概念、分类和特点。
让学生掌握机械制造过程中的主要技术经济指标。
让学生了解机械制造技术的发展趋势。
1.2 教学内容机械制造的概念和分类机械制造的特点机械制造技术的发展趋势1.3 教学方法讲授法：讲解机械制造的基本概念、分类和特点。
讨论法：引导学生讨论机械制造技术的发展趋势。
1.4 教学资源教材：《机械制造技术基础》课件：机械制造概述的相关图片和视频1.5 教学评价课堂问答：检查学生对机械制造基本概念的理解。
第二章：金属切削加工基本理论2.1 教学目标让学生掌握金属切削加工的基本概念、分类和过程。
让学生了解金属切削过程中的物理现象和力学分析。
让学生掌握金属切削参数的选用原则。
2.2 教学内容金属切削加工的基本概念和分类金属切削过程中的物理现象和力学分析金属切削参数的选用原则2.3 教学方法讲授法：讲解金属切削加工的基本概念、分类和过程。
实验法：安排金属切削实验，让学生观察物理现象和力学分析。
2.4 教学资源教材：《机械制造技术基础》实验设备：金属切削实验设备2.5 教学评价课堂问答：检查学生对金属切削加工基本概念的理解。
实验报告：评估学生在实验中对物理现象和力学分析的掌握程度。
第三章：机械加工方法3.1 教学目标让学生了解各种机械加工方法的特点和适用范围。
让学生掌握各种机械加工方法的基本原理和工艺参数。
让学生了解机械加工方法的选用原则。
3.2 教学内容各种机械加工方法的特点和适用范围各种机械加工方法的基本原理和工艺参数机械加工方法的选用原则3.3 教学方法讲授法：讲解各种机械加工方法的特点和适用范围。
案例分析法：分析具体案例，让学生了解机械加工方法的选用原则。
3.4 教学资源教材：《机械制造技术基础》课件：各种机械加工方法的图片和视频3.5 教学评价课堂问答：检查学生对各种机械加工方法的理解。
第四章：机械加工工艺过程设计4.1 教学目标让学生了解机械加工工艺过程设计的基本原则和方法。
机械制造技术教案
机械制造技术教案标题：机械制造技术教案教学目标：1. 了解机械制造技术的基本概念和原理；2. 掌握机械制造技术的基本工艺和操作方法；3. 培养学生的动手能力和创新思维；4. 培养学生的团队合作和沟通能力。
教学内容：1. 机械制造技术的概述：a. 机械制造技术的定义和发展历史；b. 机械制造技术在现代工业中的应用领域。
2. 机械制造工艺：a. 零件加工工艺：铣削、车削、钻削等；b. 零件装配工艺：焊接、螺纹连接、粘接等；c. 零件表面处理工艺：喷涂、电镀、抛光等。
3. 机械制造设备和工具：a. 常用机床的结构和使用方法；b. 常用测量工具的使用方法；c. 常用手工工具的使用方法。
4. 机械制造技术的实践应用：a. 设计和制作简单机械零件；b. 组装和调试机械装置；c. 进行简单机械维修和保养。
教学步骤：1. 导入：通过展示一些机械制造技术的实际应用案例，引起学生的兴趣和好奇心。
2. 知识讲解：以讲解的方式介绍机械制造技术的基本概念、原理和工艺，并结合图示和实物展示进行说明。
3. 操作演示：通过实际操作演示，展示机械制造设备和工具的正确使用方法，并引导学生进行模拟操作。
4. 实践活动：组织学生进行小组或个人实践活动，设计和制作简单机械零件，并进行装配和调试。
5. 总结回顾：对本节课所学内容进行总结回顾，强调重点和难点，并解答学生提出的问题。
6. 拓展延伸：引导学生进行更复杂的机械制造实践活动，如设计和制作简单机械装置，并进行功能测试和改进。
评估方法：1. 学生实践成果评估：评估学生在实践活动中设计、制作、装配和调试机械零件的能力。
2. 学生参与度评估：评估学生在课堂上的积极参与程度，包括提问、回答问题和与他人合作的表现。
3. 学生理解程度评估：通过课堂小测验或作业评估学生对机械制造技术相关知识的理解程度。
教学资源：1. 机械制造技术教材；2. 机械制造设备和工具的实物或模型；3. 图片、视频和实物展示材料；4. 实践活动所需的材料和工具。
机械制造技术电子教案
机械制造技术电子教案 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012
瓦房店市职业教育中心
20 07 至 20 08 学年第二学期
教师学期授课计划课程名称机械制造技术
任教专业班级06机加大专
教研组机械加工教研组
教师名称张伟
瓦房店市职业教育中心 2007 学年第二学期
授课计划
机加大专专业 06 年级机械制造技术学科教师张伟
课时计划
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标
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课时计划。
机械制造教案
教案首页课程名称：机械制造技术基础任课教师：曹锋平金属切削加工计划学时：60教学目的和要求：本篇主要介绍了金属切削加工基础知识、各种切削加工方法、零件的结构工艺性、工艺过程的基本知识；重点为各种切削加工方法、零件的结构工艺性、工艺过程的基本知识；难点为金属切削加工基础知识、工艺过程的基本知识。
学完本篇要求学生了解并掌握液态成形工艺方法的基本原理、各种液态成形工艺方法和零件的结构工艺性和铸造工艺设计。
重点：重点为各种切削加工方法、零件的结构工艺性、工艺过程的基本知识。
难点：难点为金属切削加工基础知识、工艺过程的基本知识。
思考题：1．何谓切削运动？说明普通车削、铣削、牛头刨削、磨削的主运动和进给运动？2．切削用量包括哪些要素？各要素的大小对加工质量、生产率、加工成本有何影响？3．何谓刀具耐用度？何谓刀具寿命？4．何谓材料的切削加工性？常用哪些方法来改善材料的切削加工性？5．生产类型有哪几种？它对零件的工艺过程有哪些主要影响？6．在设计需切削加工的零件时，对零件结构工艺性应考虑的一般原则有哪些？7．机械加工工艺规程的拟定包括哪些内容？8．什么是基准？什么是定位基准？精基准的选择原则包括哪些？金属切削加工一、切削加工用刀具从金属材料（毛坯）上切去多余的金属层，获得几何形状、尺寸精度和表面质量都符合要求的零件的生产方法。
二、零件的加工质量尺寸精度：IT01、IT0…IT6、IT7、IT8…IT181. 加工精度：形状精度：圆柱度、平面度等位置精度：平行度、垂直度、同轴度等表面粗糙度：2. 表面质量：表面加工硬化的程度和深度表面残余应力的大小和性质第一章金属切削加工基础知识§1 切削加工的运动分析及切削要素一、零件表面的形成平面、外圆面、内圆面（孔）、锥面、曲面（成形面）二、切削运动为了形成零件表面形状，刀具与工件之间的相对运动。
1. 主运动：切下切屑最主要的运动。
特点：在整个运动系统中—速度最高、消耗的功率最大。
机械制造技术教案
机械制造技术教案一、课程背景简介在当前智能制造和工业4.0的背景下，机械制造技术作为传统制造业的核心技术之一，具有重要的意义。
机械制造技术教学是培养学生具备机械制造技术的理论和实践操作能力的重要环节，旨在培养学生具备适应现代机械制造技术需求的综合能力。
本教案旨在帮助教师在机械制造技术教学中准备和组织教学活动，提供一套系统的教学内容和教学方法，促进学生的知识掌握和实践操作能力的提升。
二、教学目标1.理解机械制造技术的基本原理和工艺流程；2.掌握机械制造技术的常见工具和设备的操作和使用方法；3.具备独立分析和解决机械制造技术问题的能力；4.培养学生的合作意识和团队合作能力。
三、教学内容1. 机械制造技术概述•机械制造技术的概念和发展历程；•机械制造技术在工业制造中的作用和重要性。
2. 机械加工工艺•机械加工工艺的分类和基本原理；•常见的机械加工工艺及其特点；•数控机床的基本原理和应用。
3. 机械制造工具和设备•常见的机械制造工具和设备；•工具和设备的使用方法和注意事项；•制造精度和质量控制的方法。
4. 机械制造工程•机械制造工程的基本流程和要素；•项目管理在机械制造工程中的应用；•机械制造工程的质量管理和进度控制。
四、教学方法1.讲授法：通过课堂讲解，向学生传授机械制造技术的基本原理和概念，帮助学生建立正确的知识结构。
2.实践操作：通过实验室或工作坊实践操作，让学生亲自操作和使用机械制造工具和设备，培养实际操作能力。
3.问题解决：引导学生独立思考和解决机械制造技术问题，培养学生的分析和解决问题的能力。
4.小组合作：组织学生进行小组合作，解决机械制造工程的实际问题，培养学生的合作意识和团队合作能力。
五、教学评估1.课堂作业：布置与教学内容相关的课堂作业，考察学生对知识掌握程度的检测。
2.实验报告：要求学生在实践操作后撰写实验报告，评估学生的实际操作能力和实验数据处理能力。
3.小组项目：组织学生进行小组项目，通过项目成果和答辩的方式来评估学生的团队合作能力和综合应用能力。
机械制造技术电子教案
4.实例分析毛坯形状和尺寸确定的方法。
如何强化结论？
实例分析零件机械加工的工艺性和毛坯形状、尺寸确定的方法。
教学内容扩展与创新
比教材进行的深度和广度扩展
铸造工艺性的分析；
毛坯选择与机械加工关系的简单分析。
自己制作的教学创新内容（选项）：
基本教材和主要参考资料
比教材进行的深度和广度扩展
机械加工工艺流程图的分析；
机械加工工艺手册的简单介绍。
自己制作的教学创新内容（选项）：
基本教材和主要参考资料
1.机械制造技术，陈爱荣、韩祥凤、李新德等，北京理工大学出版社，2022年版
2.尹成湖等，机械制造技术基础，高等教育出版社，2008年版
3.卢秉恒等，机械制造技术基础，机械工业出版社，2008年版
2分钟视频引出目前我国机床刀具行业的发展现状。
如何阐明问题？
结合机床加工的视频，金工实习的经验来讲述切削运动。动画，导出刀具的标注角度，并分析刀具的角度参考系。
如何强化结论？
结合刀具模型，讲解原理、参考坐标系三个相互垂直平面的形成过程。
教学机械制造技术的发展方向（视频展示）
4.张世昌等，机械制造技术基础，高等教育出版社，2015年版
主要教学方法
1.多媒体讲解 2.视频演示 3.分组讨论 4.案例法 5.归纳法等
教 学
小 结
1.要深刻地理解机械生产过程和工艺过程的区别；
2.理解工序、工步、安装、走刀和工位的概念。
3.根据表2-3能够分析生产纲领和生产类型的关系；
4.了解和掌握工艺规程制定的原则、原始资料和步骤。
3.了解上刀具的工作角度参考系测量的角度。
机械制造技术教案
机械制造技术教案机械制造技术教案教学课题：第1章机械制造过程概述教学⽬的：1、了解课程的性质和内容2、了解机械制造技术的发展现状3、了解先进制造技术及其发展⽅向4、了解课程的⽬的和要求5、熟悉⽣产过程和机械制造过程6、掌握机械制造过程的分析教学重点：机械制造过程的基本概念教学难点：⽣产过程和机械制造过程授课时间：课时安排：2节课教学⽅法：讲授教学、多媒体教学教学过程：绪论⼀、本课程的性质和内容本课程所讲的机械制造技术主要是指机械冷加⼯技术和机械装配技术。
内容包括：（1）掌握⾦属切削过程的基本规律和机械加⼯的基本知识。
合理选择机械加⼯⽅法与机床、⼑具、夹具及切削加⼯参数，并初步具备制订机械加⼯⼯艺规程的能⼒。
（2）掌握机械加⼯精度和表⾯质量的基本理论和基本知识。
初步具备分析和解决现场⼯艺问题的能⼒。
⼆、机械制造技术的发展现状我国的制造业得到长⾜发展，但还存在阶段性的差距。
1、数控机床在我国机械制造领域的普及率不⾼。
2、国产先进数控设备的市场占有率较低。
3、数控⼑具、数控检测系统等数控机床的配套设备不能适应技术发展的需要。
4、机械制造⾏业的制造精度、⽣产效率、整体效益等都不能满⾜市场经济发展的要求。
三、先进制造技术的及其发展⽅向先进制造技术是传统制造业不断吸收机械、电⼦、信息、材料及现代管理等⽅⾯的最新成果，将其综合应⽤于制造的全过程以实现优质、⾼效、低消耗、敏捷及⽆污染⽣产的前沿制造技术的总称。
先进制造技术的主要发展趋势（1）制造技术向⾃动化、集成化和智能化的⽅向发展（CNC)机床、加⼯中⼼（MC)、柔性制造系统（FMS）以及计算机集成制造系统（CIMS）等⾃动化制造设备或系统的发展适应了多品种、⼩批量的⽣产⽅式，它们将进⼀步向柔性化、对市场快速响应以及智能化的⽅向发展，敏捷制造设备将会问世，以机器⼈为基础的可重组加⼯或装配系统将诞⽣，智能制造单元也可望在⽣产中发挥作⽤。
加速产品开发过程的CAD／CAM⼀体化技术、快速成形（RP）技术、并⾏⼯程（CE）和虚拟制造（VM）将会得到⼴泛的应⽤。
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教案1
教学步骤
·导入新课
由机床发展历史导入正文
·教学过程及内容
一、车削定义：
车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动（或曲线运动）来改变毛坏尺寸和形状，将毛坏加工成符合图样要求的工件。
二、车削内容：
其基本内容包括：车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、钻孔、车孔、铰孔、车螺纹、车圆锥、车成形面和滚花等。
三、特点
1、适应性强，应用广泛。
2、所用刀具的结构相对简单，制造、刃磨等方便。
3、切削力变化小，车削过程平稳，生产率高。
4、可加工出尺寸精度和表面质量较高的工件。
四、对课程的要求：
1、了解常用车床的结构、性能和传动系统。
2、熟练掌握使用常用工具和量具的结构。
3、合理选择工件的定位基准和中等工件的装夹方法。
4、能对工件进行质量分析，并提出预防质量措施。
5、了解本专业的新工艺、新技术的方法。
五、卧式车床的主要结构
1、床身：支撑和连接车床的各个部件。
2、主轴箱：支撑主轴并带动工件作旋转运动。
3、交换齿轮箱：将主轴箱的运动传给进给箱。
4、进给箱：把交换齿轮箱的运动经变速后传递给丝杠和光杠。
5、溜板箱：通过快移机构驱动刀架部分以实现车刀的纵向或横向
进给。
6、刀架部分：刀架部分由床鞍、中滑板、小滑板和刀架等组成，
用于装夹车刀并带到车刀作纵向运动、横向运动和斜向运动及曲向运动。
沿工件轴向的运动为纵向运动，垂直于工件轴向的运动为横向运动。
7、床脚：前后两个床脚分别与床身前后端下部连为一体，用以支撑床身及安装床身上的部件。
可以通过调垫块把床身调整到水平状态，并用地脚螺栓把整台车床固定在工作场地上。
8、冷却装置：冷却装置主要通过冷却泵将切削液加压后经冷却嘴喷射到切削区域。
·板书设计
试指出轴类工件，套类工件在车削过程中形成的三个表面。
·总结扩展
掌握车削运动的分类，及在车削过程中工件形成的三个表面
教案2
教学步骤
·导入新课
由机床发展历史导入正文
·教学过程及内容
一、卧式车床的传动路线
电动机驱动V带轮，把运动输入到主轴箱。
通过变速机构变速，使主轴获得不同的转速，再经卡盘带动工件做旋转运动。
二、车削运动的分类。
按其作用可分为：
主运动和进给运动
1、主运动：工件的旋转运动。
是机床的主要运动，它消耗机床的
主要动力，通常主运动的速度较高。
2、进给运动，切除工件上多余材料的运动。
进给运动又分为横向
进给运动和纵向进给运动。
1）纵向进给运动：
如车外圆的运动
2）横向进给运动：
如车端面，车槽及切断的运动。
三、车削过程中工件上形成的表面。
1、已加工表面：
工件上经车刀车削后产生的新表面。
2、过渡表面：
工件上由切削刃正怕那部分表面。
3、待加工表面：
工件上有待切除的表面。
4、尾座：尾座安装在床身导轨上，不，沿此导轨纵向移动，以调
整其工作位置。
尾座主要用顶尖，以支顶较长工件。
也可装夹钻头或铰刀等加工。
·板书设计
试指出轴类工件，套类工件在车削过程中形成的三个表面。
·总结扩展
掌握车削运动的分类，及在车削过程中工件形成的三个表面
教案3
教学步骤
·导入新课
由机床发展历史导入正文
·教学过程及内容
套类零件是指带有孔的零件，带有孔有下列几种：
1. 紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉的。
它的孔要求不高，一般在4.5级精度以下。
2. 回转体零件上的孔：如阶台孔，光滑孔，一般套筒的法兰盘都是这种孔。
有些孔是锥形的，有些孔内有构槽的。
这种孔精度在2－3级右左。
3. 箱体零件上的孔：床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，一般精度在2级或2级以上。
套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为什么会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。
也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件刚性。
孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸与轴类零件相同。
内孔的技术要求
•尺寸精度：内孔是套类零件起只承和导向作用的主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞配合，其尺寸精度一般
为IT7
•形状精度：一般控制在孔径公差带以内，对于长的套类零件除了圆度要求以外还应注意圆柱度的要求。
•位置精度；内外圆之间的用轴度一般为0.01-0.05mm,孔轴线与端面的垂直度一般取0.02-0.05mm。
•表面质量：一般要求内孔的表面粗糙度Ra为3.2-0.8μm,要求高的孔Ra值达到0.05 μm以上，若与油缸配合的活
塞上装有密封圈时其内孔表面粗糙度值Ra为0.4-0.2μm。
·板书设计
试指出轴类工件，套类工件在车削过程中形成的三个表面。
·总结扩展
掌握车削运动的分类，及在车削过程中工件形成的三个表面
教案4
教学步骤
·导入新课
由机床发展历史导入正文
·教学过程及内容
车床上加工孔的方法：
1、钻孔
利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。
钻孔的公差等级为IT10以下，表面粗糙度为Ra12.5μm，多用于粗加工孔。
在车床上钻孔如图4-1所示，工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内。
钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。
钻孔时，摇动尾架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑。
钻孔进给不能过猛，以免折断钻头。
钻钢料时应加切削液。
钻孔注意事项：
1）起钻使进给量要小，待钻头头部全部进入工件后，才能正常钻削。
2）钻钢件时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。
3）钻小孔或钻较深孔时，由于铁屑不易排出，必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。
4）钻小孔时，车头转速应选择快些，钻头的直径越大，钻速应相应更慢。
5）当钻头将要钻通工件时，由于钻头横刃首先钻出，因此轴向阻力大减，这时进给速度必须减慢，否则钻头容易被工件卡死，造成锥柄在床尾套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。
钻孔时产生废品的原因及预防：
·板书设计
试指出轴类工件，套类工件在车削过程中形成的三个表面。
·总结扩展
掌握车削运动的分类，及在车削过程中工件形成的三个表面。