机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程制定[完整版]
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5、定位夹紧可靠方便
图床身导轨面自为基准
课题三 拟定工艺路线
拟定工艺路线，是制订工艺规程时的一项很重要的工 作。工艺路线拟定的是否合理,直接影响到工艺规程的合理 性科学性和经济性。
一、加工方法的选择
1. 所选择的加工方法能否达到零件精度的要求。
2. 零件材料的可加工性能如何。 3. 生产率对加工方法有无特殊要求。
二、工序尺寸与公差的确定
工序尺寸是零件在加工 过程中各工序应保证的加工 尺寸，通常为加工面至定位 基准面之间的尺寸。
1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
• 确定加工工序的加工余量； • 从设计尺寸开始，确定工序基本尺寸； • 确定工序尺寸公差； • 按入体原则标注工序尺寸公差。
封闭环：
4、增、减环判别方法
举例：
增环
在尺寸链图中用首尾相接的单向 箭头顺序表示各尺寸环，其中与 封闭环箭头方向相反者为增环, 与封闭环箭头方向相同者为减环。
A1 A0 A2
A3
封闭环
减环
二、尺寸链的分类
1.按不同生产过程来分 (1) 工艺尺寸链：在零件加工工序中，由有关工序尺寸、设
计尺寸或加工余量等所组成的尺寸链。 (2) 装配尺寸链：在机器设计成装配中，由机器或部件内若
L3 L∑ L4 L1
(2) 平面尺寸链: 尺寸键全部尺
A5 A6
寸位于一个或几个平行平面内。 A4
A3
AΣ
A6
A2 A1
A7
AΣ
A5
A4
(3) 空间尺寸链: 尺寸链全部尺
A1
A2 A3
寸位干几个不平行的平面内。
机械加工工艺规程的要求与步骤
机械加工工艺规程的要求与步骤1. 引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了保证工件加工质量和提高加工效率，制定的一系列规定和步骤。
本文将介绍机械加工工艺规程的要求与步骤，包括选择加工设备、确定加工工艺参数、安全操作规范等内容。
2. 选择加工设备机械加工过程中，选择合适的加工设备是十分重要的。
在选择加工设备时，需考虑以下要求：•加工工件的尺寸、形状和材料特性。
•加工表面粗糙度、平行度、垂直度等要求。
•加工工艺的复杂程度及对加工设备的要求。
•加工工件的批量及生产效率要求。
3. 确定加工工艺参数在机械加工工艺中，确定合适的加工工艺参数对于保证工件加工质量至关重要。
下面是确定加工工艺参数的一般步骤：3.1 分析工件特性首先，需要对工件的材料性质、尺寸、形状等进行分析。
根据工件特性来选择合适的切削工艺和切削刀具。
3.2 确定切削力与切削热量通过计算或实验，确定切削力与切削热量。
根据切削力与切削热量来选择切削速度、进给量、切削深度等加工工艺参数。
3.3 选择刀具与夹具根据工件的形状、材料和加工工艺参数等因素，来选择合适的刀具和夹具。
刀具的选择应考虑切削速度、切削材料、切削刃数等因素。
3.4 确定加工路线与顺序确定加工路线与顺序是指确定工件加工的具体步骤和顺序。
要根据工件的形状、尺寸和切削工具的要求等因素，选择合适的加工路线和顺序。
4. 安全操作规范在机械加工过程中，安全操作是非常重要的。
以下为常用的安全操作规范：•操作人员应熟悉机械加工设备的操作和安全规范。
•操作人员应佩戴适当的个人防护用品，如安全眼镜、手套等。
•在操作过程中，严禁戴手套、长袖等容易被夹入机床的物品。
•在操作过程中，应注意机床的运行状态，如异常情况及时报修。
•在机械加工过程中，加工液和废料等要妥善处理，防止对环境造成污染。
5. 总结机械加工工艺规程是确保机械加工质量和提高加工效率的重要措施。
在制定机械加工工艺规程时，应遵循选择合适的加工设备、确定合适的加工工艺参数、遵守安全操作规范等要求。
机械加工工艺规程的制定
为了保障机械加工质量，制定机械加工工艺规程至关重要。本演示将介绍制 定规程的背景、步骤、内容和要求，并提供解决实施难题的方法。
背景介绍
机械加工工艺规程的制定是为了提高产品质量和生产效率。它需要综合考虑 工艺特点、设备条件和技术要求。
目的和重要性
制定机械加工工艺规程的目的是确保产品质量的稳定性、提高加工效率和降低生产成本。它对于 企业的发展和竞争力至关重要。
总结和建议
机械加工工艺规程的制定不仅是保障产品质量的重要手段，也是提升企业竞争力和创新能力的关 键因素。建议加强规程的持续改进和培训，以适应市场的变化和发展。
定义加工过程中的质量检查标准和方法。
实施机械加工工艺规程的挑战
1 技术难题
解决复杂产品的加工问题和设备限制。
2 人员培训
提供专业培训和指导，确保操作人员熟练掌握规程要求。
3 持续改进
定期评估和改进规程，以适应技术和市场需求的变化。
常见问题和解决方法
• 问题：加工效率低下。 • 解决方法：优化工艺流程和设备配置，提高生产效率。 • 问题：产品质量不稳定。 • 解决方法：加强工艺控制和质量检查，改进加工方法。 • 问题：缺乏标准化的规程文档。 • 解决方法：建立规范的文档体系，确保规程的可复制性。
制定机械加工工艺规程的步骤
1
调研
分析产品需求和加工特点，确定
方案设计
2
制定规程的必要步骤。
制定符合实际情况和技术要求的
工艺流程和参数。
3
实施
根据设计方案进行工艺实施、调 试和优化。
规程内容和要求
工艺流程
明确每个加工环节的步骤和方法，确保一致性和高效性。
设备要求
机械加工工艺规程的制订
机械加工工艺规程的制订1．工艺规程的作用①工艺规程是指导生产的主要技术条件；②工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据；③工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
2.工艺规程的设计原则①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件3.制订工艺规程所需的原始资料①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥工艺规程设计时应尽可能多了解新工艺、新方法4.工艺规程的制订步骤4.1零件的工艺分析1）零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其它要求⑤热处理及其它技术要求2）对零件图具体技术分析：①零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐全②零件图所规定加工要求是否合理③零件的选材是否恰当3）零件结构工艺性分析①机械零件的结构，由于使用要求不同而具有各种形状②在分析零件的结构时，不仅要注意各物体表面本身特征，而且要注意这些表面的不同组合③在研究零件结构时，要注意审查零件的结构工艺性4.2选择毛坯类型1）毛坯种类的选择：由材料的力学性能要求，零件结构形状的尺寸大小，零件的生产纲领以及利用新技术，新工艺的可能性决定。
2）确定毛坯的形状和尺寸，确定毛坯形状和尺寸时应注意以下几个问题：①为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯，需要铸出工艺凸台②为了保证零件加工质量和加工方便，常将一些零件作成一个整体毛坯，加工到一定形状后再切割分离。
4.3选择定位基准按照基准的选择原则，必须选择好各道工序的定位基准。
4.4工艺路线的拟定要解决的主要问题：零件各表面的加工方法和方案的选择，加工阶段的划分，确定工序的分散与集中，加工顺序安排和热处理安排等。
1）加工方法和加工方案的选择选择表面加工方案时，应注意以下几个问题①根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
机械加工工艺规程的编制
机械加工工艺规程的编制一、引言机械加工工艺规程是在机械加工生产过程中起到重要指导作用的一种文件，对于保证产品质量、提高生产效率具有非常重要的意义。
机械加工工艺规程的编制要求准确、清晰，以确保操作员能够正确理解和执行规程。
本文将介绍机械加工工艺规程的编制流程和要点。
二、编制流程1. 确定编制的目的和范围在开始编制机械加工工艺规程之前，首先需要明确编制的目的和范围。
目的是指规程的使用目标和效果，范围是指规程所包含的内容和涵盖的工艺类型。
2. 收集相关信息在编制过程中，需要收集和整理与机械加工相关的信息，包括相关的技术资料、工艺设备的参数和特点等。
这些信息将作为编制规程的依据和参考。
3. 制定编制计划根据目的和范围，制定机械加工工艺规程的编制计划。
包括确定编制人员、编制周期等。
4. 分析和确定加工工艺在编制规程之前，需要仔细分析和确定加工工艺。
根据产品的特点和要求，确定合适的工艺路线和加工方法。
5. 编写规程内容根据确定的加工工艺，逐步编写机械加工工艺规程的内容。
内容应该包括操作步骤、加工参数、设备要求、安全注意事项等。
6. 试行和修改编写完规程后，应该进行试行，并根据试行结果进行修改和完善。
试行过程中要注意记录操作问题和改进方案，以便在规程修订时进行参考。
7. 审核和发布在试行和修改后，机械加工工艺规程需要进行最终的审核和发布。
审核应该由专业人员对规程的准确性、合理性进行评审，并对规程进行必要的修改和调整。
审核通过后，规程应该向相关人员进行发布和宣传。
三、编制要点1. 规程的结构和格式机械加工工艺规程应该具备清晰的结构和合适的格式。
规程的结构应该包括封面、目录、正文等部分，格式应该使用Markdown文本格式进行编写，以方便编辑和阅读。
2. 可理解性和准确性规程的内容应该简明扼要，易于理解。
使用术语要准确，不模棱两可。
对于特殊操作和要求，应该给出具体的指导和示例。
3. 明确的操作步骤和加工参数规程应该明确描述每个操作步骤和加工参数。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械制造加工工艺规程制定
机械制造加工工艺规程制定1. 引言机械制造加工工艺规程是机械制造过程中的重要文件，用于规范和指导机械制造加工的全过程。
它包含了加工工艺的各个环节，如材料准备、加工方式、工艺参数等。
本文将介绍机械制造加工工艺规程的制定原则、步骤以及应注意的问题。
2. 制定原则机械制造加工工艺规程的制定应遵循以下原则：•科学性原则：工艺规程要基于科学的原理和技术，确保制造过程的合理性和可靠性。
•规范性原则：工艺规程要符合国家和行业的标准和规范，确保机械制造的质量和安全。
•适用性原则：工艺规程要考虑具体机械和材料的特点，确保工艺能够适应各种情况。
•可操作性原则：工艺规程要具备可操作性，对加工人员来说要易于理解和实施。
•可追溯性原则：工艺规程要能够追溯到每一道工序，确保产品质量的可控性和可追溯性。
3. 制定步骤制定机械制造加工工艺规程通常包括以下步骤：3.1 确定制定目标在制定工艺规程之前，需要明确制定的目标。
这包括所要制造的机械的种类、规格和质量要求等。
3.2 分析加工工艺通过对机械制造的加工工艺进行分析，确定加工过程中需要的各个环节和工艺参数。
这包括材料选择、工艺路线、工艺参数等。
3.3 修订和完善根据实际情况，对已有的工艺规程进行修订和完善。
这可能包括材料的更换、工艺路线的调整、工艺参数的优化等。
3.4 编写和审核根据分析和修订的结果，编写工艺规程。
编写完成后，需要进行内部审核和评审，确保工艺规程的有效性和合理性。
3.5 发布和使用经过审核后，工艺规程需要进行发布和使用。
发布后，需要对加工人员进行培训和指导，确保他们按照规程进行操作。
4. 注意事项在制定机械制造加工工艺规程时，需要注意以下事项：•材料选择：选择合适的材料，考虑材料的性能和成本。
•工艺路线：确定合适的加工路线，确保加工的顺序和流程合理。
•工艺参数：确定合适的工艺参数，如切削速度、切削深度、进给速度等。
•工艺设备：选择合适的工艺设备，确保设备的能力和稳定性。
机械加工工艺规程的制订
机械加工工艺规程的制订一、引言机械加工工艺规程被定义为机械加工过程中需要遵循的一系列规章制度和标准，以确保加工质量和效率的稳定和一致性。
它涵盖了机械加工的所有方面，包括材料选择、工艺流程、设备选择和工艺参数的确定等等。
本文将对机械加工工艺规程的制订进行详细的阐述。
二、制订机械加工工艺规程的必要性机械加工工艺规程的制订是为了保证产品加工的质量和效率。
机械加工需要根据加工零件的要求，严格控制各个环节的参数，否则会直接影响产品质量。
同时，制订机械加工工艺规程，可以提高工作人员的工作效率，减少因操作不当而产生的事故，提高整个加工生产线的生产效率。
三、机械加工工艺规程的制订流程机械加工工艺规程的制订是一项复杂而又重要的任务。
一般而言，需要按照以下步骤进行规范：1.确定加工要求制订机械加工工艺规程需要确定加工零件的要求，包括尺寸、形状精度、表面质量和工艺规范等。
同时要注意考虑先进性、可行性和经济性。
2.确定材料品种和数量根据加工零件要求和生产要求，确定加工所需材料品种、数量和质量，为后续制定工艺流程及工艺规范提供前提条件。
3.制定工艺流程根据加工要求和材料条件，制定加工的流程并细化到每个加工过程中。
4.制定工艺控制标准制定每个工序的工艺控制标准，包括停机设备操作要求、工作人员操作技能等方面。
5.制定设备选择标准制定设备选择标准，包括性能参数、精度要求、使用寿命等方面，以确保最终的零件加工质量和加工效率。
6.完成工艺规程书面说明将上述步骤完成的工艺流程、工艺控制标准以及设备选择标准等内容书面说明，作为机械加工工艺规程的基础。
四、机械加工工艺规程的实际应用制订了机械加工工艺规程后，需要对其进行实际应用，确保规程贯彻到位。
具体应用包括：1.对加工设备进行调试将制定的机械加工工艺规程应用到加工设备之中，进行调试，确保设备能够按照规程的要求进行加工。
2.对工作人员进行培训针对工艺规程中制定的工艺控制标准和设备选择标准，对工作人员进行培训，使其掌握规程和标准，并能够在实际操作中执行规程。
机械加工工艺规程的制定
(二)加工阶段划分的意义
(1)保证加工质量 工件粗加工时，由于加工余量大，因此加工时背吃刀量 和进给量都大，产生的切削力及切削热也大，从而引起工艺系统受力变形、 热变形也大，所以从加工的方式可以看出，粗加工不可能得到高的精度和 小的表面粗糙度值，必须要有后续的、更高级的加工手段，逐步改变切削 用量，减少加工误差，最终满足零件的设计要求。 (2)合理使用机床设备 加工过程按阶段划分后，可合理使用设备，充分发 挥粗、精加工设备的各自特点，使设备得到合理的使用。 (3)方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷 在加工过程中，如果零件需 要热处理，则加工过程至少需要划分为两个阶段。
四、加工顺序的安排
(一)机械加工工序的安排
1)为了为后续的工序提供合适的定位基准，往往在加工过程的开始，首先加 工出精基准。 2)首先安排加工表面的粗加工，然后安排半精加工，最后安排精加工、光整 加工。 3)根据零件功能和技术要求，一般将零件加工表面区分为主要表面和次要表 面，以主要表面的加工顺序安排为重点，将次要表面加工穿插于主要表面的 加工工序中间，这样有主有次、相得益彰。 4)先面后孔。 5)对于单件、小批量生产的零件，当工厂(车间)的设备按机床功能归类布置时， 为了避免零件的往返搬运费时、碰伤、碰坏的可能，应考虑加工工序集中安 排。
二、表面加工方法的选择 1.外圆表面的加工
1)粗车。 2)粗车→半精车。 3)粗车→半精车→粗磨。 4)粗车→半精车→粗磨→精磨。 5)粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨或其他超精加工。 6)粗车→半精车→精车。 7)粗车→半精车→精车→金刚车(细车)。
图5-7 外圆表面加工流程框图
2.孔的加工
图5-8 孔加工流程框图
2.工序过程卡片 为每个工序所编制的卡片称为工序卡片。在每张工序
简述制订机械加工工艺规程的步骤
制订机械加工工艺规程是机械加工生产过程中的重要环节，它直接影响着产品的质量和成本。
制订工艺规程是一个系统工程，需要综合考虑原材料、加工工艺、设备能力等多个方面的因素。
下面将从几个关键步骤来简述制订机械加工工艺规程的过程。
一、产品设计与工艺设计的衔接产品设计是工艺设计的基础，产品的结构和形状决定了加工工艺的选择和工艺参数的确定。
在制订工艺规程之前，首先需要了解产品的设计要求，包括产品的材料、尺寸、精度等特性。
只有明确了产品的设计要求，才能有针对性地制定相应的加工工艺。
二、工艺路线的确定在了解产品设计要求的基础上，需要确定加工工艺的路线。
这包括了从原材料到最终产品的加工工序、加工顺序以及每个工序所需的加工方式和工艺参数。
确定工艺路线需要考虑到原材料的性能和加工性能，以及加工设备的技术指标和能力。
在确定工艺路线时，需要综合考虑生产效率、成本、质量等多方面因素，力求在满足产品设计要求的前提下，最大程度地提高生产效率，降低生产成本。
三、工艺参数的确定确定工艺路线后，需要对每个工序的加工方式和工艺参数进行详细的确定。
这包括了机床的选择、刀具的选择、切削参数的确定等。
在确定工艺参数时，需要充分考虑原材料的性能和加工性能，以及加工设备的技术指标和加工设备的状态。
要根据实际情况进行试制加工，不断调整和优化工艺参数，以确保产品能够达到设计要求。
四、工艺文件的编制制订完工艺规程后，需要将工艺路线和工艺参数等内容进行详细的记录和整理，编制成工艺文件。
工艺文件是生产操作的指导书，对于保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本都有重要的作用。
工艺文件的编制需要准确详细，清晰易懂。
并且，要不断地根据生产实际情况进行修订和完善，以确保工艺文件能够真正发挥作用。
在制订机械加工工艺规程的过程中，需要不断地改进和完善。
只有不断地学习和实践，才能不断地提高工艺规程的质量，不断地提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
这是一个循序渐进的过程，需要不断地积累和总结，才能取得真正的成果。
机械加工工艺规程制定(完整版)
3、 组成
封闭环：
4、增、减环判别方法
（2）步
骤
•分析研究产品图纸 •工艺性分析 •选择毛坯 •拟订工艺路线 •选择设备、工装 •技术经济分析 •确定工序余量、工序尺寸 •确定切削用量、工时定额 •填写工艺文件
课题二 定位基准的选择
定位基准选择
采用毛坯上未经加工 的表面作为定位基准。
定位基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准
采用经过加工的表面 作为定位基准。
缺点： 设备工艺装备投资大、调整、维护复杂，生产准备工作 量大，更换新产品困难，柔性差。
2）工序分散的特点:
①工序多，工艺过程长，各工序加工内容少，有的情况只
有一 个工步。 ②所使用的设备和工艺装备较简单，易于调整，掌握。 ③有利于选用合理的切削用量，减少工序基本时间 ④设备数量多，生产面积大，人员多，但不易于适应新
三、工序的集中与分散
1）工序集中的特点 优点:①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成，各
工序内容多，工步多。
②有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高。 ③生产面积和操作工人数减少，工艺路线短。 ④可简化生产计划和生产组织工作。 ⑤工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精
度易于保证。
例：图示零件加工台阶面
切削平面
A1
A1
A2 A2 δ（本道工序加工精度）
设计基准（定位基准）
机械加工工艺规程的制订
机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程是制定工程操作的准则，以确保产品品质、工艺稳定和效率提高。
下面是机械加工工艺规程制订的一般步骤：1.任务分析：确定机械加工的任务和目标，包括所要加工的零件、要求的尺寸、形状、表面质量等。
同时，分析加工机械的性能和加工条件，如切削速度、进给量和刀具选择等。
2.工艺规划：根据任务分析的结果，制定合理的加工工艺路线。
考虑材料的特性、工件的结构和加工难易程度等因素，确定先进的加工方法、工序和顺序。
3.加工设备的选择：根据任务和工艺路线，选择适当的机床、刀具和夹具等加工设备。
要考虑设备的可用性、适应性、精度和质量等因素。
4.工艺参数的确定：根据材料的性质和工件的要求，确定各个加工工序的切削速度、进给量、切削深度和转速等工艺参数。
同时，考虑刀具磨损、工件变形和加工效率等因素，合理调整参数。
5.工艺试验：在制定好的工艺参数下，进行试加工。
对加工后的零件进行尺寸、形状和表面质量的检验和评价，分析加工中可能存在的问题，并进行优化。
6.工艺改进：根据试验结果，对工艺参数和工艺路线进行调整和改进。
以提高加工质量、降低成本和提高效率为目标，不断优化工艺。
7.编写工艺规程：根据制定好的工艺参数和工艺路线，编写机械加工工艺规程。
规程中应包括详细的加工步骤、各个工序的工艺参数、加工设备的使用方法和注意事项等。
8.审核和审批：对编写好的工艺规程进行内部审核和审批。
确保规程的准确性、可行性和合规性。
9.培训和执行：将制定好的机械加工工艺规程进行培训和推广，以确保操作人员掌握规程的内容和要求。
同时，执行规程，进行加工操作。
10.持续改进：根据实际情况和反馈信息，对工艺规程进行持续改进。
加强经验总结和技术创新，不断提高工艺水平和加工效率。
通过以上步骤，可以制定出科学合理、易于操作和稳定可靠的机械加工工艺规程，为产品加工提供保障。
机械加工工艺规程是制定工程操作的重要文件，它不仅规范了机械加工的各项环节，提高了生产效率和产品质量，还保证了操作人员的安全和工作环境的卫生。
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，为了保证产品质量，提高生产效率，规范操作流程而制定的一系列工艺规定。
它对于机械加工行业的发展和生产过程的管理至关重要。
本文将介绍机械加工工艺规程的制定过程以及应注意的事项。
一、机械加工工艺规程制定的目的机械加工工艺规程的制定旨在规范机械加工操作，确保产品质量和生产效率的提高。
通过制定工艺规程，可以避免不同操作者在同一工序上存在差异，提高产品的一致性和稳定性。
此外，工艺规程的制定还有助于降低生产成本，提高生产效益。
二、机械加工工艺规程制定的步骤1.确定制定目标：在制定机械加工工艺规程之前，首先需要明确规程的制定目标。
例如，是为了提高加工效率还是为了保证产品质量的稳定性。
2.收集相关信息：在制定工艺规程之前，需要收集和整理相关的加工技术资料和设备参数，以便更好地了解加工过程中的各个环节和要求。
3.分析加工过程：通过对加工过程的分析，可以确定每个工艺环节的关键参数和控制要求。
这些参数和要求包括但不限于工序顺序、加工精度、工装夹具、刀具选择和磨损等。
4.编写工艺规程：在上述分析的基础上，逐步编写工艺规程。
工艺规程应包括每个工序的具体操作步骤、工艺参数的设定、加工质量的判定标准等内容。
规程应尽量详细、准确、清晰，并注明参考文献或技术标准。
5.评审和修改：工艺规程的制定不仅需要制定者的经验和知识，还需要与其他相关人员进行评审和修改。
通过评审和修改，可以完善和改进工艺规程，确保其可行性和合理性。
6.工艺规程的执行与培训：制定好的工艺规程需要在实际生产中得到执行，并对相关操作人员进行培训，以确保规程的正确执行和操作者的熟悉程度。
三、机械加工工艺规程制定应注意的事项1.合理性和可操作性：工艺规程应基于实际情况，确保其合理性和可操作性。
不应夸大要求和过分苛求，要根据实际生产情况和设备条件进行制定。
2.标准化：工艺规程的制定应考虑到相关的技术标准和行业规范，以确保规程的标准化和通用性。
机械加工工艺规程的制定
大批量生产
全部有互换性。某些精度较高的配合 件用分组选择装配法
生
毛坯的制造方法
铸件广泛采用金属模机器造型，锻件
铸件用木模手工造型；锻件用自由锻。 部分铸件用金属模；部分锻件用模锻。
广泛采用模锻，以及其他高生
产
及加工余量
类
毛坯精度低，加工余量大
毛坯精度中等，加工余量中等。
产率的毛坯制造方法。毛坯精 度高，加工余量小。
置时所依据的那些点、线、面称为基准。
5.3.1 基准的分类
5.3.1.1 设计基准
定
设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的
位 基
那些点、线、面称为设计基准。见图5.3(a) 。
准 的
5.3.1.2 工艺基准
选 择
零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准(也
称制造基准)。工艺基准按用途又可分为：
5.3.3.1 精基准的选择
选择精基准时主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方
便、准确、可靠。因此，要遵循以下几个原则：
(1)基准重合的原则
尽量选择工序基准(或设计基准)为定位基准。这样可以减少
精 由于定位基准转化引起的加工误差。
基
准 的
图5.7(a)是在钻床上成批加工工件孔的工序简图。
选 择
若选N面为尺寸B的定位基准 [见图5.7(b)] ，钻头相对1面位
则轴颈是装配基准；主轴箱体装在床身上，则箱体的底面是
装配基准。
5.3.2 工件的装夹与获得加工精度的方法
5.3.2.1 工件的装夹
获 (1)直接找正定位的装夹
得
加 将工件直接放在机床上，工人可用百分表、划线盘、直角尺
工 精
机械加工工艺规程的制定
第七节 机床及工艺装备选择
一、机床设备选择 1. 机床规格与工件尺寸相适应。 2. 机床精度与要求加工精度相适应。 3. 机床生产率与工件生产类型相适应。 4. 机床的选择应结合企业实际情况。 5. 合理选择数控机床。 通用机床无法加工的工序内容为优先。 通用机床难加工，质量难保证的内容作重点。 通用机床效率低，劳动强度大的内容作平衡。
2. 加工阶段的划分 粗加工阶段 ——切除大部分加工余量，重在生产率。 半精加工阶段 ——完成次要表面加工，并为主要表面精加 工作准备。 精加工阶段 ——使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 光整加工阶段 ——对质量要求很高的表面，进一步提高尺 寸精度，减少表面粗糙度。
三、工序集中与分散 1. 工序集中 ——将工件的加工集中在较少的几道工序 完成。每道工序加工内容较多。 2. 工序集中的特点 采用高效专用机床及工艺装备，生产率高。 工件装夹次数少，加工位置精度高，物流、 生产周期短。 机床数量少，占地面积少，工入少，生产 计划组织简化。 投资大，调整维护困难，生产准备工作量 大，柔性差。
测量基准：用以测量工件形状、位置、
尺寸时所采用的基准。 装配基准：装配时用来确定零件或部 件在产品中的相对位置所采用的基准。 作为基准的点、线、面不一定存在， 定位时是通过有关具体的表面来体现 的，这些表面即称为定位基面
基准间的 关系
a ）设计基准 装配基准 b ）工序基准 定位基准
c ） 测量基准
二、工艺装备的选择 1. 夹具选择 加工批量小时尽量采用组合夹具、可 调夹具及其它通用夹具。 成批生产时可采用专用夹具，但力求 简单。 大批大量生产时采用各种高效动力夹 具，装夹方便可靠，节省准备时间。 数控机床夹具力求畅开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀。
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工艺过程组成
工艺过程组成
2）安装
工件加工前，使其在机床或夹具中相对刀具占 据正确位置并给予固定的过程，称为装夹。（装夹 包括定位和夹紧两过程）
安装是指工件通过一次装夹后所完成的那一部 分工序。
1、生产纲领： 指包括备品、备件在内的该产品 的年产量。产品的年生产纲领就是产品的年生产量。 零件的年生产纲领由下式计算
N=Qn(1+a)(1+b)
式中：
N：零件的生产纲领（件/年）； Q:产品的年产量（台/年）； n:单台产品该零件的数量（件/年）； a:备品率，以百分数计； b:废品率，以百分数计。
第五章 机械加工工艺规程设计
本章主要介绍以下内容： 5.1 零件制造的工艺过程 5.2 工艺规程的作用及设计步骤 5.3 零件工艺性分析与毛坯的选择 5.4 定位基准的选择 5.5 工艺路线的拟定 5.6 加工余量的确定 5.7 尺寸链和工序尺寸的确定 5.8 时间定额和经济分析
重点、难点：定位基准的选择；尺寸链和工序尺寸 的确定
定义：全年中重复制造同一产品。 特点：产品品 种少、产量大，长期重复进行同一产品的加工。
5.2 各种生产类型工艺过程的主要特点
工艺过程特点 工件的互换性
单件生产
一般是配对制造，没有互换 性，广泛用钳工修配
毛坯的制造方 法及加工余量
铸件用木模手工造型；锻件 用自由锻。毛坯精度低，加 工余量大
生产类型
5）走刀
走刀（又称工作行程）是指刀具相对工件加工 表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步 可包括一次走刀或几次走刀。
(三)机械加工工艺过程与生产类型
不同的生产类型，其生产过程和生产组织、 车间的机床布置、毛坯的制造方法、采用的工 艺装备、加工方法以及工人的熟练程度等都有 很大的不同，因此在制定工艺路线时必须明确 该产品的生产类型。 （不同生产类型的加工工艺过程举例）。
提示：
生产过高生产 率、保证产品质量、降低生产成本。
2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对 象的尺寸、形状、性能以及相对位置关系的过 程，统称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊 接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只 研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；铸造、 锻造、冲压、焊接、热处理等工艺过程是《材 料成型技术》课程的研究对象。
5.1零件制造的工艺过程 一、几个概念 1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的 各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。 一台产品的生产过程包括的内容有： 1）原材料的购置、运输、检验、保管； 2）生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设 备的设计与制造等； 3）毛坯制造； 4）零件的机械加工及热处理； 5）产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发 运等工作。
成批生产
大部分有互换性，少数用钳工修 配
部分铸件用金属模；部分锻件用 模锻。毛坯精度中等，加工余量 中等。
大批量生产
全部有互换性。某些精度较高 的配合件用分组选择装配法
铸件广泛采用金属模机器造型， 锻件广泛采用模锻，以及其他 高生产率的毛坯制造方法。毛 坯精度高，加工余量小。
生产类型对工艺过程的影响
二、 机械加工工艺过程
(一) 定义： 用机械加工的方法，直接改变原材料或毛 坯形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件的过程，称 为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
(二)机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由若干个按一定顺序排列的工序 组成。 机械加工工艺过程组成 1）工序 指一个（或一组）工人在一个工作地点 （如一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几 个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 区 分工序的主要依据是：工作地点固定和工作连续。
广泛采用夹具或组合夹具，部分 靠加工中心一次安装。
下图为在三轴钻床上利用回转工作台，按四个工 位连续完成每个工件的装夹、钻孔、扩孔和铰孔。
工艺过程组成
采用多工位加工，可提高生产率和保证被加工 表面的相互位置精度。
4）工步
当加工表面、切削刀具、切削用量都不变的情 况下所完成的那部分工序，称为工步。工步是构成 工序的基本单元。
为了提高生产率，常常用几把刀具同时加工几 个表面，这样的工步称为复合工步，如下图所示。
机床设备
通用机床，或数控机床，或 加工中心。
数控机床加工中心或柔性制造单 元。设备条件不够时，也采用部 分通用机床、部分专用机床。
专用生产线、自动生产线、柔 性制造生产线或数控机床。
夹具 刀具与量具 对工人的要求
工艺规程
多用标准附件，极少采用夹 具，靠划线及试切法达到精 度要求。
采用通用刀具和万能量具。
2、生产类型： 根据生产纲领的大小，生产可分为三种 类型： 1） 单件生产： 定义：单个的生产不同结构和不同尺 寸的产品。 特点：产品的种类繁多。 2） 成批生产： 定义：一年中分批、分期地制造同一 产品。 特点：生产品种较多，每种品种均有一定数量， 各种产品分批、分期轮番进行生产。 小批生产：生产特点与单件生产基本相同。 中批生产：生产特点介于小批生产和大批生产之间。 大批生产：生产特点与大量生产相同。 3）大量生产：
机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求 的零件。通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为 符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用 几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过 程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加 工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品 要求的零件，这是本章所要解决的重点。
例如：上图中的第1道工序，若对工件的两端连 续进行车端面、钻中心孔，就需要两次安装（分别 进行加工），每次安装有两个工步（车端面和钻中 心孔）
3）工位
为了减少工序中的装夹次数，常采用回转工作台 或回转夹具，使工件在在一次装夹中，可先后在机床 上占有不用的位置进行加工，每个位置上所完成的那 一部分工序称为一个工位。