机械制造工艺副变速拨叉说明书
拨叉设计说明书
拨叉设计说明书机械制造工艺学课程设计说明书题目: 设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程（中批量生产）生产纲领：5000件/年技术资料：实用工人设计手册内容: 1.零件图一张 2毛坯图一张3.机械制造加工工艺过程草图一份4．机械制造加工工艺过程综合卡片一张5.课程设计说明书一份序言机械制造工艺学是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过对此门学科的课程设计，使我在下述各方面得到了锻炼：⒈能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。
⒉提高结构设计能力。
通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。
⒊学会使用手册及图表资料。
⒋培养了一定的创新能力。
通过对拔叉的工艺设计，汇总所学专业知识如一体(如《互换性与测量技术基础》、《机械设计》、《金属切削机床概论》、《机械制造工艺学》等)。
让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！1、零件的作用与结构分析1.1 零件的作用：该零件是拨叉,它位于变速机构中，主要起变速，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工，获得所需要的速度和扭矩。
该零件是以￠25H7孔套在轴上，并用销钉经￠22孔与轴定位，拨叉脚在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现变速。
{EMBED Equation.KSEE3 \* MERGEFORMAT |1.2零件的结构分析：零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1.2.1拨叉安装孔：孔径￠25H7mm, 其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra1.6um；孔端面位置尺寸。
拨叉831008详细说明书
一、拨叉的工艺分析及生产类型的确定1、拨叉的用途CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ20mm孔与操纵机构相连，二下方的φ50mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
2、拨叉的技术要求该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求高。
为保证拨叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔的垂直度要求为0.07mm。
综上所述，该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在机床中的功用。
3、审查拨叉的工艺性CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1. 以φ20mm为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ20mm 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。
这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ50为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ50mm 的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 mm的孔上下两个端面与φ20mm 的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
4、确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=10000台/年；m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。
代入公式（1-1）得N=10000台/年*1件/台*(1+3%)*(1+0.5%)=10350.5件/年拨叉重量为1kg,由表1-3知,拨叉属轻型零件；由表1-4知，该拨叉的生产类型为大批生产。
所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
二、确定毛坯1选择毛坯根据《机械制造工艺设计简明手册》（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编）零件材料为HT200，采用铸造。
副变速拨叉课程设计说明书
3 3 3 3
0 1 0 0
76 14 34 8
5.3
确定圆角半径
1 1 ( A A)mm 2 ， 取 5 10
由于采 用砂型 铸造 ，所以 圆角 计算公 式 R
1 1 ( A B ) (25 24 ) 5mm ，所以本铸件内外圆角取 R=5mm。对于特殊位置 10 10
本零件的外表面均属于双侧切削，主要以粗加工为主，故取粗加工余量为 3mm,但拨叉两侧面需进行半精加工，取半精加工余量为 1mm。可得毛坯尺寸表如 下。其余尺寸可以直接铸造出来。其毛坯图如下。 表1 零件尺寸 副变速拨叉毛坯尺寸 机加工余量 铸件尺寸
双侧余量
70
0.12 6 0.24 0.12 40 0.24 0.27 14 0
7 6.2.2.2
6 确定工序尺寸 L26 、 L12 、 L35
1
0
0.12 该尺寸在工序 6 和工序 2 中应达到零件的图样要求，则， L26 = 6 0.24 mm，
L12 =70mm， L35 =5mm。
6.2.2.3 确定工序尺寸 L25 、 L22 、 L11 、 L31
该尺寸只与加工余量有关，所以 L25 = L26 +1=7mm， L22 = L25 +1=8mm，
故宜选择极限量规，其具体尺寸如下:通规、止规 工序 8 中，钻φ 8.7mm 的内孔时由于采用标准钻头，且其精度要求低，可不
需要量具。 6.1.3.3 选择加工所用的量具
铣槽时，由于采用了标准刀具，平时无需测量，但刀具磨损到一定时候时， 应进行测量以便及时更换刀具，此时可以选择通用量具。槽的精度为 13 级， T=0.27mm, 其不确定允许值为 0.016mm,故选用的量具为分度值为 0.01mm 的游标 卡尺，测量范围为 0-100mm。 6.2 确定工序尺寸
拨叉——课程设计说明书
湖南工业大学机械制造工艺学课程设计课题名称:拨叉零件制造工艺规程院系：机械工程学院专业：机械工程及自动化班级：姓名：学号：指导老师:课程设计任务书拨叉零件的机械加工工艺规程第一章序论第二章零件的分析------------------------ 61、零件的工艺分析--------------------- 62、毛坯的确定------------------------- 7①、毛坯种类的确定-------------------- 7②、铸件加工余量及形状的确定------------- 7③、铸件毛坯图的绘制------------------ 8第三章工艺规程的设计---------------------- 91、定位基准的选择----------------- 9①、精基准的选择-------------------- 9②、粗基准的选择-------------------- 92、工艺路线的制定----------------- -------------- 9①、确定工序的原则------------------- 10②、工序的特点--------------------- 10③、加工精度的划分-------------------- 10④、工艺方案确定------------------- 10⑤、工艺设备工装的确定----------------- 113、机械加工余量及工序尺寸与公差的确定--一——12①、加工余量、工序尺寸和公差的确定-------- 12②、确定切削用量--------------------- 16第四章工艺卡片的制定---------------------- 23第五章工序卡片的制定----------------------- 23第六章小结------------------------------- 23第七章附录（重要参考文献） --------------------- 23第一章序论21世纪现在是我国全面建设小康社会，实现国民经济增长模式根本转变，走新型工业化道路的关键时期。
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3、 审查拨叉的工艺性
CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如 下： 1. 以φ 20mm 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 20mm 的孔，以及其上下端面，上端面 与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个 M6 的螺纹 孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ 50 为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ 50mm 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ 50 mm 的孔上下两个端面 与φ 20mm 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表 面为基准加工另外一组。
7
工序六 以 φ 20mm 孔为精基准，粗铣 φ 50mm 孔上下端面。 工序七 以 φ 20mm 孔为精基准，精铣 φ 50mm 孔上下端面，保证 端面相对孔的中心线垂直度误差不超过 0.07。 工序八 以 φ 20mm 孔为精基准，钻 φ 8mm 孔（装配时钻铰锥孔） 。 工序九 以 φ 20mm 孔为精基准，钻一个 φ 4mm 孔，攻 M6 螺纹。 工序十 以 φ 20mm 孔为精基准，铣 47°凸台。 工序十一 去毛刺、清洗。 工序十二 终检。 。 以上工艺过程详见图 3。 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上， 表列出了拨叉的工 艺路线，如下： 工序号 1 上下端面 2 上下端面 3 精铰 φ 20 孔 4 精铰 φ 50 孔 5 切断 铣床
0.06 0.18
Φ 50 0.25 Φ
0.50
IT12 IT7 IT13 IT113.2 1.6来自200.0210
Φ8
70
0 0 .2
3.2
12
0.06 0.18
IT11
6.3
⊥ 0.07 A
副变速拨叉说明书
目录1 零件的工艺分析及生产类型的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 1.1零件的作用⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 1.2零件的工艺分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.3确定零件的生产类型⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12 确定毛胚类型绘制毛胚简图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 2.1选择毛胚⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1 2.2确定毛胚尺寸和机加工余量⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12.3铸件毛胚图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23 工艺规程设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3.1定位基准的选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2 3.2拟定工艺路线⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4 3.3加工设备及工艺装备的选用⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯6 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯73.5确立切削用量及基本工时⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯84 专用钻床夹具设计⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯134.1夹具设计任务⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯134.2拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯144.3绘制夹具装配总图⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯144.4夹具装配图上标注尺寸，定位误差分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯15课程设计总结⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯17参考文献⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯171零件的工艺分析及生产类型的确定1.1 零件的作用副变速拨叉是变速箱换挡机构中的一个重要零件。
拨叉头以 14mm 孔套在变速叉轴上，并用销钉经8.7mm 孔与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
机械制造工艺学课程设计拔叉831007工艺卡片和说明书
机械制造工艺学课程设计拔叉831007工艺卡片和说明书23456789101112131415成都理工大学机械制造工艺学课程设计——车床CA6140拨叉831007班级 2010级数控三班学生高手学号 22010510503XX指导老师 XXXXXXXXXXXXXX2012年4月22日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“拨叉831007”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量5000件）内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.夹具设计装配图 1张5.课程设计说明书 1份目录序言 (21)1、零件的分析 (22)1.1零件的作用 (22)1.2零件的工艺分析 (22)1.3位置要求： (22)2、工艺规程设计 (22)2.1确定毛坯的制造形式 (22)2.2基面的选择 (23)2.2.1 粗基准的选择： (23)2.2.2 精基准的选择： (23)2.3制定工艺路线 (23)2.3.1 工艺路线方案一： (23)2.3.2 工艺路线方案二 (23)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (24)2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:253、确定切削用量及基本工时 (26)工序Ⅰ以毛坯底边为基准，钻Ф20MM孔,扩孔至Ф21.8MM261.加工条件 (26)2.计算切削用量 (26)工序Ⅱ以底端面为基准，铣Ф40MM上端面，保证其尺寸要求及粗糙度 (27)1.加工条件 (27)2.计算切削用量 (27)工序Ⅲ以Ф40为精基准，镗Ф55+0.50MM，镗Ф73+0.50MM 保证其尺寸和粗糙度 (27)1.加工条件 (27)2.计算切削用量 (28)3. 计算基本工时 (28)工序Ⅳ粗镗、半精镗、精镗Ф55MM孔至图样尺寸281.加工条件 (28)2.计算切削用量 (29)工序Ⅳ以孔Φ40为精基准，钻孔至Φ7,铰孔至Φ8确保孔内粗糙度为1.6 (29)1.加工条件 (29)2.计算切削用量 (29)3.计算切削基本工时 (29)工序Ⅵ以φ40上端面为精基准，攻M8螺纹301.加工条件 (30)2.切削用量 (30)3.计算切削基本工时 (31)工序Ⅶ倒角，4×R5MM (31)工序Ⅷ以Φ22MM孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4，使其粗糙度为6.3 (31)1.加工条件 (31)2.计算切削用量 (31)3.计算切削基本工时 (31)4、夹具设计 (31)4.1问题的提出 (32)4.2夹具设计 (32)4.2.1定位基准选择 (32)4.2.2切削力及夹紧力计算 (32)4.2.3具体夹具的装配图见附图 (33)4.2.4夹具设计及操作的简要说明 (33)设计总结 (33)参考文献: (34)序言课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。
拨叉说明书
第1章引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。
生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。
在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。
因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。
1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。
它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。
机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。
机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步及走刀组成。
规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。
机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。
根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。
2.机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。
有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。
3.机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。
根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。
1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。
对于检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。
机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。
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目录前言 ------------------------------------------------------------------------- 1 一零件的分析-------------------------------------------------------- 11.1零件的作用---------------------------------------------------- 11.2零件工艺分析-------------------------------------------------- 2 二工艺规程设计------------------------------------------------------ 32.1确定生产类型------------------------------------------------------------ 32.2确定毛坯制造形式-------------------------------------------------------- 32.3 基面选择--------------------------------------------------------------- 32.3.1 粗基准选择--------------------------------------------------------- 32.3.2 精基准选择---------------------------------------------------------- 32.4 加工阶段划分---------------------------------------------------------- 42.5 工序的集中和分散------------------------------------------------------- 42.6 加工原则--------------------------------------------------------------- 4 三制定工艺路线--------------------------------------------------------------- 43.1 加工方案分析----------------------------------------------------------- 43.2 工艺路线的确定--------------------------------------------------------- 5 四机械加工余量、切削用量的确定 ----------------------------------------- 8 心得体会------------------------------------------------------------- 11参考文献------------------------------------------------------------- 14前言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习。
副变速拨叉说明书
Ra
/μ m
钻 扩 铰
0.85 0.15
12 10 8
12.5 12.5 3.2
0.07 Φ 13.85 0
12.5 12.5 3.2
Φ 14
3、 粗铣叉口端面倒角的加工余量及公差 工 序 工序间 工序间 工序间 工序间 名称 余 量 经济精 表面粗 尺 寸 / 尺寸、公差 表面粗 /mm 度/mm 糙 度 mm /mm 糙 度
8 14 1 88 f Mz 0 . 1 4 mm/min 73.76
根据 X5012 立式铣床工作台进给量表（表 5-73）选择 f Mz 190mm/min
190 0.21 mm/z 14 60 5)校验机床功率 根据《机制课程设计指南》表 2-18,铣削时的功率（单位为 Kw） 为 Fv pc c 1000
n=1000V/
d 可求得该工序的钻头转速 n=51.36 r/min，参照课程设计指南所列 d 便求得该死工序的实际钻削速度为：
V nd /1000 4 7 2 4 . 8 / 1 0 0m 0 18 / min
Z3025 型摇臂钻床的主轴转速，取转速 n=47r/min，再将此转速代入公式： n=1000V/
12
12.5
12.5
14
5
六、确立切削量及基本工时
工序二：加工拨叉上下端面切削用量及基本时间的确定 工件材料：KTH350-10，铸造。 加工要求：粗铣Φ 24 左右两端面；铣左右两端面倒角；加工余量 2.5mm 机床：X5012 立式铣床 选择刀具前角 γ o 刀具：W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀,牌号 YG6。铣削宽度 0～ 60,深度 ap<=4 取刀具直径 do=63mm。＝＋5°后角 α o＝8°，副后角 α o’=8°， 刀齿斜角 λ s=－10°,主刃 Kr=60°,过渡刃 Krε =30°,副刃 Kr ’=5°过渡刃宽 bε =1mm, z=14 切削用量 1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=4.0mm，一次走刀即可完成所需 长度。 2）每齿进给量 机床功率为 4.5kw。 fz=0.15~0.30mm/z。由于是对称铣，选较小量 fz=0.18mm/z 3）查后刀面最大磨损 查《切削用量简明手册》表 3.7，后刀面最大磨损为 0.3~0.5mm。 查《切削用量简明手册》表 3.8，寿命及寿命 T=180min 4）计算切削速度 按《切削用量简明手册》 ， V c=
付变速拨叉机制课程设计说明书
南昌航空大学高等职业技术学院课程设计任务书课程设计名称：机械制造工艺及机床夹具课程设计课题名称：副变速拨叉的工艺规程及机床夹具设计原始资料：1、零件图一张；2、生产纲领为中批量生产；设计要求：1、重新绘制一张零件图；2、编制该零件的加工工艺规程，填写一套工艺卡；3、任选一个该零件加工工步所需的夹具进行设计，绘制装配图及其主要零件图1-2张；4、编写工艺及夹具的设计说明书一份；课程设计任务书发放日期：2009 年 5 月05 日课程设计任务书完成日期：2009 年 6 月26 日专业：数控技术班级：07917213 学生：李书玉评分：指导教师：2009 年 6 月20 日一、前言机械制造工艺及机床夹具课程设计是在完成了机械制造技术和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实际中学习到的实践的知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程进行的一次全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，在几年的学习中占有重要地位。
就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作进行一次适应性训练，通过课程设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后的工作打下一个良好的基础。
由于能力所限，加上经验不足，设计中尚有许多不足之处，恳请位老师给予批评指教。
二、对零件的分析（一）零件的作用：（略）（二）零件的工艺分析：该零件是副拨叉零件，形状不规则，尺寸精度、形位精度要求均较高，该零件的主要技术要求分析如下：1、主要尺寸精度和形位公差（1）Φ24的圆柱（2）Φ14的孔的尺寸精度为H9+0.043 0，内表面粗糙度值为3.2，其中心轴线是基准线偏差为Φ0.025（3）两叉头同侧的表面粗糙度值为6.3（4）零件图中14H13+0.27 0凹槽表面粗糙度值为12.5（5）叉脚开当面40B12-0.12 -0。
机械制造工艺学课程设计说明书拔叉831007
工序Ⅱ以底端面为基准，铣Ф40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与Ф22的垂直度为0.05。
工序Ⅲ以Ф40mm为精基准，镗Ф55+0.5 0mm，镗Ф73+0.5 0mm保证其尺寸和粗糙度，与Ф22mm孔的垂直度为0.07。
2.3.1工艺路线方案一：
工序Ⅰ粗铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。
工序Ⅱ精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。
工序Ⅲ粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。
工序Ⅳ钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。
工序Ⅴ钻M8的螺纹孔，钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。
5.课程设计说明书1份
序言
课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。
2.两小孔 mm。
毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7~IT8之间，参照《切屑加工简明实用手册》表8-21确定工序尺寸及余量：
钻孔：Ф21.8mm2Z=21.8mm
铰孔： mm 2Z=0.2mm
3.中间孔（Ф55mm及Ф73mm）
中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为Ф49mm、Ф73mm的孔是在Ф55mm孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为35mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照《切屑加工简明实用手册》表8-95确定Ф73mm工序尺寸及余量：
CA6140车床拨叉831007课程设计说明书
CA6140车床拨叉831007课程设计说明书2.1、零件的作用拨叉是CA6140车床变速机构中的重要零件，主要作用是换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。
拨叉上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
该零件由两件零件铸为一体，加工时分开。
2.2、零件的工艺分析拨叉的材料为HT200灰铸铁，虽然生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。
因此，需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1）需要加工的表面：a.小孔的上端面、大孔的上下端面；b.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔；c.大头半圆孔φ55mm；2）位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。
根据上述技术要求，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此采用常规的加工工艺均可保证。
2.3、工艺规程设计2.3.1、确定毛坯的制造形式考虑到拨叉零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，因此选择铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是1.0Kg/个，初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.3.2、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
正确合理的基面选择可以保证加工质量，提高生产效率。
粗基准的选择以拨叉底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准，可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。
2.3.3 制定工艺路线在制定工艺路线时，需要考虑零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求，以保证生产出合格的零件。
拨叉课程设计说明书(机械制造技术基础)
机械制造技术基础课程设计任务书设计题目：拨叉加工工艺过程学院：系别：机械系专业：机械设计制造及其自动化学生姓名: 学号:起迄日期：2012年06月6日~2012年06月15日指导教师:目录一、设计题目 (3)二、设计要求 (3)三、设计任务 (3)四、零件图样的工艺分析 (3)（一）零件的工作状态及工作条件 (3)（二）零件的结构分析 (3)（三)零件技术条件分析 (4)（四）零件材料及切削加工性 (4)(五）零件图尺寸标注分析以及基准的确定 (4)（六）零件的工艺性分析 (5)五、毛坯的设计 (5)（一)毛坯种类的确定 (5)（二）毛坯的工艺要求 (5)六、零件的工艺规程设计 (5)（一）工艺路线的制定 (5)七、设备的选择 (8)（一）机床的选择 (8)（二）量具的选择 (8)八、夹具设计 (9)（一）钻床夹具设计 (9)(二）夹具构造特点及原理 (10)一、设计题目拨叉加工工艺过程分析了拨叉的基本概况，例如：工作环境,结构特点,材料的性质及其加工特性等。
分析了零件的主要加工表面的方法,比较详细地分析了工艺路线的制定和选择。
并且对有关设备的选择与应用进行了简单的介绍，以及对加工中易产生的缺陷和防范措施也做了说明.在夹具设计中,根据车床、铣床、钻床夹具的特点，说明了如何进行定位、加紧、以及误差分析、技术条件的制定。
二、设计要求(一）进一步掌握机械制造技术基础课程所学的理论知识；（二)了解并掌握零件工艺规程设计的基本思想和方法，学会科学分析和解决问题；（三）熟悉典型零件的工艺规程;(四)掌握CAPP软件的应用;(五）培养认真严谨的工作作风和实事求是的工作态度；（六)培养爱护公物的良好习惯。
三、设计任务(一）绘制零件图；（二)设计零件加工工艺规程并用CAPP软件绘制成图；（三）撰写设计报告(包括调试总结报告）;（四）上交零件图及加工工艺规程卡片及工序卡片。
四、零件图样的工艺分析（一)零件的工作状态及工作条件工作状态：工作频繁.工作条件：工作表面有冲击，受力较大。
机械制造工艺学课程设计-CA6140车床拨叉设计说明书
=46.9(m/min) （4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）
1.2零件的工艺分析
CA6140拨叉共有两组加工表面: 2.2.1以花键孔的中心线为基准的加工面
这一组面包括Ø25+0.0230mm的六齿矩形花键孔Ø22+0.280花键底 孔两端的2X150倒角和距中心线为27mm的平面。 2.2.2以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.0120mm的槽 经上述分析可知， 对于两组加工表面，可先加工其中一组表 面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
4.1 工序一：车削A面、钻扩孔、倒角
1.加工条件 工件材料：灰口铸铁HT200，σb=145MPa，铸造。 加工要求：粗、半精铣、A面并保证18mm的工序尺寸，Ra=3.2µm。 机床： 砖塔式六角卧式车床C3163—1. 刀具： 刀片材料，r =12. ao=6-8 b= -10 rE=0.5 Kr=90 n=15 2.计算切削用量
按C３１６３－１ 车床说明书 f＝0.53ｍｍ／ｒ （3）计算切削速度 切削速度的计算公式为（寿命选T=60min，刀具材 料为YG6）
V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv 其中：根据《机械加工工艺师手册》表27—12加工外形：外圆纵车 （kr>00）、刀具材料YG6、进给量f > 0.40可得：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2修正系数Kv：
半精车 （1） 已知粗加工余量为1mm （2） 进给量f 根据《机械制造技术基础》表5—116表面粗糙度
拨叉设计说明书
目录第一章第一节第二节第三节第四节第五节第二章第一节第二节第三节第四节第五节第三章第一节第二节第三节第四节第五节第四章第一节第二节第三节第四节第五节第一章拨叉的工艺规程设计第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定一、拨叉的用途和主要工作面分析该拨叉位于某机器变速箱的换挡机构中，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ113半圆孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。
该零件的主要工作φ）和叉脚底面，在设计工艺规程的过程表面为叉脚两端面、叉轴孔（208H中要重点予以保证。
二、拨叉的技术要求零件的材料为6003QT-，零件质量1.12kg。
该拨叉形状特殊，结构复杂，属典型叉杆类零件。
为实现换挡变速的功能要求，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度较高。
叉脚两端面在工作过程中需要承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求淬火处理，硬度为48 ~ 58 HRC。
为此，把拨叉的各项技术要求如下：表xx 拨叉的各项技术要求三、拨叉的工艺性审查分析零件图可知拨插头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；零件除主要工作表面外其余工作表面加工精度均要求不高，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度要求较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可知，该零件的工艺性较好。
四、拨叉的生产类型此零件的生产类型为大量生产。
第二节确定毛坯并绘制毛坯图一、选择毛坯考虑到零件的工作要求和加工经济性，零件毛坯选择铸件，砂型铸造。
二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量三、绘制拨叉的铸造毛坯简图图xx 拨叉铸造毛坯简图第三节拨叉工艺路线的拟定一、定位基准的选择1，精基准的选择根据拨叉零件的技术要求，选择拨叉左端面和叉轴孔作为精基准，，零件上的很多表面都可以采用他们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
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机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：副变速拨叉机械加工工艺规程编制及工装设计（年产量：4,000件）设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘制零件毛坯图1张2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零件图各1张3.撰写课程设计说明书1份设计时间：2010年12月13日～31日学生姓名：学生班级：指导教师：2010年 12 月目录序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了另据机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺设备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，经验不足中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。
Y5零件分析（一）零件的作用副变速拨叉应用在副变速箱的换档机构中，拨叉头孔套早变速叉轴上。
拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变换操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨插脚拨动双联变换齿轮在花键上滑动一改变档位，从而改变速度。
该拨叉变速时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件具有足够的强度和刚度以及韧性，以适应拨叉的工作条件。
该拨叉形状特殊，结构简单。
为实现变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需要承受冲击载荷，为增强起耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48—58HRC。
拨叉头两端面和叉脚两端面在轴方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工表面又提高了变速时叉脚端面的接触刚度。
该零件除了主加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度的机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
（二）零件的工艺分析1．确定毛坯零件材料为KTH-10，考虑到零件在加工工程中所受冲击力不大，并且为中批量生产，因此，选择金属模砂型铸造毛坯。
铸件要求不能有砂眼、疏孔等缺陷，以保证零件的强度、硬度和刚度，使其在外力作用下不至于发生意外事故。
2．主要尺寸精度和形位公差（1）Φ24的圆柱（2）Φ14的孔的尺寸精度为H9（+0.043 0），内表面粗糙度为3.2，其中心轴线的基准线偏差为Φ0.025（3）两叉头同侧的表面粗糙度为6.3（4）零件图中14H13（+0.27 0）凹槽表面粗糙度为12.5（5）叉脚端面40H(-0.12 -0.24)表面粗糙度为12.5。
二，零件的工艺分析及生产类型的确定一，确定毛坯1，确定毛坯种类：零件材料为KTH350-10,考虑到零件在加工过程中所受冲击力不大并且为中批量生产，所以，选择金属模机械砂型铸造毛坯。
查表，选用铸件尺寸公差等级为CT10。
保证的尺寸公差在1-3mm。
副变速拨叉毛坯图见附件一，零件图见附件二。
三，工艺规程设计（一）选择定位基准：1：粗基准选择：以零件的左端面为主要粗基准，以零件的左端面外圆为辅助粗基准。
2：精基准选择：根据精基准的选择原则“基准统一原则”以及考虑到工件的装夹与加工方便，选用加工后的左端面为主要精基准，以零件的左端面外圆为辅助精基准。
（二）制定工艺路线考虑到零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度等技术要求，以及加工时的经济性，尽量使工序能够集中起来。
零件的加工方法及工艺路线如下：方案一：工序一：先铸件回火工序二：以Φ24外端面为粗定位基准，粗铣拨叉左右两端面；用成型刀铣左右两端面工序三：以Φ24外端面为基准，铣叉脚右端面；倒角工序四：以Φ24外端面为基准，钻，扩，铰孔Φ14mm孔工序五：以叉脚右端面为精基准，铣叉脚左端面，倒角；铣14H13（027.0+）槽工序六：以叉脚右端面为精基准，钻Φ8.71.0+孔工序七：去毛刺工序八：终检方案二工序1：粗铣,精铣24φ右端面，以24φ左端面为粗基准，采用立式铣床加专用夹具。
工序2:钻，扩，铰，及精铰14φ孔，以24φ右端面以及24φ外圆为基准，采用立式钻床以及专用夹具。
工序3：粗铣，精铣24φ左端面，以及粗铣，精铣两叉头左侧及右侧，以24φ右端面为定位基准，采用立式铣床及专用夹具。
工序4：粗铣，精铣两叉头内侧，以14φ孔中心为定位基准，采用卧式铣床及专用夹具。
工序5：粗铣，精铣槽，以24φ孔表面为定位基面，采用卧式铣床及专用夹具。
工序6：钻，扩，铰及精铰7.8φ孔，以24φ孔表面为定位基面，采用立式钻床及专用夹具。
工序7：去毛刺。
工序8：终检。
通过比较，方案一的加工精度和加工顺序都没有方案二好，因此，将加工工艺路线确定为:工序1：粗铣,精铣24φ右端面，以24φ左端面为粗基准，采用立式铣床加专用夹具。
工序2:钻，扩，铰，及精铰14φ孔，以24φ外圆为基准，φ右端面以及24采用立式钻床以及专用夹具。
工序3：粗铣，精铣24φ左端面，以及粗铣，精铣两叉头左侧及右侧，以24φ右端面为定位基准，采用立式铣床及专用夹具。
工序4：粗铣，精铣两叉头内侧，以14φ孔中心为定位基准，采用卧式铣床及专用夹具。
工序5：粗铣，精铣槽，以24φ孔表面为定位基面，采用卧式铣床及专用夹具。
工序6：钻，扩，铰及精铰7.8φ孔，以24φ孔表面为定位基面，采用立式钻床及专用夹具。
工序7：去毛刺。
工序8：终检。
(三）加工余量，工序尺寸及公差的确定1，各个工序加工余量，精度等级确定切屑用量及时间定额 一、铣24φ端面以及两叉头左侧1、加工条件：被加工材料KTH350-10 其最小抗拉强度为330MPa ，最低延伸率为10的黑心可锻铸铁。
零件大小为x=70mm ，y=85mm 。
2、加工要求：粗铣24φ右端面，加工余量为2mm 。
3、刀具选择：选择硬质合金端铣刀YG8，根据4≤p a ，60≤e a ，选取铣刀直径D=40mm ，d=16mm ，齿数12。
在0.15～0.3mm/z 之间。
4、切屑深度:因为加工余量较小，一次走刀即可完成。
即被吃刀量为2mm 。
5、选用铣床：查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-35，选用X51立式铣床，同时查得主轴转速：1001min .-r 电动机功率：4.5kw 。
6、确定切屑速度和工作台每分钟进给量Mz f 。
查《切削用量简明手册》表3.27中公式计算v p u e z x p m qv c k za f a T d C v v v v vv y 0=查表p 22.0q 22.0,2,32.017.0,2,33.0min,120,1,548v v ===========，，v e v v p v v u a y x a m T k c=c v 74.8m/min7、工时定额的确定完成零件加工的一个工序的时间定额公式：N T T T T T T z x b f j d /++++=其中d T -单件时间定额；j T -基本时间 ；f T -辅助时间；b T -布置工作时间；x T -休息及生理需要时间；z T -准备与终结时间；N-一批零件的数量。
基本时间：3;2)(;2121=+-=++=l a d a l i f l l l T e e Mzj 计算可得min 4.0=j T . 辅助时间：f T =0.2j T =0.08min.布置工作时间：b T =0.05×0.48=0.024min. 休息及生理需要时间z T =0.03×0.48≈0.02min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额T=0.53min 二、加工14φ孔1、加工条件：被加工材料KTH350-10 其最小抗拉强度为330MPa ，最低延伸率为10的黑心可锻铸铁，孔直径为14mm 。
钻孔至12mm ，扩孔至13.8mm ，精铰至14mm 。
2、选择刀具：钻孔时，高速钢，钻头直径12mm ，扩孔时，高速钢，钻头直径13.8mm ，铰孔时，YG8，钻头直径为14mm 。
进给量r mm f /3.0≤，切削速度v v y xp m zv c k f a T d c v v0= 查《切削用量简明手册》表2.30算得min /1.12m v c =。
3、选用钻床：查《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-14，选用立式钻床Z525。
主轴最大行程175mm ，主轴转速97r/min ，主轴最大转矩245.25N ，功率2.8kw 。
4、时间定额的确定完成零件加工的一个工序的时间定额公式：N T T T T T T z x b f j d /++++=其中d T -单件时间定额；j T -基本时间 ；f T -辅助时间；b T -布置工作时间；x T -休息及生理需要时间；z T -准备与终结时间；N-一批零件的数量。
钻孔的基本时间：3;2cot 2;2121=+=++==l k D l fn l l l fn L T r j ；计算可得：min 8.3=j T辅助时间：f T =0.2j T =0.76min. 布置工作时间：b T =0.05*3.8=0.19min. 休息及生理需要时间z T =0.03*3.8≈0.11min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额=++++=N T T T T T T z x b f j d / 4.86min 扩孔的基本时间：3;2cot 2;21121=+-=++==l k d D l fn l l l fn L T r j ；计算可得：min1.5=j T辅助时间：f T =0.2j T =1.02min. 布置工作时间：b T =0.05*5.1=0.26min. 休息及生理需要时间z T =0.03*5.1≈0.15min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额=++++=N T T T T T T z x b f j d / 6.53min 铰孔的基本时间：：3;2cot 2;21121=+-=++==l k d D l fn l l l fn L T r j ；计算可得：min 9.4=j T辅助时间：f T =0.2j T =0.98min. 布置工作时间：b T =0.05*4.9=0.25min. 休息及生理需要时间z T =0.03*4.9≈0.15min 准备与终结时间在中批量生产中可以忽视。
工时定额=++++=N T T T T T T z x b f j d / 6.28min 加工14φ孔所用的额定工时为：T=17.6min 三、加工7.8φ孔1、加工条件：被加工材料KTH350-10 其最小抗拉强度为330MPa ，最低延伸率为10的黑心可锻铸铁，孔直径为8.7mm 。
钻孔至7mm ，扩孔至8mm ，精铰至8.7mm 。