扒渣机液压系统详细设计方案20190811
完整的液压系统设计毕业设计
完整的液压系统设计毕业设计1. 引言液压系统在工程领域中具有广泛的应用，特别是在机械制造、航空航天、汽车制造等领域中。
本文档旨在设计一个完整的液压系统作为毕业设计，并提供系统设计的详细说明。
2. 设计目标本设计的目标是创建一个可靠、高效的液压系统，满足以下需求：•传递大量的力和动力；•控制和调节工作负载；•提供良好的工作稳定性；•实现节能和环保。
3. 系统设计3.1 系统结构我们的液压系统将包含以下主要组件：1.液压泵：负责将液体加压并输送到液压马达或液压缸；2.液压马达或液压缸：负责将液压能转化为机械能，实现力的传递及工作载荷控制；3.液体储存装置：用于储存液体并平衡系统压力；4.液压阀门：用于控制液体流动和压力，实现系统工作的调节和控制；5.传感器和仪表：用于监测和测量液压系统的压力、流量、温度等参数。
3.2 液体选择在设计液压系统时，我们需要选择合适的液体作为工作介质。
一般情况下，液压系统常采用液体油作为工作介质，因为它具有良好的润滑性、稳定性和耐高温性能。
对于不同的应用场景，需要考虑液体的黏度、温度范围、氧化稳定性以及环境友好程度等因素。
3.3 液压元件选型为了实现液压系统的设计目标，我们需要对液压元件进行合理的选型。
液压泵、液压马达或液压缸、液压阀门等元件都有不同的类型和规格可供选择。
在选型过程中，需要考虑力的传递要求、流量和压力范围、工作稳定性以及适应特定工况的能力等因素。
3.4 系统控制在液压系统设计中，系统的控制是十分重要的。
通过合理的控制方法和策略，可以实现对液体流动、压力和工作负载的准确控制。
常用的液压系统控制方法有手动控制、自动控制和比例控制等。
根据具体需求，选择适合的控制方式可以提高系统的稳定性和性能。
4. 系统优化为了提高液压系统的工作效率和节能性，我们可以进行进一步的优化。
以下是一些常见的系统优化方法：•使用高效节能的液压泵和液压马达；•优化液体流动路径，减小能量损失；•采用高效的液压阀门和控制系统，减小能量损耗；•合理设计系统布局和管路，减小摩擦损失；•控制液压系统的工作温度，在适当的范围内减小能量损失。
液压系统设计步骤
装载机旳构造原理-工作液压系统目前我国轮式装载机旳工作液压系统已发展到采用小阀操纵大阀旳先导工作液压系统。
但目前用得最多旳仍是机械式旳轮轴操纵工作液压系统。
图9所示为柳工ZL50C型装载旳轮轴操纵工作液压系统。
该系统由转斗缸1、动臂缸2、分派阀3、操纵杆7、工作泵8、软轴10等重要零部件构成。
该系统分派阀内带有控制系统最高压力旳主安全阀，此外在分派阀旳下面通转斗缸大小腔分别带有一种双作用安全阀（图中未画出）。
其作用是在工作装置运动过程中，转斗缸发生干涉时间起卸压力及补压作用。
两根操纵杆7通过两根软轴10直接操纵分派阀旳转斗阀及动臂阀，使定量齿轮工作泵8旳压力油进入转斗缸或动臂缸，使工作装置完毕作业运动。
图10a为该系统旳工作原理图。
2.1 设计环节液压系统旳设计环节并无严格旳次序，各环节间往往要互相穿插进行。
一般来说，在明确设计规定之后，大体按如下环节进行。
1）确定液压执行元件旳形式；2）进行工况分析，确定系统旳重要参数；3）制定基本方案，确定液压系统原理图；4）选择液压元件5）液压系统旳性能验算；6）绘制工作图，编制技术文献。
2.2 明确设计规定设计规定是进行每项工程设计旳根据。
在制定基本方案并深入着手液压系统各部分设计之前，必须把设计规定以及与该设计内容有关旳其他方面理解清晰。
1）主机旳概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等；2）液压系统要完毕哪些动作，动作次序及彼此联锁关系怎样；3）液压驱动机构旳运动形式，运动速度；4）各动作机构旳载荷大小及其性质；5）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面旳规定；6）自动化程序、操作控制方式旳规定；7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性旳规定；8）对效率、成本等方面旳规定。
设计计算环节1. 初选系统工作压力由机械设计手册表23.4-3 多种机械常用旳系统工作压力（小型工程机械工作压力为10-18ＭPa2. 液压缸尺寸旳选定采用差动连接时,按速比规定确定d/D,由表23.4-6得 d =0.71D由表23.4-7 常用内径D （mm ）选用D=63 d=45 活塞杆受压时2211A p A p mFw F -==η Fw-为实际受力，由载荷计算旳三个液压缸共受力109288.3N ；m η-液压缸旳效率，由机械设计手册查旳等于0.95241D A π=-无杆腔活塞有效作用面积; ()2242d D A -=π-有杆腔活塞有效作用面积; P1-液压缸工作腔压力（Pa ）；P2-液压缸回油腔压力（Pa ），初算时可参照表23.4-4取值为1MPa ；D-活塞直径；d-活塞杆直径。
汽车起重机液压系统设计方案
汽车起重机液压系统设计方案汽车起重机液压系统设计方案1. 引言汽车起重机在现代建筑和工程领域起着至关重要的作用。
它们能够提供强大的力量和卓越的稳定性，使得重物的搬运和抬升变得更加高效和安全。
在汽车起重机的设计中，液压系统起着至关重要的作用，因为它能够提供所需的力量和控制。
2. 液压系统的基本原理液压系统通过液体的力量来传递力和控制机械运动。
它由液压泵、液压马达、液压缸、液压阀和液压管路等组成。
液压系统中的液体通常是油，因为油具有优秀的润滑性和稳定性。
3. 液压系统设计的关键要素在设计汽车起重机的液压系统时，需要考虑以下关键要素：3.1 力量需求：根据起重机的负载需求和工作环境，确定所需的力量和承载能力。
这将决定液压系统的工作压力和流量。
3.2 系统稳定性：起重机需要具有稳定的运动和控制能力，以确保安全和高效的工作。
液压系统的稳定性取决于系统中的液压阀和液压缸的设计。
3.3 控制灵活性：液压系统应该具有灵活的控制性能，能够满足不同工作条件下的要求。
这意味着液压系统需要具备多种控制模式和控制阀，以实现精确的运动控制。
3.4 节能性：优化液压系统的设计，以减少能源消耗和排放。
这可以通过使用低压系统、高效液压泵和智能控制等技术来实现。
4. 液压系统设计方案4.1 液压泵选择：根据起重机的力量需求和工作压力范围，选择适合的液压泵类型和规格。
常见的液压泵类型包括齿轮泵、柱塞泵和叶片泵等。
4.2 液压缸设计：根据起重机的负载需求和工作范围，设计合适的液压缸。
液压缸应具有足够的承载能力和精确的控制性能。
4.3 液压阀选择：选择适合的液压阀来实现控制需求。
常用的液压阀类型包括方向控制阀、流量控制阀和压力控制阀等。
4.4 控制系统设计：设计一个灵活和精确的控制系统来实现起重机的运动控制。
控制系统可以采用手动操作、自动控制或远程控制等方式。
4.5 液压管路设计：设计合适的液压管路，以确保液压系统的稳定性和可靠性。
管路应具有足够的强度和耐压能力。
液压系统设计步骤详解
液压系统设计步骤详解目录一、工况分析和负荷确定二、系统主要技术参数的确定三、液压系统方案的拟定四、拟定液压系统工作原理图五、系统的初步计算和液压元件的选择六、液压系统验算七、编写技术文件一、工况分析和负荷确定一般只能分析工作循环过程中的最大负荷点或最大功率点，以这些点上的峰值作为系统设计的依据。
二、系统主要技术参数的确定（一）、系统工作压力在液压系统设计中，系统工作压力往往是预先确定的（依据设计机型参考相关资料选取），然后根据各执行元件对运动速度的要求，经过详细的计算，可以确定液压系统流量。
在外负荷已定情况下，系统压力选得越高，各液压元件的几何尺寸就越小，可以获得比较轻巧紧凑的结构，特别是对于大型挖掘机来说，选取较高的工作压力更为重要。
初选系统工作压力不等于系统的实际工作压力，要在系统设计完毕，根据执行元件的负载循环图，按已选定的液压缸两腔有效面积和液压马达排量，换算并画出其压力循环图，再计入管路系统的各项压力损失，按系统组成的型式，最后得到系统负载压力及其变化规律。
确定工作压力，应该选用国家系列标准值，我国的“公称压力及流量系列”（JB824-66）,其中适用于液压挖掘机的公称压力系列值有：8、10、12.5、16、20、25、32、40MPa。
（二）、系统流量确定系统流量，应首先计算每个执行元件所需流量，然后根据液压系统采用的型式来确定系统流量。
（三）、系统液压功率三、液压系统方案的拟定（一）开式系统与闭式系统的选择液压挖掘机的作业，除行走和回转外，主要靠双作用液压缸来完成的。
双作用液压缸由于两腔面积不等，而且两腔交替频繁。
因而只能使用开式系统，即各元件回油直接回油箱。
对挖掘机的开式系统，由于布置空间的限制，油箱容积不能做得太大，一般仅是主泵流量的1~2倍，自然冷却能力不足，要附加油冷却器。
（二）泵数的选择整个系统使用两个泵，各自组成一个独立的回路。
这种系统也称为双泵双回路系统。
在双泵系统中，可将若干个要求复合动作的执行元件分配在不同的回路中。
挖掘机液压系统的设计含cad图纸
１前言液压挖掘机是一种多功能机械，目前被广泛应用于水利工程，交通运输，电力工程和矿山采掘等机械施工中，它在减轻繁重的体力劳动，保证工程质量。
加快建设速度以及提高劳动生产率方面起着十分重要的作用。
由于液压挖掘机具有多品种，多功能，高质量及高效率等特点，因此受到了广大施工作业单位的青睐。
液压挖掘机的生产制造业也日益蓬勃发展。
挖掘机液压传动紧密地联系在一起，其发展主要以液压技术的应用为基础。
由于挖掘机的工作条件恶劣，要求实现的动作很复杂，于是它对液压系统的设计提出了很高的要求，其液压系统也是工程机械液压系统中最为复杂的。
因此，对挖掘机液压系统的分析设计已经成为推动挖掘机发展中的重要一环[1]。
此论文本人提供毕业论文，CAD图纸，包括零件图和装配图，共3张。
价格30元。
详情联系QQ：838899316目录1 前言 (1)1.1 挖掘机间介 (1)1.2 国内外研究现状及发展动态 (2)1.3 本设计的研究内容 (5)2 液压挖掘机结构与工作原理 (7)2.1 液压挖掘机整机性能 (7)2.2 液压挖掘机结构 (8)2.3 液压挖掘机传动原理 (10)3 液压挖掘机工况分析及液压系统设计方案的确定 (12)3.1 液压挖掘机的工况 (12)3.2 挖掘机液压系统的设计要求 (17)3.3 挖掘机液压系统的分析 (19)3.4 液压系统方案拟订 (20)4 液压系统的设计 (21)4.1 液压系统方案及参数确定 (21)4.2 执行元件液压缸及系统压力的初选 (22)4.3 计算工作装置铲斗液压缸的主要尺寸 (23)4.4 液压系统原理图的制定 (26)5 液压元件的选择与专用件的设计 (31)5.1 液压泵的选择和泵的参数的计算 (31)5.2 柴油发动机的选择 (33)5.3 液压阀的选择 (33)5.4 其他液压元件的选择 (36)5.5 油箱容量的确定 (38)6 压系统性能验算 (40)6.1 液压系统压力损失 (40)6.2 液压系统的发热温升计算 (41)总结 (46)参考文献 (47)致谢…………………………………………１前言液压挖掘机是一种多功能机械，目前被广泛应用于水利工程，交通运输，电力工程和矿山采掘等机械施工中，它在减轻繁重的体力劳动，保证工程质量。
液压系统方案
-工作后的油液经过冷却器冷却，回到油箱，完成一个工作循环。
2.系统参数
-工作压力：≤16MPa；
-流量：Q=30-100L/min；
-油液温度：40-60℃；
-油液清洁度：NAS 1638 Class 9。
3.主要设备选型
-液压泵：选用具有良好自吸性能的齿轮泵或柱塞泵，确保系统启动迅速，运行稳定；
4.优化系统结构，便于操作和维护；
5.符合国家相关法律法规和行业标准。
三、方案设计
1.系统原理
本方案采用闭式回路液压系统，主要包括液压泵、液压马达、控制阀、油箱、冷却器、过滤器等组件。系统工作原理如下：
-液压泵将油液从油箱吸入，产生高压油液；
-高压油液通过控制阀分配到各个液压执行元件（如液压马达）；
2.可靠性：选用高可靠性的液压元件，保证系统长期稳定运行。
3.高效性：优化系统设计，提高液压效率，降低能耗。
4.维护性：设计易于检修和维护的系统结构，减少停机时间，降低维护成本。
三、系统设计
1.系统组成
本液压系统包括主泵、辅助泵、液压缸、液压马达、各类控制阀、油箱、冷却器、过滤器等关键部件，形成闭式回路。
-按照设计方案，安装液压泵、液压马达、控制阀等设备；
-连接管路，确保管路无泄漏；
-进行系统调试，检查各部件工作是否正常；
-对系统进行压力测试，确保系统安全可靠；
-完成系统验收，交付使用。
3.施工要求
-严格遵守国家相关法律法规和行业标准；
-确保施工质量，做到文明施工；
-加强现场安全管理，防止安全事故的发生。
-进行系统调试，确保各元件协调工作。
-进行压力测试，验证系统安全性。
怎么设计一个液压系统，液压系统设计思路！
怎么设计一个液压系统，液压系统设计思路！液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。
着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
1.1设计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。
一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。
1）确定液压执行元件的形式；2）进行工况分析，确定系统的主要参数；3）制定基本方案，拟定液压系统原理图4）选择液压元件5）液压系统的性能验算6）绘制工作图，编制技术文件1.2明确设计要求液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。
一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。
1）确定液压执行元件的形式；2）进行工况分析，确定系统的主要参数；3）制定基本方案，拟定液压系统原理图4）选择液压元件5）液压系统的性能验算6）绘制工作图，编制技术文件7）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求8）对效率、成本等方面的要求1.3制定基本方案1.制定调速方案液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。
方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。
对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。
对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。
速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。
相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合——容积节流调速。
节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。
此种调速方式结构简单，由于这种系统必须用闪流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。
容积调速是靠改变液压泵或液压马达的排量来达到调速的目的。
其优点是没有溢流损失和节流损失，效率较高。
挖掘机液压系统设计
挖掘机液压系统设计挖掘机作为一种重型工程机械，广泛应用于土木工程、水利工程、矿山工程等领域。
其液压系统作为重要的动力传递和控制装置，对挖掘机的工作效率和性能起着至关重要的作用。
因此，挖掘机液压系统设计至关重要。
一、液压系统工作原理在挖掘机液压系统中，液压泵将机器的动力转换为液压能，通过管道输送至液压缸或液压马达，驱动斗杆、斗杆缸、斗杆滑板等机械部件运动。
同时，通过液压控制阀的调节，实现对液压系统的控制，如液压油的流量、压力等参数，从而控制挖掘机的动作。
二、液压系统设计要求1. 稳定性：挖掘机在工作时需要承受较大的载荷和冲击，因此液压系统设计要求稳定可靠，能够保证机器正常运行。
2. 效率：高效的液压系统设计可以提高挖掘机的工作效率，减少能源消耗，降低运行成本。
3. 灵活性：液压系统设计要求机器动作灵活，能够满足不同工况下的要求，提高挖掘机的适应性和操作性。
4. 安全性：液压系统设计应具备良好的安全性能，确保挖掘机在工作过程中不发生液压系统故障及相关事故。
三、液压系统设计步骤1. 确定液压系统工作压力：根据挖掘机的工作负荷和工作环境确定液压系统的工作压力，以保证系统正常工作。
2. 选择液压元件：根据液压系统的压力、流量等参数选择适合的液压泵、液压缸、液压马达等元件。
3. 设计液压管路：设计合理的液压管路，保证液压油的快速输送和减小压力损失，提高系统效率。
4. 配置液压控制阀：根据挖掘机的工作要求配置液压控制阀，实现对挖掘机动作的精确控制。
5. 系统集成测试：完成液压系统设计后进行系统集成测试，验证系统的稳定性、效率和安全性。
四、优化液压系统设计1. 采用先进的液压技术：挖掘机液压系统设计可以采用先进的液压技术，如负载敏感控制、节流阀控制等，提高系统的性能和效率。
2. 应用智能化控制：结合电子控制技术，实现液压系统的智能化控制，提高挖掘机的自动化程度和操作便利性。
3. 优化系统布局：合理布置液压元件和管路，减小系统的体积和重量，提高挖掘机的运行效率和操作舒适性。
装载机液压系统设计.ppt
工作装置的尺寸参数确定
动臂与车架铰接点位置的确定
动臂长度的确定
根据最大卸载高度Hmax和最大卸载高度时的 卸载距离S可以按图初步计算动臂的长度
动臂油缸的铰接位置
确定动臂油缸与动臂及车架的铰接点H，m的位置，通常参考同类 样机，同时考虑动臂油缸的提升力臂与行程的大小选定。H点一 般选在约为动臂长度的1/3处，且在动臂两铰接点的连线之上，以 便留出铰座位置。动臂油缸与车架的连接方式采用油缸下端与车 架铰接。
综上分析：需要在分配阀转斗前腔的管路和油箱间加上一个双作用
安全阀，它可由差动型安全阀和单向阀组成，可以通过安全阀过载溢 流及油箱来油顶开单向阀补油来保证系统的正常工作。当铲斗快卸时 ，油箱油液在大气压力下打开单
液压辅件的设计计算与选择
管道计算及类型选择
（1）油管内径计算
d 4Q v
（2）油管的壁厚的计算
摇臂的尺寸及铰接点位置的确定
（1）摇臂和连杆要传递较大的转斗油缸作用力，所以设计时要同时 从运动与受力两方面考虑。通常那是参考同类样机按比例选取，然后 从运动与受力两方面进行校核并修改，使之满足工作装置的作业要求。
摇臂的形状(夹角)、长短臂的比例(DE／DC)及饺接点D的位置定， 主要是考虑连扦机构的空间布置，避免相互之间的干涉，同时连杆长 度与转斗油缸行程也不要过大。
通常摇臂做成弯曲形状，其夹角大小主要考虑到空间位置不受干涉 而定，一般取30度左右，长、短臀之比为1．5左右，摇管与动臂的饺 接点G选在动臂中点偏下、两铰接点连线AB上方。
参照同类样机，下摇臂DE=850mm，根据长短杆的比例，上摇臂 DC=520mm，所成的锐角为35度。 （2） 连杆与铲斗铰接点D的选取，主要考虑使铲斗处于地面铲掘体置 时能够产生较大的铲起力、连杆的长度内连杆机构满足铲斗在任何位 置都能卸净物料这一条件确定，一般可按动臂在最大举升高度时能卸 净物料来校核，同时力臂不能太小。除此之外，连杆的细长比要适当。 （3）在完成上述构件的选取后，可用下述的几何作图法来确定转斗油 缸与车架饺接点B的位置。
(完整word版)液压系统设计方法
液压系统设计方法液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行。
着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
液压系统的设计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。
一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。
⑴确定液压执行元件的形式；⑵进行工况分析，确定系统的主要参数；⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图；⑷选择液压元件；⑸液压系统的性能验算：⑹绘制工作图，编制技术文件。
1.明确设计要求设计要求是进行每项工程设计的依据。
在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。
⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等；⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何；⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度；⑷各动作机构的载荷大小及其性质；⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求；⑹自动化程度、操作控制方式的要求；⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求；⑻对效率、成本等方面的要求。
2.进行工况分析、确定液压系统的主要参数通过工况分析，可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，为确定系统及各执行元件的参数提供依据。
液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，选择液压元件的主要依据。
压力决定于外载荷。
流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。
2.1载荷的组成和计算2.1.1液压缸的载荷组成与计算图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。
各有关参数已标注在图上，其中F W是作用在活塞杆上的外部载荷。
F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。
作用在活塞杆上的外部载荷包括工作载荷F g，导轨的摩擦力F f和由于速度变化而产生的惯性力F a。
耙斗装岩机的液压系统设计与优化
耙斗装岩机的液压系统设计与优化液压系统是耙斗装岩机的核心部分，它负责提供动力、控制耙斗的运动，并保证其稳定性和安全性。
因此，在设计和优化液压系统时，需要考虑多个因素，以实现最佳的性能和效率。
首先，液压系统的设计应遵循以下原则：1. 动力和速度控制：液压系统的动力应能够提供足够的力量以使耙斗能够有效地进行装岩作业。
此外，系统应具备速度控制功能，可以根据需要调整耙斗的工作速度，以适应不同的工作环境和工况。
2. 稳定性和平衡：耙斗装岩机在作业过程中需要保持平衡，避免侧翻或倾倒。
因此，液压系统的设计应考虑到平衡控制，确保耙斗在工作时保持稳定。
3. 节能和效率：为了提高工作效率和降低运行成本，液压系统应具备节能特性。
这可以通过优化设计，减少液压缸的摩擦损失，利用回油装置实现能量回收等方式来实现。
其次，液压系统设计中需要考虑的关键因素包括：1. 压力和流量：液压系统中的液压泵应能够提供足够的压力和流量，以满足耙斗装岩机的工作需求。
在设计中需要合理选择型号和参数，以确保系统的充分供应。
2. 液压缸：液压缸是实现耙斗装岩机运动的关键组件。
在液压缸的设计中，需要考虑到活塞面积、工作压力、行程长度等参数，以保证系统能够提供足够的力量和速度。
3. 阀门和控制系统：液压系统中的阀门和控制系统起着调节和控制液压流量的作用，直接影响到耙斗的运动和控制。
因此，设计中需要选择合适的阀门类型和配置，以满足系统的需求，并确保稳定和可靠的控制性能。
最后，液压系统的优化可以通过以下方式实现：1. 降低系统的能量损耗：在设计中，可以采用低压损耗配件、减小流通阻力、增加回油节流口等措施，降低系统的能量损耗，提高系统的效率。
2. 优化液压元件的选择和配置：在系统设计中，选择合适的液压元件和配置方式，以提高系统的性能和可靠性。
例如，合理选择液压泵的型号和参数，根据实际需求配置液压缸和阀门等。
3. 使用先进的液压控制技术：液压系统的控制技术不断发展，使用先进的液压控制技术可以提高系统的响应速度、稳定性和精度。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求液压系统是一种以液体为工作介质的动力传动系统，被广泛应用于机械、工程、冶金、航空等领域。
设计液压系统时，需要考虑以下几个步骤和设计要求。
设计步骤：1.确定液压系统的工作条件和要求：包括工作压力、流量、工作环境温度、振动等，以及工作循环和运行时间。
2.选择合适的液压元件：根据系统的工作条件和要求，选择适合的泵、阀门、缸、管路等液压元件。
液压元件的选型要考虑其工作压力、流量、工作温度范围、密封性能、耐腐蚀性等因素。
3.设计液压系统的管路布局：根据系统的功能和工作要求，设计液压系统的管路布局。
要考虑管路的布置方便性、管道直径、管路长度及弯曲程度等因素，以确保液压系统的工作效率和稳定性。
4.进行液压系统的水力计算：根据系统的工作条件和要求，进行液压系统的水力计算，包括流量、压力、液压功率等参数的计算。
通过水力计算，可以确定液压元件的尺寸和数量，以及泵的功率等参数。
5.进行液压系统的动力计算：根据系统的工作条件和要求，进行液压系统的动力计算，包括泵的功率、液压缸的速度和力矩等参数的计算。
通过动力计算，可以确定液压元件的尺寸和数量，以及泵的功率等参数。
6.进行液压系统的控制电路设计：根据系统的工作条件和要求，设计液压系统的控制电路。
要考虑液压系统的控制方式、工作状态、安全性等因素，以确保液压系统的可靠性和稳定性。
7.进行液压系统的安装和试验：按照设计要求，对液压系统进行安装和试验。
安装时要注意各液压元件的正确连接和固定，试验时要进行系统的各项功能和性能的测试，以确保液压系统的正常工作。
设计要求：1.选择合适的液体：要选择适合系统工作条件的液压介质，如矿物油、合成油、水等。
液体的选择要考虑其粘度、温度范围、密封性要求等因素。
2.保证系统的工作可靠性：要确保液压系统的各个元件和管路的安装质量和性能可靠性，保证系统的工作稳定性和高效性。
3.设计合理的液压缸：液压系统中的液压缸是关键元件之一，要根据工作条件和要求，设计合理优化液压缸的径向承载能力、轴向刚度、密封性能等。
液压系统的设计步骤与设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求步骤1：系统规划与需求分析第一步是进行系统规划与需求分析，确定液压系统的工作范围和目标。
需要考虑的因素包括系统的功能要求、工作环境条件、工作压力范围、装置的预算等。
此步骤通常由工程师们与用户进行沟通，并综合考虑各个因素，确定系统的基本要求。
步骤2：组件选择和设计在此步骤中，需要选择合适的液压元件和装置。
这些组件包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、液压管路等。
在选择时需要考虑到系统的压力、流量、负载以及环境因素等。
步骤3：系统布局和连接设计在这一步骤中，需要进行系统的布局和连接设计。
需要考虑到各个组件之间的连线和管路，以及系统中各个部件的安装位置和布局等。
合理的系统布局和连接设计可以提高系统的工作效率和可靠性。
步骤4：流量和压力的计算在液压系统的设计过程中，需要进行流量和压力的计算。
主要是根据系统的工作要求，计算出液压泵的流量和压力，并根据这些参数选择合适的液压元件和装置。
步骤5：系统调试和优化在液压系统的设计完成后，需要进行系统的调试和优化。
确定系统的工作参数，测试系统的性能，并进行必要的调整和改进。
此步骤通常需要通过实验和试验来完成。
1.安全性：液压系统的设计必须要保证系统在正常工作状态下的安全性，包括防止泄漏、爆炸和火灾等问题的发生。
2.可靠性：液压系统的设计要求系统能够长时间稳定地工作，能够承受额定工作压力和负荷，不易损坏，且能够满足系统的寿命要求。
3.效率：液压系统的设计要求系统能够高效地工作，具有较高的能量转换效率和工作效率，以及较低的能量损失。
4.环境适应性：液压系统的设计要求考虑到工作环境的特殊要求，包括温度、湿度、腐蚀性、振动和噪声等因素，确保系统在这些环境条件下能够正常工作。
5.经济性：液压系统的设计要求在满足系统功能要求的前提下，尽可能降低成本，选择合适的液压元件和装置，并兼顾系统的可维护性和维修成本。
6.可维护性：液压系统的设计要求考虑到系统的维护和维修问题，使得系统的维护工作变得简单、易操作，并且降低维修的时间和成本。
新型矿用扒装机液压控制方案设计
新型矿用扒装机液压控制方案设计刘曼【摘要】基于新型矿用扒装机各机构动作特点的分析,针对机器节能的使用要求,结合井下恶劣的工作环境,提出了两条压力调节和控制回路的方案,给出了新型矿用扒装机液压控制系统工作原理.生产实验表明,该方案既能满足挖装及行走机构工作负载变化和节能目标的需要,又可以满足运输机、破碎锤以及抬槽油缸等设备工作相对平稳、可靠性强的要求.【期刊名称】《林业机械与木工设备》【年(卷),期】2017(045)009【总页数】3页(P21-23)【关键词】矿用扒装机;液压;控制系统;方案设计【作者】刘曼【作者单位】常州刘国钧高等职业技术学校机电工程系,江苏常州 213025【正文语种】中文【中图分类】TH137随着科学技术的不断进步，我国煤炭开采技术的机械化程度越来越高，新型矿用扒装机集破碎、扒装、运输和转载为一体，从根本上解决了目前井下使用的耙矸机装运效率低、机动性差等问题，因而广泛应用于煤炭等行业[1]。
新型矿用扒装机的液压控制系统作为机器设计中的关键技术，其设计的合理与否直接影响机器功能动作的实现、工作效率的提高以及能耗的降低[2]。
目前扒装机控制系统设计主要是参照挖掘机的液压控制系统，然而两种机器使用工况差别极大，如何根据机器的结构特点、功能动作及使用工况，设计出合理的控制系统是机器设计的关键。
图1所示为新型矿用液压扒装机的主要动作示意图。
行走动作在井下实现向作业地点的推进，当机器到达作业地点遇到大的岩石时破碎动作可完成对岩石的破碎，挖装动作可以将巷道中的岩石快速有效地收集到集料槽中[3]，输送动作将收集到的岩石块运送到机器尾部的转载机上方进行卸载，从而实现了对岩石的破碎、扒装、输送和转载的连续化作业。
由于煤矿井下作业环境恶劣，巷道里的路面参差不平，机器作业的岩石种类和大小均不相同，机器挖装动作和行走动作的工作负载变化极大[4]；而运输机构、破碎装置以及抬槽油缸的工作载荷基本恒定，当破碎锤破碎大块岩石时运输马达空载，而运输马达满载时破碎锤即停止工作，因此二者能量损耗的总和几乎保持不变，抬槽油缸回路利用双向液压锁一直处于工作状态。
新型扒谷机液压系统改进设计
根 据 原 液 压 系 统 工 作 原 理 ，仍 采 用 结 构 紧 凑 的 独 立 液 压 动 力 单 元 ，改 进 后 的 液 压 原 理 如 图 3 , 在 液 压系统中的左升降缸和右升降缸间各增加一个两位 两 通 电 磁 换 向 阀 ，问 题 得 到 解 决 。
面粉厂电气管理的措施 使用能耗管理系统 能 源 管 理 涉 及 的 范 围 很 广 ，它 包 含 了 从 能 源 生 产 到 消 耗 各 个 环 节 的 管 理 技 术 ，面 粉 厂 企 业 能 源 管 理 主 要 涉 及 对 企 业 二次 能 源 的 平 衡 管 理 和 能 源 消 耗 的 分 析 ，系 统 基 于 分 层 分 布 式 结 构 ，采 用 现 场 总 线 技 术 实 现 变 配 电 系 统 信 息 的 交 换 管 理 以 及 采 集 能源 消 耗 及 应 用 数 值 。系 统 集 保 护 控 制 、测 量 、信 号 采 集 、故 障 录 波 、皆 波 分 析 、电 能 质 量 管 理 ，负 荷 控 制 和 运 行 管 理 为 一 体 ，实现了变 配 电 系 统 高 、低 压 电 气 设 备 分 散 控 制 及 集 中 管 理 功 能 ，使 配 电 系 统 ”透 明 化 ”，真 正 实 现 配 电 室 无 人 值 守 ，全 面 提 升 了 变 配 电 运 行 现 代 化 管 理 水 平 。动 态 显 示 电 力 测 量 参 数 、运 行 参 数 和 状 态 量 参 数 ；连 续 显 示 负 荷 曲 线 、电 压 柱 状 图 和 饼 状 图 等 ；电 能 管 理 功 能 ： 通 过 对 系 统 计 算 数 据 的 分 折 和 进 行 成 本 核 算 ，判 断 电 能 消 耗 模 式 和 识 别 主 要 的 消 耗 电 源 ，帮 助 用 户 有 效 地 管 理 负 荷 ，最终实现 髙效节能的目的。
【CN209687820U】扒渣机液压控制系统【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利(10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920493050.6(22)申请日 2019.04.11(73)专利权人 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司地址 617000 四川省攀枝花市东区向阳一村攀钢集团攀枝花钢钒有限公司(72)发明人 赵已龙 李小勇 李中雁 梁强 吴大东 杨清 赵喆 (74)专利代理机构 成都虹桥专利事务所(普通合伙) 51124代理人 杨长青(51)Int.Cl.F15B 11/16(2006.01)F15B 13/06(2006.01)(54)实用新型名称扒渣机液压控制系统(57)摘要本实用新型公开了一种扒渣机液压控制系统，涉及冶金脱硫领域，解决现有控制系统在出现故障时，需要拆除多根管路才能更换备件，故障处理耗时长、效率低的问题。
本实用新型采用的技术方案是；扒渣机液压控制系统，包括液压站和液控换向阀，液压站提供第一供油管和第二供油管，液控换向阀为四组，四组液控换向阀分别与整车升降油缸管路、大车旋转马达管路、扒渣臂伸缩马达管路和升臂油缸管路相连；第一供油管与第一液控换向阀和第二液控换向阀相连，第二供油管与第三液控换向阀和第四液控换向阀相连，第一供油管还连接减压阀，并连接蓄能器和操作控制油路。
通过对扒渣机液压回路的改进，实现设备稳定运行，降低了扒渣机故障率和故障处理时间。
权利要求书1页 说明书3页 附图2页CN 209687820 U 2019.11.26C N 209687820U权 利 要 求 书1/1页CN 209687820 U1.扒渣机液压控制系统，其特征在于：包括液压站(1)和液控换向阀，液压站(1)提供两条供油管路，分别为第一供油管(11)和第二供油管(12)，液控换向阀为四组，分别为第一液控换向阀(21)、第二液控换向阀(22)、第三液控换向阀(23)和第四液控换向阀(24)，第一液控换向阀(21)与整车升降油缸管路(31)相连，第二液控换向阀(22)与大车旋转马达管路(32)相连，第三液控换向阀(23)与扒渣臂伸缩马达管路(33)相连，第四液控换向阀(24)与升臂油缸管路(34)相连；第一液控换向阀(21)、第二液控换向阀(22)、第三液控换向阀(23)和第四液控换向阀(24)的卸油接口分别通过卸油管(4)连接至卸油口(41)；第一液控换向阀(21)、第二液控换向阀(22)、第三液控换向阀(23)和第四液控换向阀(24)的回油接口分别通过回油管(7)连接至压力油口(71)；第一供油管(11)与第一液控换向阀(21)和第二液控换向阀(22)相连，第一供油管(11)还连接第一支管，第一支管上设置减压阀(5)再分别连接蓄能器(51)和操作控制油路(52)；第一供油管(11)还连接第二支管，第二支管设置第一溢流阀(61)，第一溢流阀(61)和减压阀(5)均通过卸油管(4)连接至卸油口(41)，第一溢流阀(61)还通过回油管(7)连接至压力油口(71)；第二供油管(12)与第三液控换向阀(23)和第四液控换向阀(24)相连，第二供油管(12)连接第三支管，第三支管设置第二溢流阀(62)，第二溢流阀(62)通过卸油管(4)连接至卸油口(41)，第二溢流阀(62)还通过回油管(7)连接至压力油口(71)。
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扒渣机液压控制系统详细设计方案陕西亚琛液压控制技术有限公司目录1系统功能与组成 (4)2主要引用文件标准 (4)3液压系统设计说明 (5)3.1液压系统主要技术参数指标 (5)3.2液压系统功能要求 (5)3.3液压系统原理及概述 (6)3.4液压系统性能参数计算 (10)3.5系统液压元件选型 (14)4气压刹车系统设计说明.............................. 错误!未定义书签。
5电器设计及其选型. (16)5.1电器控制柜功能 (16)5.2电器元件选型 (16)6刹车控制系统 (17)6.1蓝油和气刹控制系统概述： (17)6.2红油控制系统概述：......................... 错误!未定义书签。
7供电需求.. (23)28安装调试及设备验收 (25)8.1包装及运输 (25)8.2安装调试 (25)8.3验收 (26)9售后服务及保障 (26)9.1维修性和安全性措施 (26)9.2售后服务 (27)9.3技术培训 (27)9.4设计图纸及技术文件清单 (27)参考资料GB/T 17446-1998 《流体传动系统及元件术语》；GB/T 3766-2001 《液压系统通用技术条件》；JB/T 10205-2000 《液压缸技术条件》；GB/T 15622-2005 《液压缸试验方法》；GB/T 14039-2002 《液压传动油液固体颗粒度等级代号》；JB/T 7938-1999 《液压泵站油箱公称容量系列》；GB/T 2351-1993 《液压气动系统用硬管外径和软管内径》；GB/T 7932-2003 《气动系统通用技术条件》；GB/T 14038-2008 《气动连接气口和螺柱端》；31系统功能与组成扒渣机液压控制系统主要完成扒渣机行进，掘进，姿态调整等功能。
扒渣机液压控制系统。
其中油源动力部分。
电器控制部分。
油源部分由以下四部分构成：⏹行走控制系统。
⏹掘进控制系统。
⏹姿态调整系统。
⏹输送带调整系统。
2主要引用文件标准《流体传动系统及元件工程压力系列》GB/T 2346-2003《液压元件螺纹连接有口形式和尺寸》GB/T 2878-1993《液压泵站油箱公称容量系列》JB/T 7938-1999《液压系统用硬管外径和软管内径》GB/T 2351-19934《液压系统通用技术条件》GB/T3766-20013液压系统设计说明3.1液压系统主要技术参数指标➢环境温度：-15℃--55℃➢湿度：≤85％➢系统噪音：≤70分贝➢工作介质：32#抗磨液压油；➢行进系统工作压力：0～21.5 MPa；➢行进系统额定流量：130 L/min；➢行进系统功率：37KW；➢掘进系统工作压力：0～17 MPa；➢掘进系统额定流量：400 L/min；➢掘进系统功率：55KW；➢冷却过滤器系统功率:5.5KW；➢油箱容积：800L；3.2液压系统功能要求➢具有油温冷却、报警、油温采集并显示；➢油箱液位具有上/下限检测与报警功能；5➢配置油液风冷却装置（风冷）；➢油泵电机采用降压启动方式；➢系统压力通过压力传感器测试，触摸屏界面显示；➢阀块位置靠近各工作油缸；液压油源系统可分为行走供油部分和掘进供油系统，两套系统可以同时工作，相互不会干涉。
确保整个扒渣机在掘进时也可以同时行进，大大提升工作效率。
油泵控制供油部分主要由体积约800L的优质碳钢油箱组成，带80KW和30KW两套电机的高压柱塞泵组件，外加一套单独运行的冷却过滤系统，确保油液的清洁度等级和油温时刻在允许工作范围内。
行走部分主要德国力士乐行走马达加减速机方案，举升和拉伸油缸选用国内优质油液元器件供应商，确保油缸不会发生内泄和外泄等漏油现象。
掘进系统选用丹佛斯优质摆线马达，工作运行平稳。
十组马达均配有阀后压力补偿系统，确保旋耕系统工作时，不会出现个别旋耕机组堵转，打滑等现象。
堵转，打滑等现象。
3.3液压系统原理及概述定量柱塞泵为系统提供稳定的压力和流量满足试验要求。
联轴器和钟形罩保证泵和电动机的传动精度。
管路过滤器和风冷却器确保油液清洁度，油温始终在正常工作范围内。
压力传感器可实时检测控制系统压力。
6整套油液系统可以通过遥控器远程控制，控制器选用工程机械专业控制器，完成全部控制并实时显示泵站压力、温度、液位等参数。
油源工作原理液压泵站集成设计，由液压泵、电机、油箱、温度液位传感器、压力传感器、压力表、过滤器、风冷机、电气控制柜等组成。
液压泵站原理见下图。
7齿轮泵组8为冷却系统和管路过滤器器提供流量。
管路过滤器13选用优质过滤材料确保系统清洁度等级始终保持在在NAS8级以内。
冷却器12用于给液压系统降温，确保油液始终在理想工作范围内。
⏹行走系统的功能及其组成行走系统主要由行走马达，比例多路阀，举升油缸系统和拉伸油缸系统组成。
行走马达选用德国力士乐大扭矩低转速马达加减速机组成，比例多路阀可以无极调速车辆行走速度，最高达到2千米/小时。
转弯时选用内外圈转速差原理转弯，通过比例阀控制外圈马达速度大于内圈马达来实现。
当遇见松软土层时，如果某个轮胎陷入土中，先通过举升油缸将轮胎从土中提出，在通过拉伸油缸将向前拉伸的方式从土中将轮胎移出。
其工作原理如图下：(详见附件)⏹掘进系统组成选用10组摆线液压马达。
型号为：BM1-50，相关性能参数如下;8当马达转速为800n/min时，压力为7Mpa时，排量50ml，功率为：4.6Kw，扭矩为：39N/M。
10组同时工作，需要功率46Kw。
掘进泵组选用油研双联叶片泵，确保旋转马达转速在800n/min左右。
其工作原理图如下：（详见附件）液压泵站的功能：额定压力：8MPa额定流量：400L/min不锈钢油箱容积：800L工作介质：32#抗磨液压油9两级过滤：高压过滤、回油过滤，过滤精度5μ运行噪音：≤70db冷却方式：风冷机冷却本地显示：液压泵站压力、液位、油堵塞等。
泵站配电气控制柜，内置软启动器、断路器、接触器、继电器等，将信号上传至主控计算机显示泵站运行状态，此外还有显示灯和应急按钮。
三维模型如下：3.4液压系统性能参数计算以下为满足扒渣机需求的泵源流量要求计算。
1011⏹ 行走油泵的选择掘进时选用50ml 排量摆线马达，该马达800转时需要流量每分钟为40L ，10组马达合计需要400L/min 。
跟进次要求选用油研双联叶片泵，计算如下：理论输出kq q ==1.1×400=440min /L式中：k ---系统泄漏系数，一般取k =1.1~1.3 油泵的排量in n q q ⨯=b 输出排=99.09r mml /式中：b n ---泵工作转速 min /ri n ---泵容积效率，取9.0i=n选取油泵的性能参数：最大排量 282.4r mml / 额定压力 10MPa 允许转速1480 min /r 单泵无法满足该排量要求，故选用双联齿轮泵，详细型号为：PV2R34A-116-162-L-REAA-10⏹ 行走油泵电动机选择n P Q W ••=2.61式中：Q --- 泵的流量 400min /LP --- 泵的最大工作压力 8MPan --- 泵的总效率，一般0.8~0.9 选取9.0=n12n PQ W ••=2.61=53.33KW油泵电动机的性能参数：额定功率 55KW 额定转速 1480 min /r ⏹ 掘进油泵的选择理论输出kq q ==1.1×120=132min /L式中：k ---系统泄漏系数，一般取k =1.1~1.3 油泵的排量in n q q ⨯=b 输出排=99.09r mml /式中：b n ---泵工作转速 min /ri n ---泵容积效率，取9.0i=n选取油泵的性能参数：最大排量 95r mml / 额定压力 35 MPa 允许转速1480 min /r 泵最大输出流量130L/min 。
⏹ 掘进油泵电动机选择n P Q W ••=2.61式中：Q --- 泵的流量 130min /LP --- 泵的最大工作压力 17MPan --- 泵的总效率，一般0.8~0.9 选取9.0=n n PQ W ••=2.61=36.83KW油泵电动机的性能参数：额定功率 37KW 额定转速 1480 min /r13行走管路尺寸的确定油路的通径按多类油路的许用流速计算 压力管路 s m v /6~31= 取 s m v /51= 回油管路 s m v /31≤ 取 s m v /21=吸油管路 s m v /5.1~5.01= 取 s m v /5.11=πνQd ⋅=4式中：Q ---通过管道内的流量，s m /3ν---管内允许流速，s m /供油管路内径：流量130L/min6014.35001.05.944⨯⨯⨯⨯=d =0.023 m =23mm回油管路内径：流量130L/min6014.32001.05.944⨯⨯⨯⨯=d =0.037 m =37mm吸油管路内径：6014.35.1001.05.944⨯⨯⨯⨯=d =0.0428 m =42.8mm行走油路管路选择为： D 供油=25mm D 回油=40mm D 吸油=50mm掘进油路管路选择为： D 供油=50mm14D 回油=50mm D 吸油=60mm 风冷机选用计算考虑到两套液压泵组，同时开启的概率基本没有，现只考虑一套机组工作时散热功率计算。
发热功率按照总单台泵组的30%考虑：即：11.1KW 发热量考虑。
冷却功率：N （kw ）η：热效率，一般η=0.6-0.85c —油液的比热：一般C=1675—2093（J/kgC ）（取最大值） ρ—油液的密度：一般ρ=900(kg/m ³)v —油箱的容积：0.5 m ³实际容积为油箱的80％取 0.4 m ³△t—油液加热前后的温差： 冷却前油液温度45℃冷却后油液温度30℃h —冷却时间：30分钟 冷却功率计算：n T QV C N •∆•••≥ρ=Kw 7.0108.1)3045(4.090020936⨯⨯-⨯⨯⨯= 8.97kw 安全系数取1.2,降温功率为8.97×1.2=10.7kw 冷却功率选为11kw 3.5 系统液压元件选型154电器设计及其选型4.1电器控制柜功能本地/远程两种工作模式；电机具有软启动功能；TCC采集：油温、液位、油滤堵塞、泵站压力等；保护功能：超压、超温、液位低时，泵站卸荷，然后电机停止；急停按钮：操作人员在现场发现紧急状况，可按下急停按钮，泵站卸荷，然后电机停止。
显示灯：泵站运行状态、电机运行、油温报警、液位报警等。
4.2电器元件选型以下为所有元器件选型清单165.1控制系统概述：行走和掘进系统组合在一起，由移动机械专业控制器TTC、遥控器、连接电缆、接线盒、控制用压力传感器、动力控制柜、软启动器、接触器、继电器组成,指示灯及其他辅助器件。